鋼筋工程施工方案：焊接及接頭施工

　　——鋼筋焊接及接頭施工

　　1、鋼筋電弧焊施工

　　鋼筋電弧焊分幫條焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四種接頭形式。

　　一、幫條焊

　　幫條焊適用于Ⅰ、Ⅱ鋼筋的接駁，幫條宜采用與主筋同級別、同直徑的鋼筋制作，其操作要點如下：

　　1、先將主筋和幫條間用四點定位焊固定，離端部約20mm，主筋間隙留2-5mm。

　　2、施焊應在幫條內側開始打弧，收弧時弧坑應填滿，并向幫條一側拉出滅弧。

　　3、盡量施水平焊，需多層焊時，第一層焊的電流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一層之后，應將焊渣清除干凈。

　　4、當需要立焊時，焊接電流應比平焊減少10％－15％。

　　5、當不能進行雙面焊時，可采用單面焊接，但幫條長度要比雙面焊加大一倍。

　　二、搭接焊

　　搭接焊只適用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級鋼筋的焊接，其制作要點除注意對鋼筋搭接部位的預彎和安裝，應確保兩鋼筋軸線相重合之外，其余則與幫條焊工藝基本相同。

　　三、坡口焊

　　坡口焊對接分坡口平焊和坡口立焊對接。

　　1、鋼筋坡口平焊宜采用V型坡口，坡口角度為55°~65°。

　　2、坡口面加工要平順，污物、氧化鐵銹要清除干凈，并利用墊板進行定位焊，墊板長度取為40~60mm，寬度為鋼筋直徑加10mm，坡口根部間隙平焊取4~6mm,操作工藝應注意以下幾點：

　　(1)、首先由坡口根部引弧，橫向施焊數(shù)層，接著焊條作之字形運弧，將坡口逐層堆焊填滿，焊接時適當控制速度以避免接頭產(chǎn)生過熱，亦可將幾個接頭輪流施焊。

　　(2)、每填滿一層焊縫，都要把焊渣清除干凈，再焊下一層，直至焊縫金屬略高于鋼筋直徑0.1d為止，焊縫加強寬度比坡口邊緣加寬2~3mm為宜。

　　3、鋼筋坡口立焊對接

　　(1)、鋼筋V型坡口立焊時，坡口角度約為35°~55°，其中下筋為0°~10°，上筋為35°~45°。

　　(2)、立焊對接墊板的裝配和定位焊與坡口平焊基本相同，但根部間隙取3-5mm。

　　(3)、坡口立焊首先在下部鋼筋端面上引弧，并在該端面上堆焊一層，使下部鋼筋逐漸加熱，然后用快速短小的橫向焊縫把上下鋼筋端面焊接起來，當焊縫超過鋼筋直徑的一半時，焊條擺動宣采用立焊的運弧方式，一層一層地把坡口填滿，其加強高和加強寬與坡曰平焊相同。"

　　2、水平鋼筋窄間隙焊施工

　　水平鋼筋窄間隙焊是將兩根鋼筋的端部放在U形銅模中，留出一定的間隙予以固定，隨后采取電弧焊連續(xù)焊接，填滿空隙而形成接頭的一種熔化焊接法。

　　這種焊接方法的操作容易掌握、質量可靠、工效高、成本低，適用于現(xiàn)澆混凝土結構中直徑16~40mm 的Ⅰ~Ⅲ級水平鋼筋的接長。

　　焊接設備與焊條

　　焊接電源，可采用空載電壓大于75V的交流或直流電焊機，其二次電流的容量應不小于300A。

　　焊接模具，包括U形銅模與夾緊裝置。銅模的大小應與待焊鋼筋直徑匹配，一般一種模具只用于兩種直徑的鋼筋焊接。

　　銅是熱容量大的物質。在焊接過程中，銅模吸收了大量的熱量，防止接頭過熱，產(chǎn)生脆性組織；焊完后，銅模又把這些熱量送回接頭中，對鋼筋接頭起回火作用，防止冷脆發(fā)生。

　　焊條，應與所焊的鋼筋等強并有利于改善接頭的綜合性能。對Ⅰ級鋼筋，選用E4303（J422）鈦鈣型酸懷焊條；對Ⅱ級鋼筋，選用E506（J506）低氫鉀型堿性焊條；對Ⅲ級鋼筋，選用E6016（J606）低氫鉀型堿性焊條。低氫型堿性焊條，可使焊縫金屬具有良好的沖擊韌性和塑性，但施焊時易產(chǎn)生氣孔的傾向。

　　焊接工藝

　　鋼筋窄間隙焊接時，工藝過程如下：

　　第一步焊條插入間隙底部一側的鋼筋端面引燃電弧，并充分熔透鋼筋端面下口和使熔池金屬超過1/2的間隙；接著，電弧移至另一側鋼筋端面下部，重復上述動作，使熔池金屬連成一體；然后，交替運弧完成打底焊縫。

　　第二步焊條前后左右運弧連續(xù)焊接，使熔池金屬充填至4/5的間隙高度。

　　第三步逐漸擴寬焊縫，可改連續(xù)焊為斷續(xù)焊，直至完成蓋面焊縫。

　　焊接參數(shù)

