鍋爐設備和管道保溫安裝施工方法

　　1 作業程序

　　施工準備→固定件和支撐件的安裝→保溫層安裝→保護層安裝→工程驗收

　　2 施工前準備

　　準備工作包括保溫材料外觀檢驗、質量文件校核、保溫材料復檢，保溫設備和管道表面清理及干燥，設計有要求防腐的進行防腐，臨時防護設施的設置。

　　3 主要施工節點工作安排

　　(1)鍋爐水壓前，受熱面上的保溫釘、保溫支撐件必須焊接完畢。

　　(2) 水壓后、風壓前，完成爐本體管道及四大管道保溫、附屬設備保溫、爐本體的耐火材料澆注，其中重點項目為爐頂密封。

　　(3) 風壓前，應完成電除塵器、煙風道的保溫鉤釘、保溫支撐件的焊接。

　　(4) 汽水管道保溫在水壓或上水試驗后進行。

　　(5) 汽輪機汽缸保溫在油循環后進行。

　　(6) 點火吹管前，所有保溫項目均應完成，吹管臨時管道做好臨時保溫。

　　4 保溫鉤釘、支撐架安裝

　　(1) 首先根據設計要求對設備和管道壁面進行劃線標注，然后將鉤釘垂直點焊于設備管道上，逐件自上而下進行施工，對于不允許施焊的設備和管道，可采用抱箍式結構，用螺栓、螺母固定，再在抱箍上焊接鉤釘。鉤釘長度按實際要求選取，無設計時為保溫厚度加60mm。具體形式見下圖所示

　　(2) 支撐托架不能裝在焊縫或附件的位置上，托架的環面安裝保持水平，偏差不大于10mm。對于不允許施焊的設備和管道，采用抱箍式結構，用螺栓、螺母固定。支撐件的形式見下圖

