鋼筋冷拉、焊接工程專項(xiàng)安全施工措施：
1、鋼筋冷拉時(shí)，卷揚(yáng)機(jī)要設(shè)置防護(hù)擋板，冷拉兩端必須裝置防護(hù)設(shè)施，冷拉時(shí)嚴(yán)禁在冷拉線兩端站人或跨越、觸動(dòng)正在冷拉的鋼筋。
2、電焊機(jī)必須采用接零和漏電保護(hù)，以保證操作人員的安全；對于接焊導(dǎo)線及焊鉗接線處，都要可靠地絕緣。
3、大量焊接時(shí)，焊接變壓器不得超負(fù)荷，變壓器升溫不得超過60℃，為此要特別注意遵守電焊機(jī)暫載率規(guī)定，以免過分發(fā)熱而損壞。
4、焊工必須穿戴防護(hù)衣具。電弧焊焊工要戴好防護(hù)面罩。焊工應(yīng)站在干燥木板或其他絕緣墊上。
5、焊接過程中，如焊機(jī)發(fā)生不正常響聲，變壓器絕緣電阻過小導(dǎo)線破裂、漏電等，均應(yīng)立即停機(jī)進(jìn)行檢修。
篇2：鋼筋施工方法:鋼筋焊接
鋼筋施工方法：鋼筋焊接
2 鋼筋焊接
2.1 外加直螺紋
2.1.1 施工準(zhǔn)備
（1）材料、機(jī)具：
1) 氧氣、乙炔氣必須符合施工現(xiàn)場安全標(biāo)準(zhǔn)管理規(guī)程。
2) 主要機(jī)具：供氣裝置（包括氧氣瓶，乙炔瓶，干式回火防止器，減壓器和膠管等）、直螺紋配套（8套）。
（2）作業(yè)條件：
1) 焊工必須持有效的上崗證。
2) 設(shè)備及供氣必須符合要求。
3) 作業(yè)場地要做好安全防護(hù)措施。
2.1.2 操作工藝
（1）直螺紋施工工藝流程：
鋼筋切割→(剝肋)滾壓螺紋→套筒機(jī)加工→絲頭檢驗(yàn)→保護(hù)帽→現(xiàn)場保護(hù)絲接。
2.2 電渣壓力焊工藝
2.2.1 施工準(zhǔn)備
（1）材料、機(jī)具：
1) 焊劑：焊劑的性能應(yīng)符合GB 5239 的規(guī)定，焊劑的型號為HJ401，焊劑存放應(yīng)干燥，防止受潮。焊劑應(yīng)有出廠合格證。
2) 機(jī)具：自動(dòng)電渣壓力焊設(shè)備。
（2）作業(yè)條件：
1) 焊工必須持有有效合格證。
2) 設(shè)備必須經(jīng)過安全部門的驗(yàn)收，焊接夾具必須有足夠的剛度。
3) 電源應(yīng)符合要求，電壓下降不得大于5%。
4) 操作場地必須符合安全要求，具備安全措施。
2.2.2 操作工藝
（1）工藝流程：
檢查設(shè)備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數(shù)→安裝焊接夾具和鋼筋→安放焊劑罐、填裝焊劑→ 試焊、作試件→ 確定焊接參數(shù)→ 施焊→ 回收焊劑→卸下夾具→ 質(zhì)量檢查。
（2）焊前準(zhǔn)備：
1) 鋼筋端頭制備：鋼筋安裝前，焊接部位和電極鉗口接觸（150 范圍）的鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等，應(yīng)清理干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應(yīng)予以切除。
2) 安裝焊接夾具，夾具的下鉗口應(yīng)夾緊下鋼筋的適當(dāng)位置，同時(shí)確保焊接處的焊劑有足夠的掩埋深度。
（3）施焊要點(diǎn)：
1) 閉合回路、引弧：通過操作桿或操縱盒上的開關(guān)，先后接通焊機(jī)的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。
2) 電弧過程：引燃電弧后，控制電壓，借助操縱桿使上下鋼筋端面之間的鋼筋保持一定的距離，進(jìn)行電弧過程的延時(shí)，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。
3) 電渣過程：隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進(jìn)入電渣過程的延時(shí)，使鋼筋全斷面加速熔化。
4) 擠壓斷電：電渣過程結(jié)束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時(shí)切斷電源。
5)接頭焊畢，應(yīng)停歇20～30s 后，方可回收焊劑和卸下焊接夾具。
2.3 閃光對焊工藝
2.3.1 施工準(zhǔn)備
（1）材料、機(jī)具：