　　水平鋼筋窄間隙焊的焊接參數(shù)主要包括間隙尺寸、焊條直徑和焊接電源等。上述參數(shù)隨鋼筋直徑的大小而變化，見表1

　　水平鋼筋窄間隙焊的焊接參數(shù)、、、、表1

　　鋼筋直徑（mm）間隙尺寸（mm）焊條直徑（mm）焊接電流（A）

　　20 、22123.2100~110

　　25、28134.0150~160

　　32144.0150~160

　　36、40155.0210~220

　　焊接注意事項

　　焊條需在烘干爐中經(jīng)250℃烘烙2h后，放保溫箱內備用。

　　鋼筋待焊部位的鐵銹、油污及泥漿等需清除干凈后，方可焊接。

　　選擇適當?shù)暮附訁?shù)，采用短弧施焊，以避免產(chǎn)生氣孔缺陷。

　　電弧移至鋼筋邊緣時，應減慢運弧速度，以利于熔渣順利排至鋼筋與銅模之間的空穴中，避免產(chǎn)生夾渣缺陷。

　　電弧移至鋼筋表面時，宜銷停片刻，可改連續(xù)焊為斷續(xù)焊，避免產(chǎn)生過熱缺陷。

　　接頭焊縫力求飽滿、勻稱，外形呈鼓狀，縱剖面呈倒鋼軌形。焊縫宜高出鋼筋表面2~3mm，但不宜大于3mm，并平緩過渡至鋼筋表面。

　　質量檢驗

　　外觀檢查

　　水平鋼筋窄間隙焊接頭外觀檢查應逐個進行。檢查結果應符合下列要求：

　　接頭處焊縫應飽滿，不得有裂紋，不得有深度大于0.5mm的咬邊；

　　接頭處的軸線偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍，同時不得大于2mm；

　　接頭處彎折不大于4°。

　　力學性能試驗

　　水平鋼筋窄間隙焊接頭的力學性能（拉伸、冷彎）試驗，比照鋼筋閃光對焊接頭辦理，但每批接頭以300個計。

　　不合格接頭的現(xiàn)場處理

　　對外觀檢查和力學性能不合格的接頭要切除重焊。如不能切除重焊，則需補強。補強辦法是在接頭處外焊一段80~100mm長的角鋼┖40~┖60。然后，隨機切取3個試樣作力學性能試驗，合格后方可應用。

　　3、鋼筋氣壓焊施工

　　鋼筋氣壓焊是利用氧－乙炔火焰把接合面及其附近金屬加熱至塑化狀態(tài)，同時施加適當?shù)膲毫?，使其接合的固相焊接法。由于加熱和加壓使接合面附近金?/p>受到鐓鍛式壓延，被焊金屬產(chǎn)生強烈的塑性變形，促使兩接合面接近到原子間的距離，進入原子力作用的范圍內，實現(xiàn)原子間的互相嵌入擴散及健合，并在熱變形過程中，完成晶粒重新組合的再結晶過程而獲得牢固的接頭。

　　這種焊接工藝具有設備簡單、操作方便、質量好、成本低等優(yōu)點，適用于各種位置的鋼筋焊接，但對焊工要求嚴，焊前對鋼筋端面處理要求高。

　　焊接設備

　　鋼筋氣壓焊設備包括氧、乙炔供氣設備、加熱器、加壓器及鋼筋工具等。

　　加熱器由混合氣管和多火口烤槍組成。為使鋼筋接頭能均勻受熱，烤槍應設計成環(huán)狀鉗形。烤槍的火口數(shù)：對直徑20~28mm的鋼筋為6~8個，對直徑32~36mm的鋼筋為10~12個。

　　加壓器由活動油缸、油泵及油管等組成。加壓時應保證在鋼筋上施加30N/mm2以上的壓力。

　　此外，還需配備砂輪鋸與角向磨光機等。

　　焊接工藝

　　1、焊前準備

　　鋼筋下料要用砂輪鋸，不得使用切斷機，以免鋼筋端頭呈馬蹄形而無法壓接。

　　鋼筋端面在施焊前要用角向磨光機打磨見新。邊棱要適當?shù)菇?，端面要平，不準有凹凸及中洼現(xiàn)象。鋼筋端面基本上要與軸線垂直。接縫與軸線的夾角不得小于700；兩鋼筋對接面間隙最大不得超過3mm。

　　鋼筋端面附近50~100mm范圍內的鐵銹、油污、水泥漿等雜物必須清除干凈。

　　鋼筋端面處理好后，用卡具將兩根被連接的鋼筋對正夾緊。

　　2、焊接過程

　　鋼筋氣壓焊的工藝過程包括：預壓、加熱和壓接過程。

　　鋼筋卡好后要施加一定的初壓力（一般為30 ~40N/mm2），使鋼筋端面密貼，間隙不超過3mm。

　　鋼筋加熱初期，即壓接面的間隙完全閉合前，要用強碳化焰加熱，這時火焰的中心不要離開鋼筋接縫的部位。加熱初期使用碳化焰，可使鋼筋內外溫度均勻并防止鋼筋端面氧化。

　　待鋼筋端面間隙閉合后再改用中性焰加熱，這時火焰在以焊縫為中心的兩倍鋼筋直徑范圍內均勻擺動。改用中性焰的目的是提高溫度，加快加熱速度。

　　當鋼筋端面加熱到所需的溫度時，對鋼筋軸向再次加壓，使接縫處膨脹的直徑達到母材鋼筋直徑的1.4倍，變形長度為鋼筋直徑的1.3~1.5倍，膨脹的形狀要平穩(wěn)過渡，不能有明顯的凸起和塌陷，這時可以停止加熱、加壓，待接點的紅色消失后取下夾具。