　　(3) 在水壓前、風壓前必須焊接完畢。

　　5 保溫施工工藝

　　保溫工作必須在安裝完畢驗收合格后進行，堅持先上后下，先里后外，先管道后閥門、法蘭的三先三后原則。

　　保溫層施工時，同層應錯縫，上下層應壓縫，其搭接的長度不宜小于50mm。

　　保溫材料用鍍鋅鐵線進行綁扎，綁扎間距不應大于300mm，且每塊保溫材料上的捆扎件不得少于兩道。

　　軟質氈墊的保溫層厚度和密度應均勻，外形應規整，經壓實捆扎后的容重必須符合設計規定的安裝容重，安裝后的棉必須平整，接縫必須嚴密。

　　雙層或多層的絕熱層的絕熱制品應逐層捆扎，并應對各層表面進行找平和嚴縫處理。

　　當彎頭部位絕熱層無成型制品時，應將直管先加工成蝦米腰敷設。公稱直徑等于小于70mm的中低壓管道上的短半徑彎頭部位的絕熱層，可采用軟質墊綁扎敷設。

　　封頭保溫層的施工應將制品板按封頭尺寸加工成扇形塊，并應錯縫敷設。

　　保溫層單層的保溫厚度不應超過60mm，如超過60mm，建議分層施工。各保溫結構見下圖

　　6 外護板安裝

　　外護板安裝位置、尺寸符合設計要求，熱膨脹位移足夠，無錯焊、漏焊。開穿管孔位置、尺寸合適，預留管子膨脹位移量足夠。

　　施工中管線直段部分要橫平豎直，誤差不得超過5mm并把搭接口部位放到暗處，以美觀平整為宜。

　　在安裝過程中，外護板的搭接處要嚴密無縫，釘距要均勻成線，釘距要求(150mm～200mm)。

　　有障礙處，應把剪切口放在暗處，如果在實際施工過程中，不能把剪口留在暗處的，應用加短節的方法。

　　兩根或兩根以上成排管道時，外護鐵皮安裝線與線應對齊，以確保美觀。

　　所有管線的外護板在實際安裝過程中每3m～5m必須留一處膨脹節，膨脹部位搭接應在100mm以上。

　　豎直管道的外護板應固定在托架上，防止外護板脫落。

　　彎頭安裝要求線與線之間要相接吻合，嚴密無縫無松動現象，對口整齊，鉚接牢固，均勻美觀。

　　彎頭外護板的角度應與管道的實際角度相符，誤差不大于3°，不得有勾頭或揚頭的現象。

　　管徑在400mm以上的彎頭外保護層內部必須加加固條。

　　罐體封頭應扣槽均勻，搭接一致，無縫隙。

　　波形板必須留有足夠膨脹縫。

　　外護板安裝在其它工序完工后進行，避免二次污染。

　　7 耐火砼施工

　　設備表面清理 → 材料檢驗及準備 → 支模 → 耐火層的支模 → 耐火砼拌制 → 澆砼 → 耐火混凝土養護 → 拆模

　　8 色環、介質名稱及介質流向箭頭的涂刷。

　　油漆顏色、管道色環、介質名稱、箭頭位置形狀按設計要求執行。

　　管道拐彎、穿墻及管道密集，難以辨別的部位，涂刷色環或介質名稱及介質流向箭頭，管道外護上涂刷前先進行模型刻制再均勻涂刷。

篇2：鍋爐吊裝工程施工方案

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　　鍋爐吊裝工程施工方案

　　1、鍋爐吊裝工程內容

　　1.1中心標高為30.7米汽包(約20t)；

　　1.2鍋爐鋼架共計約160噸×兩臺；

　　1.3鍋爐內水冷壁、鍋筒、護板等部件共約480噸；

　　1.4鍋爐平臺扶梯共約60噸。

　　2、吊裝方法與程序

　　2.1吊裝程序應結合《鍋爐鋼架安裝方案》所擬定的鋼架安裝順序，其大致順序為：

　　吊裝分段立柱組對→立柱吊裝就位找正→安裝立柱間橫梁、拉條→吊裝鍋爐汽包懸掛板梁→吊裝汽包→吊裝鍋爐內件→吊裝樓梯平臺

　　由于在鍋爐鋼梁組立后，汽包不能吊裝，在鋼架立柱組立前先將汽包吊至爐前+7.0米平臺臨時鋼架上，便于鋼架安裝完畢后垂直吊裝汽包。

　　2.2吊裝方法(詳細工況參數見計算書)：

　　2.2.1 汽包吊至臨時鋼架采用25t汽車吊吊裝，吊裝能力經與吊機核實能滿足要求；

　　臨時支架見圖a、b、c

　　2.2.2鋼柱吊裝采用25t汽車吊吊裝，柱高32m，吊點高約為18m；

　　吊裝工況見圖d

　　2.2.3 汽包梁采用在柱頂側面貼焊小扒桿掛滑車吊裝；

　　吊裝工況見圖e、f

　　2.2.4汽包正式吊裝至鋼架利用汽包懸掛梁上的龍門架安設兩副4輪16t滑車組配5t卷揚機吊裝；

　　吊裝工況見圖g

　　2.2.5鍋爐橫梁下部能用25t吊機的部分用吊機吊裝，上部利用立柱本身穿滑車組或掛葫蘆吊裝；

　　2.2.6鍋爐內件水平運至鋼架下部利用鋼架吊裝；

　　2.2.7樓梯平臺、護板、管道則盡可能用25t吊機吊裝，吊機夠不到的利用框架吊裝。

　　3、勞動力計劃

　　起重工8人

　　普工8人

　　4、機具計劃

　　5、起重技術要求與安全技術措施

　　5．1起重技術要求：

　　5.1.1在起重施工方案正式批準下達并進行全面技術交底后，方能進行施工；

　　5.1.2吊裝施工所使用的鋼絲繩、滑車組卷揚機等機索具必須按方案要求配置，并符合各自的要求。各機具的連接固定，必須分工明確，專人負責，并做出自檢記錄和專人檢查驗收；

