（3）加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確保混凝土的配合比、塌落度等符合規(guī)定的要求并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到?jīng)_擊。

　　2、處理方法：

　　當裂縫較細，數(shù)量不多時，可將裂縫用水沖洗后，用水泥漿抹補；如裂縫開裂較大較深時，應沿裂縫鑿去薄弱部分，并用水沖洗干凈，用1:2.5水泥砂漿抹補。此外，加壓灌入不同稠度的改性環(huán)氧樹脂溶液補縫，效果也較好。

　　（六）混凝土夾芯

　　1、產生原因：

　　澆灌大面積、大體積鋼筋混凝土結構時，往往分層分段施工，在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在混凝土表面，這些雜物如不認真檢查清理，再次澆灌混凝土時，就夾入混凝土內，在施工縫處造成雜物“夾芯”。

　　2、預防措施：

　　澆灌混凝土前要認真檢查，將表面雜物清理干凈，可在模板與沿施工縫處通條開口，以便清理；如只有鋸末等雜物，可采用鼓風機等吹，全部清理干凈后，通條開口再封板，如遇雜物較深時可用長釬插入清除后在澆灌混凝土。

　　（七）外形尺寸偏差

　　1、現(xiàn)象：

　　表面不平整，整體歪斜，軸線位移。

　　2、產生原因：

　　（1）模板自身變形，有孔洞，拼裝不平整。

　　（2）模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板整體變形和位移

　　（3）混凝土下料方式不當，沖擊力過大，造成跑模或模板變形。

　　（4）振搗時振搗棒接觸模板過度振搗。

　　（5）放線誤差 過大，結構構件支模時因檢查核對不細致造成的外形尺寸誤差。

　　3、預防措施：

　　（1）模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整。

　　（2）模板加固體系要經(jīng)計算，保證剛度和強度；支撐體系也應經(jīng)過計算設置，大體積混凝土和大型設備基礎的支模應有專項方案，并保證足夠的整體穩(wěn)定性。

　　（3）下料高度不大于2米。隨時觀察模板情況，發(fā)現(xiàn)變形和位移要停止下料進行修整加固。

　　（4）振搗時振搗棒避免接觸模板。

　　（5）澆筑混凝土前，對結構構件的軸線和幾何尺寸進行反復認真的檢查核對。

　　（6）混凝土澆灌過程中必須有木工人員值班，做到隨時觀察澆灌部位的模板情況。

　　4、處理方法：

　　無抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一層同配比的砂漿抹面；整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；整體歪斜、軸線位移偏差較大時，需經(jīng)有關部門檢查認定，并共同研究處理方案。

篇2：土建混凝土工程質量通病預防措施

　　土建混凝土工程質量通病及預防措施

　　1.2.1蜂窩

　　a、現(xiàn)象：混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。

　　b、產生的原因：

　　(1) 混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；

　　(2) 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；

　　(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析，

　　(4) 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

　　(5) 模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

　　(6) 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；

　　(7) 基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。

　　c、防治的措施：

　　(1) 認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1．5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。

　　(2) 小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。

　　1.2.2麻面

　　a、現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。

　　b、產生的原因：

　　(1) 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；

　　(2) 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；

　　(3) 摸板拼縫不嚴，局部漏漿；

　　(4) 模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；

　　(5) 混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。

　　c、防治的措施：

　　(1) 模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；

　　(2) 表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。

　　1.2.3孔洞

　　a、現(xiàn)象：混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。

　　b、產生的原因：

　　(1) 在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土;

　　(2) 混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。

　　(3) 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;

　　(4) 混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

　　c、防治的措施：

　　(1) 在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；

　　(2) 將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實 。

　　1.2.4露筋

　　a、現(xiàn)象：混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。

　　b、產生的原因：

　　(1) 灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;

　　(2) 結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;

　　(3) 混凝土配合比不當，產生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。

　　(4) 混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；

　　(5) 木模扳未澆水濕潤．吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋

　　c、防治的措施：

　　(1) 澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。

　　(2) 表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 。

　　1.2.5縫隙、夾層

　　a、現(xiàn)象：混凝土內存在水平或垂直的松散混疑土夾層。

　　b、產生的原因：

　　(1) 施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；

　　(2) 施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；

　　(3) 混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；

　　(4) 底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。

　　c、防治的措施：

　　(1) 認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。

　　(2) 縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或將表面封閉后進行壓漿處理

　　1.2. 6缺棱掉角

　　a、現(xiàn)象：結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷

　　b、產生的原因：

　　(1) 木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，

　　(2) 低溫施工過早拆除側面非承重模板；

　　(3) 拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；

　　(4) 模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

　　c、防治措施：

　　(1) 木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1．2N／mm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。