　　焊接參數(shù)

　　1、加熱溫度

　　加熱溫度對氣壓焊接起極為重要的作用。當加熱溫度過高，接近熔點時，氣壓焊接的接縫可能發(fā)生金屬過燒、晶粒破粹的現(xiàn)象。當加熱溫度不夠時，鋼筋接頭處的晶體難以充分的共生。因此，加熱溫度宜在熔點以下100~2000C。對低碳鋼，加熱溫度可取1300~13500C。

　　2、火焰功率與性質

　　火焰的功率對焊接時間有較大影響。只要在鋼筋接頭不過燒、表面不熔化、火焰也穩(wěn)定的情況下，就可采用大功率進行焊接。氧氣的工作壓力不大于0.7N/mm2，乙炔工作壓力為0.05~0.10N/mm2。

　　火焰的性質對焊接質量有很大影響。為了防止氧氣進入焊縫，最好的保護就是氣焊火焰本身，使接縫始終處于還原氣氛中。加熱時務必使火焰的還原帶能接觸到焊件表面，并且火焰的形狀要充實。為此，焊縫閉合前強碳化焰（還原焰），閉合后用中性焰。

　　烤槍的擺幅，直接影響被焊鋼筋各部的受熱程度。當焊縫閉合后，烤槍要擺動，擺幅宜為鋼筋直徑的兩倍。

　　3、擠壓力

　　擠壓力的大小應使加熱至高溫的金屬產(chǎn)生塑性變形，使兩個壓接面的空隙完全消失，并為晶體結合創(chuàng)造有利于條件。對于鋼筋，單位擠壓力宜取30N/mm2以上。一般只要加熱溫度合適，在一定的擠壓力接點的凸起會自然形成，無須增加擠壓力。在操作過程中擠壓力過大往往是由于加熱溫度不夠或機械故障而造成的。

　　質量檢驗

　　1、取樣數(shù)量

　　鋼筋氣壓焊接頭的外觀檢查應逐個進行。

　　在一般結構施工中，以200個同類型接頭為一批，從每批成品中切取三個試樣進行拉伸試驗。

　　2、外觀檢查

　　焊接部位鋼筋軸線的偏心，應小于鋼筋直徑的1/10。焊接不同直徑鋼筋時偏心應小于直徑鋼筋直徑的1/10，且小直徑鋼筋不得錯出大直徑鋼筋范圍；

　　焊接處隆起的直徑不小于鋼筋直徑的1.4倍；隆起的變形長度不小于鋼筋直徑的1.3~1.5倍。

　　焊接接頭隆起形狀，不應有顯著的凸出和塌陷，不應有裂縫（由于材質原因，表面有少量的微小裂紋除外），并不得有過燒現(xiàn)象（即表面呈現(xiàn)粗糙裂縫和蜂窩狀）；

　　焊接鋼筋軸線夾角不得大于40。

　　經(jīng)外觀檢查，只存在大于40的彎折或加熱不夠形成膨脹部分較小的單一不合格現(xiàn)象，可重新加熱校正到合格；對其他不合格現(xiàn)象，需割掉重焊。

　　3、拉伸試驗

　　鋼筋氣壓焊接頭，三個試樣的抗拉強度均不得底于該級別鋼筋的抗拉強度低于規(guī)定數(shù)值，應取雙倍數(shù)量試樣進行復驗。復驗結果，如仍有一個試樣強度達不到上述要求，則該批接頭即為不合格品。

　　4、彎曲試驗

　　根據(jù)工程需要，可另取三個試樣作彎曲試驗。彎曲試樣長度：對鋼筋直徑為：20、25、32、40mm，相應不小于280、310、390、450mm，并將受壓面凸起部分刨除。彎心直徑比原材彎心直徑增加1倍鋼筋直徑，彎曲角度均為900。

　　彎曲試樣彎至900時，不得在壓焊面發(fā)生破斷。試驗結果，如有一個試樣不能達到上述要求，則應加倍取樣復驗。復驗結果如仍有一個試樣不合格要求，則該批接頭應判為不合格。

　　4、鋼筋閃光對焊施工

　　一、對焊工藝

　　根據(jù)鋼筋品種、直徑和所用焊機功率大小選用連續(xù)閃光焊、預熱閃光焊、閃光一預熱一閃光焊。對于可焊性差的鋼筋，對焊后宣采用通電熱處理措施，以改善接頭塑性。

　　1、連續(xù)閃光焊：工藝過程包括連續(xù)閃光和頂鍛過程。施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即噴射出火花般熔化的金屬微粒一閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸。形成連續(xù)閃光。當閃光到預定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一定的壓力迅速進行頂鍛，再滅電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。

　　2、預熱閃光焊：工藝過程包括一次閃光、預熱。二次閃光及頂鍛等過程。一次閃光是將鋼筋端面閃平。

　　預熱方法如下兩種：

　　(1)、連續(xù)閃光預熱是使兩鋼筋端面交替地輕微接觸和分開，發(fā)出斷續(xù)閃光來實現(xiàn)預熱。

　　(2)、電阻預熱是在兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈沖電流或交替緊密接觸與分開，產(chǎn)生電阻熱（不閃