　　5.1.3設備吊裝如采用捆綁吊耳時，應墊以厚木板以增大受力面積和增大磨擦力；

　　5.1.4在施工中由于缺少某型號機索具確需要代用者，必須經過有關人員研究和方案制定者的同意，方可代用，并作好記錄；

　　5.1.5凡屬抬吊作業，必須認真指揮，精心操作，確保吊點同步起升。

　　5.2安全技術措施：

　　5.2.1因高空作業比重大，因此必須采取得力措施防高空墜落，防落物傷人；

　　5.2.2雨天作業時，必須采取防滑措施，確保不因踩滑而出現意外傷害；

　　5.2.3凡參加施工的人員，必須熟悉起吊方法和工程內容，按方案要求進行施工，并嚴格執行規程規范；

　　5.2.4在施工過程中，施工人員必須具體分工，明確職責。在整個吊裝過程中，要切實遵守現場秩序，服從命令聽指揮，不得擅自離開工作崗位；

　　5.2.5有吊裝過程中，應有統一的指揮信號，參加施工的全體人員必須熟悉此信號，以便各操作崗位協調動作；

　　5.2.6吊裝時，整個現場由總指揮指揮調配，各崗位分指揮應正確執行總指揮的命令，做到傳遞信號迅速、準確，并對自己職責的范圍內負責；

　　5.2.7在整個施工過程中要做好現場的清理，清除障礙物，以利操作；

　　5.2.8施工中凡參加登高作業的人員，必須經過身體檢查合格，操作時系好安全帶，并系在安全的位置。工具應有保險繩，不準隨意往下扔東西；

　　5.2.9施工人員必須戴好安全帽；

　　5.2.10帶電的電焊線和電線要遠離鋼絲繩，帶電線路距離應保持在２米以上，或設有保護架，電焊線與鋼絲繩交叉時應隔開，嚴禁接觸；

　　5.2.11纜風繩跨過公路時，距離路面高度不得低于５米，以免阻礙車輛通行；

　　5.2.12在吊裝施工前，應與當地氣象部門聯系了解天氣情況，一般不得在雨天、露天或夜間工作，如必須進行時，須有防滑、充分照明措施，同時經領導批準，嚴禁在風力大于六級時吊裝，大型設備不得在風力大于五級時吊裝；

　　5.2.13在施工過程中如需利用構筑物系結索具時，必須經過驗算，能夠安全承受且經批準后才能使用。同時要加墊保護層，以保證構筑物和索具不致磨損，但對下列構筑物不得使用：

　　（１）、輸電塔及電線桿；

　　（２）、生產運行中的設備及管道支架；

　　（３）、樹林；

　　（４）、不符合使用要求或噸位不明的地錨。

　　5.2.14吊裝前應組織有關部門根據施工方案的要求共同進行全面檢查，其檢查內容為：

　　（１）、施工機索具的配置與方案是否一致；

　　（２）、隱蔽工程是否有自檢，互檢記錄；

　　（３）、設備基礎地腳螺栓的位置（指預埋螺栓）是否符合工程質量要求，與設備裙座或底座螺孔是否相符；

　　（４）、基礎周圍的土方是否回填夯實；

　　（５）、施工現場是否符合操作要求；

　　（６）、待吊裝的設備是否符合吊裝要求；

　　（７）、施工用電是否能夠保證供給；

　　（８）、了解人員分工和指揮系統以及天氣情況；

　　經檢查后確認無誤，方可下達起吊命令，施工人員進入操作崗位后，仍須再對本崗位進行檢查，經檢查無誤時，方可待命操作，如需隔日起吊，應組織人員進行現場保衛；

　　5.2.15在起吊前，應先進行試吊檢查各部位受力情況，情況正常方能繼續起吊；

　　5.2.