1）鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設(shè)計(jì)要求，有出廠證明書及復(fù)試報(bào)告單。其化學(xué)成分應(yīng)滿足焊接要求，并應(yīng)有可焊性試驗(yàn)。
2）主要機(jī)具：對焊機(jī)及配套的對焊平臺、防護(hù)深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機(jī)、空壓機(jī)、水源、除銹機(jī)或鋼絲刷、冷拉調(diào)直作業(yè)線。
（2）作業(yè)條件：
1）焊工必須持有有效的考試合格證。
2）對焊機(jī)及配套裝置、冷卻水、壓縮空氣等應(yīng)符合要求。
3）電源應(yīng)符合要求，當(dāng)電源電壓下降大于5%，小于8%時(shí)，應(yīng)采取適當(dāng)提高焊接變壓器級數(shù)的措施；大于8%時(shí)，不得進(jìn)行焊接。
4）作業(yè)場地應(yīng)有安全防護(hù)設(shè)施，防火和必要的通風(fēng)措施，防止發(fā)生燒傷、觸電及火災(zāi)等事故。
5）熟悉料單，弄清接頭位置，做好技術(shù)交底。
2.3.2 工藝流程：
檢查設(shè)備 → 選擇焊接工藝及參數(shù) → 試焊、作模擬試件→ 送試→確定焊接參數(shù) → 焊接→ 質(zhì)量檢驗(yàn)
（1）連續(xù)閃光對焊工藝過程：
閉合電路 → 閃光 (兩鋼筋端面輕微接觸) → 連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn) (兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸) → 帶電頂鍛 → 無電頂鍛
（2）預(yù)熱閃光對焊工藝過程：
閉合電路 → 斷續(xù)閃光預(yù)熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)→ 連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn) (兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸) → 帶電頂鍛 → 無電頂鍛
（3）閃光一預(yù)熱閃光對焊工藝過程：
閉合電路 → 一次閃光閃平端面 (兩鋼筋端面輕微徐徐接觸) →連續(xù)閃光預(yù)熱 (兩鋼筋端面交替接觸和分開)→ 二次連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn) (兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸)→ 帶電頂鍛 → 無電頂鍛。
（4）焊接工藝方法選擇：當(dāng)鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可采用連續(xù)閃光焊。采用連續(xù)閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應(yīng)符合表4-21的規(guī)定。當(dāng)鋼筋直徑較大，端面較平整，宜采用預(yù)熱閃光焊；當(dāng)端面不夠平整，則應(yīng)采用閃光一預(yù)熱其中3個(gè)做拉力試驗(yàn)，3個(gè)做冷彎試驗(yàn)。經(jīng)試驗(yàn)合格后，方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。
2.3.3 對焊焊接操作：
（1）連續(xù)閃光焊：通電后，應(yīng)借肋操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸，使其產(chǎn)生電阻熱，并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化，并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動(dòng)鋼筋形成連續(xù)閃光，待預(yù)定的燒化留量消失后，以適當(dāng)壓力迅速進(jìn)行頂鍛，即完成整個(gè)連續(xù)閃光焊接。
（2）預(yù)熱閃光焊：通電后，應(yīng)使兩根鋼筋端面交替接觸和分開，使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光，形成燒化預(yù)熱過程。當(dāng)預(yù)熱過程完成，應(yīng)立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。