光）來實現(xiàn)預熱，此法所需功率較大。二次閃光與頂鍛過程同連續(xù)閃光焊。

　　3、閃光-預熱-閃光焊：是在預熱閃光焊前加一次閃光過程。

　　工藝過程包括一次閃光、預熱、二次閃 光及頂鍛過程，施焊時首先連續(xù)閃光，使鋼筋端部閃平，然后同預熱閃光焊。焊接鋼筋直徑較粗時，宜用此法。

　　4、焊后通電熱處理：方法是焊畢松開夾具，放大鉗口距，再夾緊鋼筋；接頭降溫至暗黑后，即采取低頻脈沖式通電加熱，當加熱至鋼筋表面呈暗紅色或桔紅式時，通電結束；松開夾具，待鋼筋冷后取下鋼筋。

　　5、鋼筋閃光對焊參數(shù)

　　(1)、對焊電流參數(shù)：根據(jù)焊接電流和時間不同，分為強參數(shù)（即大電流和短時間）和弱參數(shù)（即電流較小和時間較長）兩種，采用強參數(shù)可減J、接頭過熱并提高焊接效率，但易產(chǎn)生淬硬。

　　(2)、閃光對焊參數(shù)：為了獲得良好的對焊接頭，應合理選擇對焊參數(shù)。

　　焊接參數(shù)包括：調伸長度。閃光留量。閃光速度。頂鍛留量。頂鍛速度、頂鍛壓力及變壓級次。采用預熱閃光焊時，還要有預熱留量與預熱頻率等參數(shù)。

　　二、對焊操作要求：

　　Ⅱ級鋼鋼筋對焊：Ⅱ級鋼筋的可焊性較好，焊接參數(shù)的適應性較寬，只要保證焊縫質量，拉彎時斷裂在熱影響區(qū)就較小。因而，其操作關鍵是掌握合適的頂鍛。

　　采用預熱閃光焊時，其操作要點為：一次閃光，閃平為準；預熱充分，頻率要高；二次閃光，短、穩(wěn)、強烈；頂鍛過程，快速有力。

　　三、對焊注意事項

　　1、對焊前應清除鋼筋端頭約150mm范圍的鐵銹污泥等，防止夾具和鋼筋間接觸不良而引起"打火"。鋼筋端頭有彎曲應予調直及切除。

　　2、當調換焊工或更換焊接鋼筋的規(guī)格和品種時，應先制作對焊試件（不小于2個）進行冷彎試驗，合格后，方能成批焊接。

　　3、焊接參數(shù)應根據(jù)鋼筋特性、氣溫高低，電壓。焊機性能等情況由操作焊工自行修正。

　　4、焊接完成，應保持接頭紅色變?yōu)楹谏拍芩砷_夾具，平穩(wěn)地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。當焊接后張預應力鋼筋時，焊后趁熱將焊縫毛刺打掉，利于鋼筋穿入孔道。

　　5、不同直徑鋼筋對焊，其兩截面之比不宜大于1.5倍。

　　6、焊接場地應有防風防雨措施。

　　5、鋼筋電渣壓力焊施工

　　電渣壓力焊是利用電流通過渣池產(chǎn)生的電阻熱將鋼筋端部熔化，然后施加壓力使鋼筋焊合。

　　一、電渣壓力焊接工藝

　　電渣壓力焊接工藝分為"造渣過程"和"電渣過程"，這兩個過程是不間斷的連續(xù)操作過程。

　　1、"造渣過程"是接通電源后，上、下鋼筋端面之間產(chǎn)生電弧，焊劑在電弧周圍熔化，在電弧熱能的作用下，焊劑溶化逐漸增多，形成一定深度渣地，在形成渣池的同時電弧的作用把鋼筋端面逐漸燒平。

　　2、"電渣過程"是把上鋼筋端頭浸入渣池中，利用電阻熱能使鋼筋端面熔化，在鋼筋端面形成有利于焊接的形狀和熔化層，待鋼筋溶化量達到規(guī)定后，立即斷電頂壓，排出全部溶渣和溶化金屬，完成焊接過程。

　　二、電渣壓力焊施焊接工藝程序

　　安裝焊接鋼筋→安裝引弧鐵絲球→纏繞石棉繩裝上焊劑盒→裝放焊劑→接通電源，"造渣"工作電壓40~50V，"電渣"工作電壓20~25V→造渣過程形成渣池→電渣過程鋼筋端面溶化→切斷電源頂壓鋼筋完成焊接→卸出焊劑拆卸焊盒→拆除夾具。

　　1、焊接鋼筋時，用焊接夾具分別鉗固上下的待焊接的鋼筋，上、下鋼筋安裝時，中心線要一致。

　　2、安放引弧鐵絲球：抬起上鋼筋，將預先準備好的鐵絲球安放在上。下鋼筋焊接端面的中間位置，放下上鋼筋，輕壓鐵絲球，使接觸良好。放下鋼筋時，要防止鐵絲球被壓扁變形。

　　3、裝上焊劑盒：先在安裝焊劑盒底部的位置纏上石棉繩然后再裝上焊劑盒，并往焊劑盒滿裝焊劑。安裝焊劑盒時，焊接口宜位于焊劑盒的中部，石棉繩纏繞應嚴密，防止焊劑泄漏。

　　4、接通電源，引弧造渣：按下開關，接通電源，在接通電源的同時將上鋼筋微微向上提，弓燃電弧，同時進行"造渣延時讀數(shù)，，計算造渣通電時間。造渣過程"工作電壓控制在 40~50v之間，造渣通電時間約占整個焊接過程所電時間的3／4。