16在起吊過程中，未經現場指揮人員許可，不得在起吊重物下面及受力索具附近停留和通過；

　　5.2.17一般情況下不允許有人隨同吊物升降，如特殊情況下確需隨同時，應采取可的靠安全措施，并須經領導批準；

　　5.2.18吊裝施工現場，應設有專區派員警戒，非本工程施工人員嚴禁進入，施工指揮和操作人員均需佩戴標記，無標記者一律不得入內；

　　5.2.19在吊裝過程中，如因故中斷，則必須采取措施進行處理，不得使重物懸空過夜；

　　5.2.20一旦吊裝過程中發生意外，各操作崗位應堅守崗位，嚴格保持現場秩序，并做好記錄，以便分析原因。

　　6、吊裝計算書：(注：所有吊裝核算，按設備，構件具體情況，在現場都將重新核算過)

　　6.1汽包臨時支承計算

　　6.1.1橫梁選用

　　根據現場實際情況，設計鋼架如圖a、b，擬定大梁不承受彎距，其主要作用是將橫撐受力傳遞給柱子，二是保持框架的剛性和整體穩定性。因此，大梁選用橫撐相同材料。

　　橫撐受力如下：

　　5噸5噸

　　L=2 m

　　20/2=10噸

　　由圖梁所承受的彎距為：

　　M=5×103×1×100

　　=500000kg.cm

　　=50000 N.M

　　選用I25b工字鋼其抗彎模量W*=423cm3

　　求得實際應力

　　σ =M/Ws

　　=500000/423

　　=11820 kg/cm2

　　=118.2Mpaσ<[σ] =150 Mpa

　　綜合考慮動載系數因素后σ=130.2 MPa，決定選用 I25b工字鋼。

　　6.1.3、支承道木垛底面積計算

　　土壤經夯實后，按較差土況考慮，設其每平方米允許承重1kg，每個道木垛支承兩根柱的壓力，N=10000kg

　　故Amin=N/[f]

　　=10000/1

　　=10000 cm2

　　道木長為2.3米，故垛寬最小為:10000/230 = 43 厘米

　　6.2立柱吊裝

　　6.2.1條件：在立柱底板放線找平并完成立柱拼焊及檢驗后開始此項工作，吊裝之前應先放好柱頂拉繩或吊具。

　　6.2.2吊裝工況：見圖d，吊點設在立柱18.0m高處，用25噸汽車吊單點起吊，立柱整根離地后通過變幅或旋轉，使柱腳落入底板四周鋼筋圈內，拉好拉繩，即可摘鉤開始找正。

　　6.2.3吊裝工況核算：

　　吊車型號：QY25

　　吊點高度：H=18米

　　幅度：S=4-9米

　　臂長：L=24.4米

　　利用《機械化吊裝核算系統》，查出給定工況下起重能力能滿足要求。

　　6.2.4立柱本身抗彎強度核算根據實際情況核算，立柱本身抗彎強度滿足要求。

　　6.2.4.1吊裝時立柱承受負荷：經計算立柱吊點承受彎距符合要求。

　　6.2.4.2強度核算：經核算， 強度滿足要求。單點吊裝時，立柱本身無彎曲危險。

　　6.3汽包大梁吊裝

　　6.3.1條件：在完成除汽包大梁以外全部鋼架構件安裝焊接后方可進行此項工作，但Z2　對柱間橫梁先不上。

　　6.3.2吊裝工況：在Z1及Z2柱頭按圖e,f所示制作小桅桿，在小桅桿外吊點上掛兩副5噸3輪滑車組，穿Ф12鋼絲繩垂直吊裝板梁，待吊至板梁底略超出柱頂面時，用內吊點上的3噸葫蘆將梁橫向吊到柱頂安放。柱頭工作平臺應結合鉚焊人員現場確定，但不應妨礙吊裝。