（3）閃光棗預(yù)熱閃光焊：通電后，應(yīng)首先進(jìn)行閃光，當(dāng)鋼筋端面已平整時(shí)，應(yīng)立即進(jìn)行預(yù)熱、閃光及頂鍛過程。
（4）保證焊接接頭位置和操作要求：
1）焊接前和施焊過程中，應(yīng)檢查和調(diào)整電極位置，擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊、電極鉗口變形應(yīng)立即調(diào)換和修理。
2）鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接，必須煨直或切除。
3）鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污，必須清除干凈。
4）焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時(shí)清除干凈。
5）接近焊接接頭區(qū)段應(yīng)有適當(dāng)均勻的鐓粗塑性變形，端面不應(yīng)氧化。
6）焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。
7）質(zhì)量檢查：在鋼筋對焊生產(chǎn)
中，焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應(yīng)切除接頭重焊，并查找原因，及時(shí)消除。2.3.4 保證項(xiàng)目：
（1）鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
注：進(jìn)口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗(yàn)和焊接試驗(yàn)，符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。
檢驗(yàn)方法：檢查出廠證明書和試驗(yàn)報(bào)告單。
（2）鋼筋的規(guī)格、焊接接頭的位置、同一截面內(nèi)接頭的百分比，必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范的規(guī)定。
檢驗(yàn)方法：觀察或尺量檢查。
（3）對焊接頭的力學(xué)性能檢驗(yàn)必須合格。
力學(xué)性能檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)從每批接頭中隨機(jī)切取6個(gè)試件，其中3個(gè)做拉伸試驗(yàn)，3個(gè)做彎曲試驗(yàn)。
在同一臺班內(nèi)，由同一焊工完成的300個(gè)同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內(nèi)焊接的接頭數(shù)量較少，可在一周之內(nèi)累計(jì)計(jì)算。若累計(jì)仍不足300個(gè)接頭，則應(yīng)按一批計(jì)算。
檢驗(yàn)方法：檢查焊接試件試驗(yàn)報(bào)告單。
（4）基本項(xiàng)目：
鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結(jié)果，應(yīng)符合下列要求：
1）接頭部位不得有橫向裂紋。
2）與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，Ⅳ級鋼筋焊接時(shí)不得有燒傷。
檢驗(yàn)方法：觀察檢查。
（5）允許偏差項(xiàng)目：
1）接頭處的彎折角不大于4°。
2）接頭處的軸線偏移，木大于0.l倍鋼筋直徑，同時(shí)不大于2mm。
檢驗(yàn)方法：目測或量測。
焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口，取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn)，以免接頭彎折。
（6）在鋼筋對焊生產(chǎn)中，應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個(gè)環(huán)節(jié)，以確保焊接質(zhì)量，若出現(xiàn)異常現(xiàn)象，及時(shí)消除。