　　5、"電渣過程"：隨著造渣過程結束，即時轉入"電渣過程"的同時進行"電渣延時讀數(shù)"，計算電渣通電時間，并降低上鋼筋，把上鋼筋的端部插入渣池中，徐徐下送上鋼筋，直至"電渣過程"結束。"電渣過程"工作電壓控制在20~25V之間，電渣通電時間約占整個焊接過程所需時間的1/4。

　　6、頂壓鋼筋，完成焊接："電渣過程"延時完成，電渣過程結束，即切斷電源，同時迅速頂壓鋼筋，形成焊接接頭。

　　7、卸出焊劑，拆除焊劑盒、石棉繩及夾具。卸出焊劑時，應將料斗卡在劑盒下方，回收的焊劑應除去溶渣及雜物，受潮的焊劑應烘。焙干燥后，可重復使用。

　　8、鋼筋焊接完成后，應及時進行焊接接頭外觀檢查，外觀檢查不合格的接頭，應切除重焊。

篇2：鋼筋工程專項施工方案

　　
　　3、安裝要點
　?。?）基礎梁、底板鋼筋綁扎
　　1)工藝流程：
　　支放梁底墊塊→綁扎地梁鋼筋→綁扎底板鋼筋→在梁鋼筋上放出墻柱位置線→安裝墻柱插筋→水電暖預留預埋→自檢、互檢、交接檢→報監(jiān)理驗收。
　　2)鋼筋網(wǎng)的綁扎。單向受力鋼筋四周兩行鋼筋交叉點應每點扎牢，中間部分交叉點可相交錯扎牢，雙向主筋的鋼筋網(wǎng)，則需將全部鋼筋相交點扎牢。
　　3)底板鋼筋采用雙層鋼筋網(wǎng)，在上下層鋼筋網(wǎng)之間應設置鋼筋馬凳，以保證鋼筋位置正確。下層鋼筋的彎鉤朝上，上層鋼筋彎鉤朝下。
　　4)暗柱與基礎連接用的插筋，插筋末端彎折段與底板鋼筋要固定牢靠。
　　（2）暗柱與剪力墻鋼筋綁扎
　　1)工藝流程：
　　根部施工縫處理→豎向鋼筋搭接及焊接→報驗焊接隱檢→綁扎暗柱箍筋→綁扎墻鋼筋及梯子筋→水電暖預留預埋→安裝保護層墊塊→自檢、互檢、交接檢→報監(jiān)理驗收。
　　2)設置梯子筋，豎向間距同水平筋，橫向間距@1500。
　　3)暗柱箍筋與受力筋垂直，彎鉤疊合處應沿受力筋方向錯開設置綁扎，箍筋轉角與縱向鋼筋交叉點應扎牢，綁扎箍筋時綁扣相互間應成八字形，箍筋要平直，開口對角錯開呈螺旋綁扎，規(guī)格間距依據(jù)圖紙，扎絲尾部朝墻柱心。
　　4)當墻柱截面有變化時，其鋼筋彎折部位必須在梁柱墻節(jié)點高度內。
　　5)連梁鋼筋應放在墻柱縱向鋼筋的內側。
　　6)墻的鋼筋網(wǎng)綁扎同基礎，鋼筋的彎鉤應朝向墻柱內側。
　?。?）梁板鋼筋施工
　　1)工藝流程：
　　安放梁底鋼筋保護層墊塊——架空安裝梁鋼筋——沉梁并校正并設置側面鋼筋保護層墊塊——安裝板鋼筋——安放板筋保護層墊塊——機電等專業(yè)預留預埋——安裝板負筋（若為雙層鋼筋則為上層鋼筋）并設置馬凳——設置板厚度模塊——自檢、互檢、交接檢——報監(jiān)理驗收。
　　2）梁底鋼筋保護層采用砂漿/混凝土墊塊，側面采用塑料墊塊；梁鋼筋采取架空綁扎，用葫蘆等其中設備沉梁。
　　3）直徑≥20的鋼筋采用套筒連接，其余采用搭接連接。
　　4）梁主鋼筋伸入墻柱的水平段長度不足錨固長度時應進行彎折使其滿足錨固長度；主次梁交接處，次梁主筋伸入主梁的水平段長度不足0.4La時，應分別向下向上彎折；若支座滿足梁主鋼筋錨固長度，則梁底部鋼筋應伸過軸線至少5d。梁主鋼筋設置兩排時，兩排鋼筋之間應設置厚度不小于25mm的墊塊（可為Ф25的短鋼筋）；搭接綁扎接頭應設三點綁扎，任何接頭必須錯開設置（具體詳?shù)谖蹇钣嘘P條目）；箍筋與主筋交叉點必須每點綁扎，扎絲端部必須折向骨架內。
　　5)單向板外圍兩行鋼筋的相交點全綁扎，中間部分相交點可間接綁扎，雙向受力筋的相交點全部綁扎。
　　6)板負彎矩筋定位采用“工”字形馬凳，馬凳放在負彎矩鋼筋的端部。
　　七、電渣壓力焊
　　(一)準備工作
　　1．焊劑：有出廠合格證，性能應符合GB5293碳素鋼埋弧用焊劑的規(guī)定。
　　2．主要機具：
　　焊接電源、控制箱、焊接夾具、焊劑罐輔助設備。
　　3．施焊人員必須持證上崗。
　　4．設備必須完好、靈敏可靠。
　　5．焊接場地有安全防護措施，加強焊工的勞動保護。
　　6．在混凝土達到設計強度前，嚴禁電焊作業(yè)。
　　(二)操作工藝
　　1．工藝流程：
　　鋼筋端頭制備——安裝焊接夾具和鋼筋→安放焊劑罐、填裝焊劑——確定焊接參數(shù)→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質量檢查
　　2．檢查設備、電源，確保隨時處于正常狀態(tài)，嚴禁超負荷工作。
　　3．鋼筋端頭制備
　　焊接部位和電極鉗口接觸鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等應清除干凈，鋼筋端部若有彎折扭曲，應予以矯直或用無齒鋸切除，但不得用錘擊矯直。
　　4．選擇焊接參數(shù)：
　　鋼筋電渣壓力焊的焊接參數(shù)主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間，見表7-1。
　　鋼筋電渣壓焊焊接參數(shù)表7-1
　　鋼筋直徑
　　（㎜）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接通電時間（S）
　　電弧電渣電弧電渣
　　18250-30040-4522-27155
　　5．不同直徑的鋼筋，按較小直徑鋼筋選擇參數(shù)，焊接通電時間延長約10%。
　　6．焊接接頭應錯開設置，錯開距離應滿足表7-2要求。
　　上下口接頭相錯距離表表7-2
　　接頭形式接頭間距要求直徑
　　1820
　　焊接35d且≥500630700