　　6.3.3工況核算

　　6.3.3.1小桅桿核算

　　根據受力計算：Z1Z2兩處吊點各自承受大梁重量分別為

　　Q Z1=1.73噸

　　Q Z2=0.87噸

　　考慮吊具重量與桅桿自重為300kg，則兩處吊點滑車組受力為（考慮不平衡系數K＝1.1）

　　F Z1=2.23噸

　　F Z2=1.29噸

　　將以上數據代入《助手吊裝方案設計系統》之“滑車組跑繩受力計算”得：

　　S Z1=0.63噸

　　S Z2=0.37噸

　　Z1柱小桅桿吊點受力為：F Z1 ＋S Z1＝2.86噸

　　Z2柱小桅桿吊點受力為：F Z1 ＋S Z1＝1.66噸

　　核算Z1柱頂桅桿強度：

　　由上計算出桅桿受力為

　　變距：2.86×0.63×105＝180180 kg/cm

　　軸向力：2860 kg

　　擬用[20a槽鋼，查得截面積A＝35.578 cm2積　抗彎橫量W＝237 cm3

　　慣性半徑為：2.12 cm

　　桅桿立桿受彎受壓，細長比入：250/2.12＝118，查得穩定系數Ф＝0.48

　　工字鋼實際應力：動載系數K＝1.1

　　σ＝K（M/W＋N/ФA）

　　＝1.1(180180/237＋2860/（0.48×35.578）)

　　＝1020.5 kg/cm2

　　=104 Mpa ＜[σ]＝150MPa

　　由計算結果可知強度足夠

　　核算Z2柱頂桅桿強度：

　　桅桿承受載荷（考慮動載系數K＝1.1）

　　彎距：1.1×1.66×0.63×105＝115038 kg/cm

　　軸向力：1660kg

　　由《助手吊裝方案設計系統》之“鋼管桅桿強度核算”得133×4.5桅桿實際應力

　　σ＝221　MPa　＞　[σ]＝150MPa　　強度不夠，考慮在鋼管背后加100×10鋼板筋，經計算實際應力為：

　　σ＝120.7 MPa　＜　[σ]＝150MPa　　強度足夠

　　6.3.3.2鋼絲繩核算

　　利用《助手吊裝方案設計系統》之“鋼絲繩擇算”算

出Z1Z2端滑車組跑距分別為：8.0mm　6.1mm，可見現選用Ф12mm鋼絲繩強度足夠。

　　6.4汽包吊裝

　　6.4.1條件：在整個鋼架除必需留待以后安裝的構件外，必須全部安裝完畢并經焊接檢驗

　　6.4.2吊裝工況：

　　汽包吊裝利用設立于汽包大梁上的龍門架掛兩副滑車組進行垂直抬吊，滑車組采用20噸 4輪滑車組，鋼絲繩Ф17.5mm，詳細工況見圖g。

　　6.4.3工況核算

　　6.4.3.1龍門架強度核算

　　如圖所示：單組滑車組受力應為吊重一半，設吊具重500kg，則計算載荷為（取動載系統K＝1.1）

　　Q計＝K×（G/2＋q）

　　＝1.1×（20/2＋0.5）

　　＝10.5噸

　　根據滑車組穿繞情況，確定倍率為8，將數據代入《助手吊裝方案設計系統》之“滑車組受力計算”，求得跑繩受力

　　S＝1.50噸

　　故吊點總計受力F＝Q計＋S＝13.0噸

　　門架橫梁受到最大彎距為：

　　M＝13×0.7×105

　　＝910000kg.cm

　　=91000N.m

　　擬用36a工字鋼，其抗彎模量為875 cm3，每米自重60kg，慣性半徑為：2.69 cm，截面積為76.48cm2

　　吊點處由橫梁自重產生彎距

　　M＝1/2ql2

　　＝(1/2)×60/100×702

　　＝1470 kg.cm

　　＝144N.m

　　梁的實際彎曲應力為

　　σ＝M/W

　　＝（910000＋1470）/875

　　＝889.7 kg/cm2

　　＝105.8MPa ＜[σ]＝150 MPa　　　強度足夠

　　門架立柱因長度短，剛度大，其受力按軸心受壓考慮，受力

　　N＝13＋（60/1000）×6.8/2

　　＝13.30噸

　　立柱細長比λ＝μl/i　　　μ取1

　　λ＝1×100/2.69＝37　　查得Ф＝0.937

　　立柱實際應力：σ＝F/（ФA）

　　＝13.3×1000/（76.48×0.937）

　　＝185.5kg/cm2

　　＝18.5Mpa ＜[σ]＝150 MPa

　　故立柱強度也足夠

　　6.4.3.2搒扎處鋼絲繩受力計算

　　吊梁與汽包吊點采用Ф22鋼絲繩搒扎，設掛點兩旁鋼絲繩夾角為120度，求得鋼絲繩束受力

　　F＝13/（2×cos600）

　　＝13噸

　　查得Ф21.5破斷拉力　S＝29.6噸　取安全系數K為8，則最小股數

　　n＝F/( S /K)