1）鋼筋對焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及防止措施 ，異常現(xiàn)象和缺陷種類防止措施 ，燒化過分劇烈，并產(chǎn)生強(qiáng)烈的爆炸聲。
*1降低變壓器級數(shù) *2減慢燒化速度
2）閃光不穩(wěn)定；
*1清除電級底部和表面的氧化物 *2提高變壓器級數(shù) *3加快燒化速度
3）接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣
*1增加預(yù)熱程度 *2加快臨近頂鍛時(shí)的燒化速度*3確保帶電頂鍛過程*4加快頂鍛速度 *5增大頂鍛壓力
4）接頭中有縮孔
*1 降低變壓器級數(shù) *2避免燒化過程過分強(qiáng)烈 *3適當(dāng)增大頂鍛留量及頂鍛壓力。
5）焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱
*1減小預(yù)熱程度*2加快燒速度，縮短焊接時(shí)間 *3避免過多帶電頂鍛
（7）防止措施
1）檢驗(yàn)鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規(guī)定時(shí)，應(yīng)更換鋼筋；
2）采用低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱程度；
3）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；
4）清除電極內(nèi)表面的氧化物；
5）改進(jìn)電極槽口形狀，增大接觸面積；
6）夾緊鋼筋
*1接頭彎折或軸線偏移；*2正確調(diào)整電極位置； *3修整電極鉗口或更換已變形的電極； *4切除或矯直鋼筋的彎頭。
在鋼筋對焊生產(chǎn)中，應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個(gè)環(huán)節(jié)，以確保焊接質(zhì)量，若出現(xiàn)異常現(xiàn)象，應(yīng)參照表4-22查找原因，及時(shí)消除。
2.3.5工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄：
（1）鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗(yàn)報(bào)告單。
（2）鋼筋機(jī)械性能復(fù)試報(bào)告。
（3）鋼筋接頭的拉伸試驗(yàn)報(bào)告、彎曲試驗(yàn)報(bào)告。
篇3：現(xiàn)澆構(gòu)件鋼筋綁扎施工方案:鋼筋焊接
現(xiàn)澆構(gòu)件鋼筋綁扎施工方案：鋼筋焊接
一、施工準(zhǔn)備
（一）材料
1、電焊條：其牌號按設(shè)計(jì)的要求選用。使用的電焊條必須有出廠合格證明。重要結(jié)構(gòu)施焊前應(yīng)經(jīng)過烘培。嚴(yán)禁使用藥皮脫落，焊芯生銹的焊條。
焊條選擇必須按設(shè)計(jì)要求確定。
2、幫條：所用的幫條機(jī)械性能、化學(xué)萬分應(yīng)與主鋼筋的性能相同。
(二)作業(yè)條件
1、熟悉圖紙做好技術(shù)交底。
2、焊接在施焊前應(yīng)檢查焊工合格證。應(yīng)證明焊工所能承擔(dān)的焊接工作。
3、現(xiàn)場供電應(yīng)符合焊接用電要求。
二、操作工藝
（一）、鋼材焊接
1、平焊：
（1）、選擇合適的焊接工藝，焊接電流，焊條直徑，焊接速度，焊接電弧長度等，通過焊接試驗(yàn)驗(yàn)證。
（2）、焊接電流：根據(jù)焊件的厚度，焊接層次，焊條牌號、直徑，焊工熟練程度等因素選擇合適的焊接電流。
（3）、焊拉速度：要求等速焊接，保證焊縫厚度、寬度均勻一致，從面罩內(nèi)看溶池中鐵水與溶渣保持等距離（2~4㎜）為宜。
（4）、焊接電弧長度：根據(jù)所用焊條的牌號不同而確定，一般要求電弧長度穩(wěn)定不變，酸性焊條以4㎜長為宜，堿性焊條以2~3㎜為宜。
（5）、焊條角度：根據(jù)兩焊件的厚度確定焊條的角度。焊條角度有兩個(gè)方向，第一是焊條與焊接前進(jìn)方向的夾角60°~75°，第二是焊條與焊件左右夾角，有兩種情況，當(dāng)兩焊件厚度相等時(shí)，焊條與焊件的夾角均為45°，當(dāng)兩焊件厚度不等時(shí)，焊條與較厚焊件一側(cè)的夾角應(yīng)大于焊條與較薄焊件一側(cè)的夾角。