　　7．安裝焊接夾具和鋼筋：夾具的下鉗口應緊夾于下鋼筋端的適當位置，一般為1/2焊劑罐高度偏下5～10mm，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。
　　將上鋼筋放入夾具鉗口后，調準活動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài)，方可夾緊鋼筋。鋼筋一經(jīng)夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。
　　8．安放焊劑罐填裝焊劑，填裝焊劑時須加漏斗，以防散落（也可在下部用擋板裝散落的焊劑），以節(jié)約材料。
　　9．試焊、作試件，確定焊接參數(shù)；在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照試焊接選擇的參數(shù)進行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數(shù)。合格后，方可正式生產(chǎn)。
　　10．施焊操作要點
　　(1)閉合電路、引弧。通過操縱桿（盒）上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。
　　(2)電弧過程：引燃電弧后，應控制好電壓值，借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。
　　(3)電渣過程：逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋斷面熔化。
　　(4)擠壓斷電：電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端部與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬，同時切斷電源。
　　(5)接頭焊畢，應停歇20～30s，才可回收焊劑和卸下焊接夾具。
　　11．質量檢查：
　　(1)在鋼筋電渣壓力焊的焊接過程中，焊工應認真自檢，若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷，焊包不飽滿等焊接缺陷，應切除接頭重焊。
　　(2)接頭處鋼筋軸線的偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍，同時不得大于2mm。
　　(3)檢查接頭偏折角是否大于４°的簡易方法為：在鋼筋旁吊一線錘，將下口鋼筋調整成豎直并固定，量出接頭處和接頭上口1000mm處距線的距離，若兩者之差小于７mm，則可判斷此接頭偏折角小于４°。
　　(三)質量標準
　　1．主控項目
　　(1)鋼筋的品種和質量，必須符合設計要求和有關標準的規(guī)定，產(chǎn)品質量證明書和試驗報告單必須齊備。
　　(2)鋼筋的規(guī)格，焊接接頭的位置，同區(qū)段內有接頭鋼筋面積百分比，必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定。
　　(3)電渣壓力焊接頭力學性能檢驗必須合格。接頭試驗以300個同鋼筋級別接頭作為一批；分層分段的同級別鋼筋作一批，不足300個接頭仍作一批，并有30%為見證取樣。
　　2．一般項目
　　(1)鋼筋電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查，焊包要求均勻，突出部分最少高出鋼筋表面4mm。
　　(2)電極與鋼筋接觸處，無明顯的燒傷缺陷。
　　(3)接頭處的彎折角不大于4°。
　　(4)接頭處的軸線偏移不大于2mm，外觀檢查不合格的接頭應切除重焊。
　　(四)應注意的質量問題
　　1．在電渣壓力焊生產(chǎn)中，應重視焊接全過程中的每一個環(huán)節(jié)，接頭部位應清理干凈，鋼筋安裝應上下同心；夾具緊固，嚴防晃動；引弧過程，力求可靠；電弧過程，延時充分；電渣過程，短而穩(wěn)定；擠壓過程，壓力適當；出現(xiàn)問題，適時清除。
　　2．雨天時，不宜進行施焊，必須施焊時應采取有效的遮蔽措施。
　　八、直螺紋套筒連接
　　(一)準備工作
　　1．套筒與鎖母：宜使用優(yōu)質碳素結構鋼或合金結構鋼，應有產(chǎn)品質量保證書
　　2．主要機具：套絲機、管鉗、力矩扳手等。
　　3．操作人員必須持證上崗。
　　4．作業(yè)場地應有安全防護措施，加強勞動保護。
　　(二)操作工藝
　　1．工藝流程：下料→套絲→抽檢→連接→檢查、記錄
　　2．鋼筋下料：鋼筋下料可用砂輪切割機、帶鋸床、專用鋸片銑割機下料。要求鋼筋切割端面垂直于鋼筋軸線，端頭不準撓曲，不得有馬蹄形。
　　3．鋼筋套絲：鋼筋下料完成后，即可進行套絲，加工的絲頭，必須逐個目測和止規(guī)檢查，并做好檢驗記錄。
　　4．鋼筋連接
　　(1)把裝好的連接套筒的一端鋼筋擰到連接鋼筋上，然后再用扳手擰緊鋼筋接頭，應使兩個絲頭處于套筒中央位置并相互頂緊。
　　(2)接頭連接完成后，由質檢人員分批檢驗，檢驗方式為：目測。接頭兩端外露、螺紋長度相等，且不超過一個完整絲扣（加長螺紋除外）。
　　(三)工藝要求及標準
　　1．絲頭：
　　(1)加工鋼筋絲頭時，應采用水溶液性切削潤滑液，當氣溫低于0℃時應有防凍措施，不得在不加潤滑液的情況下套絲。
　　(2)鋼筋絲頭的螺紋應與連接套筒的螺紋相匹配，公差應符合GB/T197的要求。
　　2．套筒：
　　(1)套筒內螺紋的公差應符合GB/T197的要求。
　　(2)進行表面防銹處理。
　　(3)套筒材料、尺寸、螺紋規(guī)格、公差及精度等級應符合產(chǎn)品設計圖紙的要求。