　　＝13/（29.6/8）

　　＝5根

　　根據設備重要程度及不平衡受力因素，取搒扎股數n＞8。

　　6.4.3.3跑繩受力核算

　　根據實際情況，計算結果符合要求。

篇3：鍋爐焊接施工方案

　　鍋爐焊接施工方案

　　1焊工技術要求

　　凡擔任鍋爐、受壓元件焊接的焊工，必須按勞動人事部頒發的《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行考試，取得焊工合格證后，可以從事考試合格項目范圍內的焊接工作，持證焊工所承擔的焊接項目必須與考試合格項目相等，不得擔任超越其合格項目的焊接工作。焊縫焊接完畢，應清理焊接飛濺，做好自檢，并按規定打上鋼印，及時填寫焊接記錄。

　　2、本工程所需的焊接工藝評定

　　根據鍋爐施工圖紙所統計的焊接工程量，以及圖紙和設計的要求，為了達到合格的焊接接頭，本工程應具有適用于以下范圍的焊接工藝評定：

　　2.1、Ф168×7， 20#鋼管的對接、垂直、水平固定焊接工藝評定(Z-86024、Z-86025)

　　2.2、Ф57×3.5， 20#鋼管的對接、垂直、水平固定障礙焊工藝評定(Z-91002、Z-91001)

　　2.3、Ф57×3.5，15crmo鋼管的對接、垂直固定障礙焊工藝評定(Z-920**)

　　3、焊接工藝卡

　　根據現場鍋爐實際施焊的管材品種及規格需編制下列焊接工藝卡：

　　3.1、連接管與下降管鋼管Ф133×6，20#垂直水平45度固定焊接工藝卡。

　　3.2、省煤器、低溫過熱器鋼管Ф32×4，20#垂直水平45度固定焊接工藝卡。

　　3.3、高溫過熱器鋼管Ф38×4.5，15crmo垂直固定焊接工藝卡。

　　3.4、埋管管組、前側、頂、后水冷壁鋼管Ф51×5，垂直固定30度、60度固定焊接工藝卡。

　　4、保證焊接質量的技術措施

　　為確保焊接質量，按期完成施工任務，應采取以下焊接技術措施：

　　4.1、根據鋼材選擇適當的焊接材料，其質量應符合GB981-76、GB1300-77等國家標準(或部有關標準)。

　　4.2、焊條使用前，應參照焊條說明書給定的溫度進行烘干，焊絲應清除鐵銹和油污，露出金屬光澤為止。

　　4.3、焊件組裝前，應確認焊口的坡口形式、尺寸，并將焊口表面及內外壁20mm左右的油漆垢、銹等清理干凈。

　　4.4、受熱面管子在安裝前，應進行水壓試驗(壓力根據施工圖要求的試驗壓力)以防管子焊口有滲漏現象。

　　4.5、鍋爐合金鋼材質的受熱管子，壓力試焊接前，應按《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》的有關規定在現場作模擬式代樣試件，代樣試驗的試件數量為焊口數量的0.5%，代樣檢驗合格后，接過程中不再抽樣檢查，若有不合格項目時，應重新焊代樣試件，然后做該項目的雙倍復檢。