　　(2) 缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。

　　1.2.7表面不平整

　　a、現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

　　b、產生的原因：

　　(1) 混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；

　　(2) 模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；

　　(3) 混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕

　　c、防治措施：

　　嚴格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1．2N／mm2以上，方可在已澆結構上走動。

　　1.2.8強度不夠，均質性差

　　a、現(xiàn)象：同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。

　　b、產生的原因：

　　(1) 水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；

　　(2) 混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；

　　(3) 混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；

　　(4) 冬期施工，拆模過早或早期受陳；

　　(5) 混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞 。

　　c、防治措施：

　　(1) 水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40％以上，始可遭受凍結，按施工規(guī)范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。

　　(2) 當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。

篇3：混凝土施工中應注意避免質量通病預防措施

　　混凝土施工中應注意避免的質量通病及預防措施

　　1.蜂窩

　　1）產生原因：振搗不實或漏振；模板縫隙過大導致水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應過大。

　　2）預防措施：按規(guī)定使用和移動振動器。中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前清理模板表面及模板拼縫處的黏漿，才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5mm，予以填封，梁筋過密時選擇相應的石子粒徑。

　　2.露筋

　　1）產生原因：主筋保護層墊塊不足，導致鋼筋緊貼模板；振搗不實。

　　2）預防措施：鋼筋墊塊奪取度要符合設計規(guī)定的保護層厚度；墊塊放置間距適當，鋼筋直徑較小時墊塊部距宜密些，使鋼筋自重撓度減少；使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才能移動。

　　3.麻面

　　1）產生原因：模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。

　　2）預防措施：模板應平整光滑，安裝前要把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。

　　4.孔洞

　　1）產生原因：在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或漏振。

　　2）預防措施：對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭）應分次下料，縮小分層振搗的高度；按照規(guī)程使用振動器。

　　5、縫隙及夾渣

　　1）產生原因：施工縫沒有按規(guī)定進行清理和澆漿，特別是柱頭和梯板腳。

　　2）預防措施：澆注前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑。

　　6.墻柱底部缺陷（爛腳）

　　1）產生原因：模板下口縫隙不嚴密，導致漏水泥漿；或澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。

　　2）預防措施：模板縫隙寬度超過2.5mm應予以填塞嚴密，特別防止側板吊腳；澆注混凝土前先澆足50-100m厚的水泥砂漿。

　　7.梁柱節(jié)點處（接頭）斷面尺寸偏差過大

　　1）產生原因：柱頭模板剛度差，或把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階段，缺乏質量控制和監(jiān)督。

　　2）預防措施：安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許接駁梁模板。

　　8.樓板表面平整度差

　　1）產生原因：振搗后沒有用拖板、刮尺抹平；梯級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位；混凝土未達終凝就在上面行人和操作。

　　2）預防措施：澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平，梯級要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土達到1.2MPa后才允許在混凝土面上操作。

　　9.基礎軸線位移，螺孔、埋件位移

　　1）產生原因：模板支撐不牢，埋件固定措施不當，澆筑時受到碰撞引起。

　　2）預防措施：基礎混凝土是屬厚大構件，模板支撐系統(tǒng)要予以充分考慮；當混凝土搗至螺孔底時，要進行復線檢查，及時糾正。澆注混凝土時應在螺孔周邊均勻下料，對重要的預埋螺栓尚應采用鋼架固定。必要時二次澆筑。

　　10.混凝土表面不規(guī)則裂縫

　　1）產生原因：一般是淋水保養(yǎng)不及時，濕潤不足，水分蒸發(fā)過快或厚大構件溫差收縮，沒有執(zhí)行有關規(guī)定。

　　2）預防措施：混凝土終凝后立即進行淋水保養(yǎng)；高溫或干燥天氣要加麻袋等覆蓋，保持構件有較久的濕潤時間。厚大構件參照大體積混凝土施工的有關規(guī)定。

　　11.缺棱掉角

　　1）產生的原因：投料不準確，攪拌不均勻，出現(xiàn)局部強度低；或拆模板過早，拆模板方法不當。

　　2）預防措施：對商品混凝土的質量應嚴格按照合同規(guī)定進行事前控制及進場混凝土進行試驗進行事中控制；拆模應在混凝土強度能保證其表面及棱角在拆除模板不受損壞時方能拆除。拆除時對構件棱角應予以保護。

　　12.鋼筋保護層墊塊脆裂

　　1）產生原因：墊塊強度低于構件強度；沉置鋼筋籠時沖力過大。

　　2）預防措施：墊塊的強度不得低于構件強度，并能抵御鋼筋放置時的沖擊力；當承托較大的梁鋼筋時，墊塊中應加鋼筋或鐵絲增強；執(zhí)塊制作完畢應澆水養(yǎng)護。