　　(四)質量檢查
　　1．絲頭：牙形飽滿，牙頂寬超過0.6mm禿牙部分累計長度不應超過一個螺紋周長。外形尺寸及螺紋直徑、絲頭長度應滿足產(chǎn)品設計要求。
　　2．套筒：表面無裂紋和其他缺陷，外形尺寸及套筒內螺紋直徑、套筒長度應滿足產(chǎn)品設計要求。套筒的兩端應加塑料保護塞。
　　3．接頭：接頭兩端外露螺紋長度相等，且不超過一個完整絲扣，加長型接頭的外露絲扣數(shù)不受限制，但應另有明顯標記，以檢查進入套筒的絲頭長度是否滿足要求。抽檢數(shù)量按每根梁或柱抽檢一個接頭，板、墻、基礎底板，每500個接頭為一批，每批抽檢3個接頭。要求鋼筋連接100%合格，否則，必須查明原因重新連接。
　　(五)成品保護
　　1．鋼筋絲頭檢驗合格后應盡快套上塑料保護帽，并應按規(guī)格分類堆放整齊。
　　2．雨期或長期堆放情況下，應對絲頭進行覆蓋防銹。
　　3．絲頭在運輸過程中應妥善保護，避免雨淋、沾污、遭受機械損傷。
　　九、鋼筋定位
　　1．鋼筋保護層用墊塊保證，墻、柱、板、梁側采用塑料墊塊，梁底采用砂漿混凝土墊塊。
　　2．板雙層鋼筋之間設馬凳。
　　3．剪力墻鋼筋定位：設置梯子筋控制雙排筋間距，梯子筋不做受力筋使用，如考慮將梯子筋做主筋使用，則梯子筋的豎筋直徑應加大一級，同時梯子筋的水平鋼筋端頭接觸模板處要刷防銹漆。
　　4．水電線盒的固定
　　采用增加附加定位措施筋的方法將水電線盒焊接定位。
　　5．預留洞、預埋管處加強筋
　　加強鋼筋為Ⅲ級鋼筋，直徑為Ф12，每側8根，兩側共16根，鋼筋長度為箱體尺寸+1000。
　　十、質量控制
　　1鋼筋的品種和質量、焊條和焊劑的牌號、性能必須符合設計要求和有關標準的規(guī)定。
　　2鋼筋表面潔凈，粘著的油污/泥土/浮銹，使用前必須清理干凈。
　　3鋼筋調直后不得有局部彎曲/死彎/小波浪形、表面?zhèn)鄄粦逛摻罱孛鏈p小5%，表面帶有顆粒狀或片狀老銹經(jīng)除銹后仍有麻點的鋼筋嚴禁按原規(guī)格使用。
　　4鋼筋切斷尺寸不準。應根據(jù)鋼筋所在部位和誤差情況，確定調整或返工。
　　5鋼筋成型尺寸不準確，外形誤差超過質量標準允許值，箍筋歪斜等。一級鋼筋可進行一次重新調
　　直后彎曲，其它級別鋼筋不宜重新調直反復彎曲。
　　6鋼筋的類別和直徑由于客觀原因需代換時，必須征得設計人同意，并得到監(jiān)理工程師的認可。
　　7綁扎形式復雜的結構部件時，事先考慮支模和綁扎的先后次序，宜制定安裝方案，綁扎位置上所有雜物應在安裝前清理好。
　　8鋼筋的規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、間距、錨固長度、接頭位置、保護層厚度必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定，鋼筋與模板間要設置足夠數(shù)量與強度的墊塊，本工程鋼筋保護層墊塊確定采用塑料墊塊。
　　9鋼筋骨架綁扎、缺扣不超過應綁扎數(shù)的10%，且不應集中。鋼筋彎鉤的朝向正確，綁扎接頭須符合施工規(guī)范的規(guī)定，搭接長度不小于規(guī)定值。
　　10鋼筋采用綁扎接頭時，接頭位置應相互錯開，錯開距離為受力鋼筋直徑的30倍且不小于500mm，有綁扎接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率：在受拉區(qū)不得超過25%，在受壓區(qū)不得超過50%。
　　11鋼筋接頭不宜設在梁端、柱端的箍筋加密區(qū)?？拐鸾Y構綁扎接頭的搭接長度必須按設計。
　　12鋼筋采用焊接接頭時，設置在同一構件內的焊接接頭應相互錯開，錯開距離為受力鋼筋直徑的30倍且不小于500mm，一根鋼筋不得有兩個接頭，有接頭的鋼筋總截面面積的百分率：在受拉區(qū)不得超過50%，在受壓區(qū)不受限制。
　　13鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。焊接過程要及時清渣，焊縫表面光滑平整，加強焊縫平緩過渡，弧坑應填滿。
　　14直螺紋連接時鋼筋端面應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或彎曲。不得用氣割下料。
　　15連接鋼筋之前應檢查螺紋質量，清除雜物、銹斑及泥漿。接頭拼接時應用扳手擰緊，應使兩個絲頭在套筒長度中央位置相互頂緊。
　　十一、安全要求
　　1．焊接設備的外殼必須接地，操作人員必須戴絕緣手套和穿絕緣鞋，雨雪天不得施焊。
　　2．在電渣壓力焊操作過程中一定要注意防火、防觸電和防燙傷，由于高壓電纜敷設在施工操作面上，因此一定采取有效預防措施，并嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。
　　3．大量焊接時，焊接變壓器不得超過負荷，變壓器升溫時不得超負荷，變壓器升溫不得超過60℃，因此要特別注意遵守焊機暫載率規(guī)定，以免過分發(fā)熱而損壞。
　　4．焊機工作范圍內嚴禁堆放易然物品，以免引起火災。
　　5．對于鋼筋調直機、套絲機等機械，在操作過程中要嚴格遵守安全施工規(guī)范。
　　6．在吊運鋼筋時，起重機司機一定要與信號員配合好，做到輕吊輕放，避免碰傷人員或成品。
　　7．安裝墻柱鋼筋時，應搭設獨立平臺，嚴禁把鋼筋骨架作為操作架的支撐點，更不允許直接攀附在鋼筋骨架上作業(yè)。
　　8．不得為了方便，將鋼筋堆放在腳手架上，安裝完畢后應將剩余鋼筋清理運至加工場，經(jīng)清點歸類備用。
　　