（6）、起焊：在焊縫起焊點(diǎn)前方15~20㎜處的焊道內(nèi)引燃電弧，將電弧拉長4~5㎜，對母材進(jìn)行預(yù)熱后帶回到起焊點(diǎn)，把溶池填滿到要求的厚度后方可開始向前施焊。焊接過程中由于換焊條等因素而停弧再行施焊，其接頭方法與起焊方法同。只是要先把溶池上的溶渣清除干凈方可引弧。
（7）、收弧：每條焊縫到末尾應(yīng)將弧坑填滿后，往焊接方向的反方向帶弧，使弧坑甩在焊道里邊，以防弧坑咬肉。
（8）、清渣：整條焊縫焊完后清除溶渣，經(jīng)焊工自檢確無問題方可轉(zhuǎn)移地點(diǎn)繼續(xù)焊接。
2、立焊：基本操作工藝過程與平焊相同，但應(yīng)注意下述問題：
（1）、在相同條件下，焊接電流比平焊電流小10~15％。
（2）、采用短弧焊接，弧長一般為2~4㎜。
（3）、焊條角度根據(jù)焊件厚度確定。兩焊接厚度相等，焊條與焊件左右方向夾角均為45°。兩焊件厚度不等時(shí)，焊條與較厚焊件一側(cè)的夾角應(yīng)大于較薄一側(cè)的夾角。焊條應(yīng)與垂直面形成60~80°角，使電弧略向上，吹向熔池中心。
（4）、收弧：當(dāng)焊到末尾，采用挑弧法將弧坑填滿，把電弧移至熔池中央停弧。嚴(yán)禁弧坑甩在一邊，為了防止咬肉，應(yīng)壓低電弧變換焊條角度，即焊條與焊件垂直或電弧稍向下吹。
3、橫焊：
基本與平焊相同，焊接電流比同條件的平焊的電流小10％、15％，電弧長度2~4㎜。焊條角度橫焊焊條應(yīng)向下傾斜，其角度為70°、80°，防止鐵水下墜。根據(jù)兩焊件的厚度不同可適當(dāng)調(diào)整焊條角度。焊條與焊接前進(jìn)方向?yàn)?0°～90°。
（二）鋼筋幫條、搭接焊焊接
1、基本操作工藝過程與鋼材全位置焊接相同，焊接前和焊掃工藝試驗(yàn)后合格后再施焊。幫條焊兩主筋端頭之間，應(yīng)留2~5㎜的間隙。搭接焊時(shí)，鋼筋宜預(yù)彎，以保證兩鋼筋的軸線在一直線上。
2、將鋼筋調(diào)直拼擾靠緊后，搭接焊采用兩點(diǎn)定位焊固定。幫條與主筋間用四點(diǎn)定位焊固定。定位焊的位置應(yīng)在焊道長度范圍內(nèi)，嚴(yán)禁在焊道外點(diǎn)焊，其點(diǎn)焊縫長度以5㎝為宜，厚度不小于5㎜。定位焊縫應(yīng)離幫條或搭接端部20㎜以上。
3、幫條搭接焊的焊縫應(yīng)依次焊完首層，再分別焊其他各層，每焊完一層之后，應(yīng)進(jìn)行清查。
4、幫條接頭宜采用雙面焊、焊縫長度HPB235級鋼4d,HRB335級鋼5d。操作不方便時(shí)，也可采用單面焊，焊縫長度HPB235級鋼8d，HRB335級鋼10d（d為鋼筋直徑）。
5、引弧應(yīng)在幫條或搭接區(qū)開始，收弧應(yīng)在幫條或搭拉區(qū)，弧坑應(yīng)填滿，防止燒傷主筋。為了保主焊縫與鋼筋的良好熔合，第一層焊縫要有足夠熔深，主焊縫與定位焊縫熔合良好。
6、搭接焊只適用于HPB235、HRB335級鋼筋，宜采用雙面焊，不能進(jìn)行雙面焊時(shí)，可采用單面焊。
三、成品保護(hù)
1、焊后不準(zhǔn)砸鋼筋接頭，不準(zhǔn)往剛焊完的鋼筋上澆水。低溫下操作應(yīng)采取預(yù)熱、緩冷措施。
2、不準(zhǔn)隨意在焊縫外母材上引弧。
3、各種構(gòu)件校正好之后可施焊，并不準(zhǔn)隨意移動(dòng)墊鐵和支撐，以防影響構(gòu)伯的垂直偏差。隱蔽部位的焊接必須辦理完隱蔽驗(yàn)收手續(xù)后，方可插入下道工序。
4、低溫焊接后不準(zhǔn)立即清渣，應(yīng)等焊縫降溫后方可清渣。
四、應(yīng)注意的質(zhì)量問題
1、尺寸偏差大（焊縫長度、寬度、厚度不足，中心線偏差，彎折等）：應(yīng)嚴(yán)格控制焊接部位的相對位置，合格后方準(zhǔn)焊接，焊接中精心操作，不得馬虎。
2、裂紋：為防止裂紋產(chǎn)生應(yīng)選擇合理的焊接工藝參數(shù)和次序，應(yīng)該一頭焊完再焊另一頭，如發(fā)現(xiàn)有有裂紋應(yīng)鏟除重新焊接。
3、咬邊：應(yīng)選用合適的電流，避免電流過大，電弧拉得過長，控制好焊條的角度和支弧的方法。
4、氣孔：焊條按規(guī)定溫度和時(shí)間進(jìn)行烘焙，焊接區(qū)域必須清理干凈，焊接過程中，可適當(dāng)加大焊接電流，降低焊接速度，使熔池中的氣體完全逸出。
5、夾渣：多層施焊應(yīng)將焊渣清除干凈，操作中應(yīng)注意熔渣的流動(dòng)方向，特別是采用石堿性焊條時(shí)，必須使熔渣留在熔池后面。