　　4.6、焊件對口時，一般應做到內壁齊平，如有錯口，其對接焊單面焊的，局部錯口值不應超過壁厚的10%且不大于1mm。

　　4.7、在對口根部點固焊時，應與正式施焊所規定的焊接材料、焊接工藝等要求相同，點固焊后，應檢查每個焊點的質量，如有缺陷，應將缺陷的焊點清除，并重新進行點焊。

　　4.8、焊接時嚴禁在被焊表面及鍋筒壁上、鍋爐受壓元件上，隨意引燃電弧，試驗電流或焊接臨時支撐等。

　　4.9、多層焊接時，應注意各層的缺陷，經自檢合格后，方可焊接次層，采用氬弧焊打底的焊縫，經檢查合格后，應及時進行次層的焊接。

　　4.10、管子焊口除工藝和檢驗上要求，分次焊接好，一般應連續完成。

　　4.11、組裝焊接時，要避免強行組對，以免引出附加的應力和變形。

　　4.12、受熱面管子的焊接，應從基準管開始，基準管設在汽包聯箱的兩端，汽包、聯箱管子長應在中間增加一定數量的基準管，至少4-5根。

　　4.13、焊接基準管時，要對角交叉進行，不得光焊一邊或一頭，以防汽包聯箱相對移位。

　　4.14、焊口焊完后，要徹底清除熔渣和飛濺，經自檢合格后，在焊縫附近打上焊工自己的鋼號。

　　4.15、鍋爐內部的所有焊縫不應有漏焊、燒穿、裂紋和氣孔等表面缺陷。

　　4.16、焊接接頭的外觀檢查，其表面質量應符合如下要求：

　　A、焊接縫外形尺寸，應符合設計圖紙和工藝文件的規定；焊縫高度不低于母材，焊縫與母材應圓滑過渡。

　　B、焊縫及其熱影響區表面無裂紋、氣孔、未熔合弧坑和夾渣等缺陷。

　　C、管子焊縫的咬邊深度不超過0.5mm，兩側咬邊總長不應超過管工周長的10%。

　　4.17、對無損探傷抽查的管子有不合格時，除對不合格焊縫外，并應以該焊工所焊的管子焊口加倍做無損探傷檢查，如復查中仍有不合格時，則該焊工的接頭評為不合格處理。

　　4.18、受壓元件的焊接接頭，經無損探傷不合格時，可采用局部返修，但在同一位置上返修次數不得超過二次，補焊時應按工藝要求進行。

　　4.19、當焊縫出現裂縫時，焊工不能擅自處理，應申報焊接技術人員，查明原因，制定修補措施后，方能處理。

　　4.20、焊材要有專人負責管理，并按不同型號、牌號堆入在干燥庫房內，要嚴格控制相對濕度和室溫(相對濕度<50%，室溫10度-25度)。堆放位置離地>0.3米，離墻0.3米，對于鍋爐受壓元件的焊接材料必須要有質量保證書，未經烘焙的焊條嚴禁發放，并做好發放記錄。

　　4.21、對過期受潮的焊條，嚴禁使用。焊工在領用焊條時，必須攜帶電焊條保溫筒，當天使用不完的焊條要交回庫房。重復烘焙的焊條要有標記，超過烘焙次數的焊條要降級使用或報廢處理。

　　5、安全生產措施

　　5. 1、施工現場周圍應清除易燃易爆物品，或進行覆蓋、隔離，離動火區5米以外，并做好防風措施。

　　5.2、使用角向磨光機時，必須帶防護面罩。

　　5.3、焊機外殼必須接地良好，其電源的裝拆應由電工進行，電焊線必須經常進行檢查，有裸露處應及時包扎。

　　5.4、焊鉗和把線必須絕緣良好，連接牢固，更換焊條應帶電焊手套，在潮濕的工作地點上應鋪絕緣膠板或木板。

　　5.5、在密閉的金屬容器內施焊時，容器必須有可靠接地，照明用的電壓應低于36V，通風良好，并有專人監護。

　　5.6、焊工在高空作業時，必須系安全帶。

　　5.7、更換場地移動把線時，應切斷電源。

　　5.8、正確使用和維護焊機，為保持焊機正常運行，離開現場時要隨時關機。

　　5.9、鎢極要放置密閉鋁盆內，磨削鎢極時必須帶手套、口罩，并將粉塵及時排除。

　　5.10、氧氣、氬氣瓶以及乙炔瓶要設專門地點放置，不得在烈日下暴曬，禁止沾染油脂、瀝青等。

　　5.11、電焊機要設立單獨開關，開關應設在防雨的閘箱內，拉合時應帶手套，側向操作。

　　6施工機具計劃

　　機具名稱規格、型號數量