篇3：鋼筋工程施工方案:冷軋帶肋

　　鋼筋工程施工方案：冷軋帶肋

　　——冷軋帶肋鋼筋的施工

　　本工程樓面采用冷軋帶肋鋼筋LL550。

　　鋼筋的檢查驗收冷軋帶肋鋼筋應符合國家標準《冷軋帶肋鋼筋》ＧＢ１３７８８的規(guī)定。

　　每捆應由同一爐罐號組成，且每捆重量不宜大于５００ｋｇ。

　　對進廠（場）的冷軋帶肋鋼筋應按鋼號、級別、規(guī)格分別堆放和使用，并應有明顯的標志。不得在室外儲存。

　　進廠（場）的冷軋帶肋鋼筋應按下列規(guī)定進行檢查和驗收：

　　鋼筋應成批驗收。每批由同一鋼號、同一規(guī)格和同一級別的鋼筋組成，每批不大于５０ｔ。每批鋼筋應有出廠質量合格證明書，每盤或捆均應有標牌。

　　每批抽?。担ィǖ簧儆冢当P或５捆）進行外形尺寸、表面質量和重量偏差的檢查。檢查結果應符合規(guī)范要求。

　　鋼筋的力學性能和工藝性能應逐盤進行檢驗，從每盤任一端截去５００ｍｍ以后取二個試樣，一個作抗拉強度和伸長率試驗，另一個作冷彎試驗。檢查結果必須符合規(guī)范要求。

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　　經(jīng)調直機調直的鋼筋，表面不得有明顯擦傷；鋼筋調直后，不應有局部曲折，每米長度的彎曲度不應大于４ｍｍ，總彎曲度不大于鋼筋總長度的千分之四。

　　冷軋帶肋鋼筋末端可不制作彎鉤。當鋼筋末端需制作９０°或１３５°彎折時，鋼筋的彎曲直徑不宜小于鋼筋直徑的５倍。

　　用冷軋帶肋鋼筋制作的箍筋，其末端彎鉤的彎曲直徑應大于受力鋼筋直徑，且不應小于箍筋直徑的３倍。

　　鋼筋加工的形狀、尺寸應符合設計要求。鋼筋加工的允許偏差，應符合有關規(guī)定。

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　　鋼筋的綁扎應符合下列規(guī)定：

　　鋼筋的交叉點應采用鐵絲扎牢。

　　板和墻的鋼筋網(wǎng)，除靠近外圍兩行鋼筋的相交點全部扎牢外，中間部分的相交點可間隔交錯扎牢，但必須保證受力鋼筋不位移；雙向受力的鋼筋，須全部扎牢。

　　綁扎網(wǎng)和綁扎骨架外形尺寸的允許偏差，應符合有關規(guī)定的規(guī)定。

　　鋼筋的綁扎接頭應符合下列規(guī)定：

　　搭接長度的末端與鋼筋彎曲處的距離，不得小于鋼筋直徑的１０倍。

　　綁扎網(wǎng)和綁扎骨架的允許偏差應符合有關規(guī)定鋼筋搭接處，應在中心和兩端用鐵絲扎牢。

　　受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應符合有關規(guī)定。受壓鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應取受拉鋼筋綁扎接頭搭接長度的０７倍。

　　鋼筋綁扎接頭位置的要求以及鋼筋位置的允許偏差應符合國家現(xiàn)行《混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范》ＧＢ５０２０４的規(guī)定。

　　冷軋帶肋鋼筋嚴禁采用焊接接頭。冷軋帶肋鋼筋可制成點焊網(wǎng)片。