制造企業生產過程跟單

　　一、生產過程跟單的基本要求

　　1.按時交貨：要使生產進度與訂單交貨期相吻合，做到不提前也不推遲。

　　2.按質交貨：生產出來的產品符合訂單的質量要求。

　　二、生產過程跟單的流程

　　1.下達生產通知書

　　跟單員接到客戶訂單后，應將其轉化為生產通知單。通知單要明確客戶所訂產品的名稱，規格型號，數量，包裝要求，交貨期等。

　　2.分析生產能力

　　生產通知單下達后，要分析企業的生產能力。能否按期，按質地交貨。如不能應采取什么措施?要不要外包?

　　3.生產計劃的制定：

　　①3–6個月生產計劃的制定。(主要是依據訂單記錄，前期生產記錄，計劃調度以及產能分析而制定的)

　　②月度生產計劃的制定。是由3-6個月生產計劃轉化而來的。它是生產安排的依據，也是采購計劃制定的依據。

　　③周生產計劃的制定。是由月份生產計劃或緊急訂單轉換而制定的。它是具體生產安排及物料控制的依據。

　　④日程計劃的制定。它是生產管理的最重要環節之一。它的中心內容是如何針對計劃進行預先設定從接單到交貨全過程的時間，順序，不同產品，批量，等等。日程計劃表有一周的，也有一個月的。必須以客戶及生產效率為中心來確定。

　　⑤基準日程表的制定。是為了使訂單能按預定日(交期)完成，應該在何時開工，何時進行，何時完工的一種標準。這是一種日程標準，是訂單生產型企業用以確定自訂貨到加工，最終成品出貨為止所需的工作日數。

　　4.跟蹤生產進度

　　①生產進度控制重點

　　實際進度與計劃進度，發生差異，要找原因。通常有下列原因：

　　a.原計劃錯誤

　　b.機器設備有故障

　　c.材料沒跟上

　　d.不良率和報廢率過高

　　e.臨時工作或特急訂單的影響

　　f.前制程延誤的累積

　　g.員工工作情緒低落，缺勤或流動率高

　　②跟蹤生產進度的表單

　　生產日報表，生產進度差異分析表，生產進度控制表，生產異常處理表，生產線進度跟蹤表。

　　5.交期延誤

　　如是工廠原因，要通知客戶，取得同意后方可出貨。如不同意，一是協商，我們可承擔部分費用將貨出去。二就只好取消訂單了。

　　6.我們再提一下有關訂單的更改問題

　　客戶對已下的訂單因市場變化會有更改，有數量上的，(或增加，或減少)。有包裝上的。(彩印，或白合)。有交期的變更。(或提前，或推遲)。接到客戶要求變更，首先要看改什么?能否接收?如我們的貨已生產的差不多了，已收尾，就不可能再更改了。如還沒按排，問題不大。如已按排了部份，要進行協商。比如數量要減，我們已按原數量采購了材料，通用的問題不大。但如是專用的，客戶要承擔部份費用。對交期：如要提前，我們要根據實際情況說。如要推遲，時間短，問題不大，但如要延遲很長，那倉儲費，損耗費要承擔。

篇2：注塑產品生產過程控制管理流程

　　注塑產品生產過程控制管理流程

　　1.0目的

　　為了確保對注塑產品質量有影響的各工序按規范作業，以保證這些檢驗處于受控狀態。保證產品的制造過程滿足出廠標準, 確保產品質量滿足客戶需求。

　　2.0 范圍

　　適用于注塑產品生產過程中的質量各檢驗工序控制。

　　3.0職責

　　3.1品質部工程師負責注塑原輔料、在制品和成品的檢驗和監督，及時向生產部門反饋質量情況

　　3.2.巡檢負責按客戶要求或相應的工藝文件進行注塑過程的產品質量控制.

　　3.3抽檢負責對當班的注塑產品出貨前全面檢查

　　3.4檢驗中如有疑問及爭執，須由品質主管或工程師協調處理。

　　4.0 工作程序

　　4.1 來料檢驗和試料：

　　4.1.1 當采購物料回廠后，無論是新料或是粗粒料，當班巡檢必須抽不同位置三處以上分多個小包裝樣品，每袋5KG左右進行機臺試料，試料合格后必須作下檢驗記錄，特別要求寫清楚進料時間，廠家，并督促倉管進行產品時間、廠家的標識等，試樣過程中留樣要進行編號并收藏保管，直到材料開始正常生產為止；

　　4.1.2 每次換料生產時，要求不同的材料批次進行不同的標識區別，便于發生不良后進行產品追溯，具體操作是在巡檢報表中注明換料的時間、廠家、產成品的包裝順序號等，發生異常可以追溯到哪個廠家、什么時間進貨，哪天生產，從第幾箱開始等；

　　4.1.3 試料合格后要填寫來料檢驗報告，經品質主管審核確認后，和留樣一起包裝待查，若為不良則由材料工程師和采購、生產等部門進行評審和協調處理，報相關領導確認后執行。

　　4.2 首檢、記錄和標識：

　　4.2.1注塑生產過程中，操作工必須做好自檢記錄，檢驗產品的外觀，巡檢員做好開機產品的首件簽字封樣，并填寫《首檢記錄卡》，生產過程中要按巡檢要求進行產品抽檢工作，每次檢驗項目要完整，并同時對打包產品、作業臺產品和機臺隨機產品三個環節進行驗證，發現問題，及時糾正和協調處理，并如實、認真填寫《巡檢記錄》；

　　4.2.2 巡檢要求操作工對自檢不合格的產品進行返工，并對返工產品進行記錄、標識和復查，直至達到產品質量要求，否則不允許蓋章進倉，對不合格的產品在交接班時要確保信息完全傳達給下班次巡檢員，以防零部件、材料誤產、誤用；

　　4.2.3 品質主管每天要將巡檢報表收回并檢查巡檢記錄的情況，對記錄有不實或存在疑問則找相關巡檢員了解確認，如屬工作粗心、失誤、責任心不足則要求進行通報批評并在當天的績效考核進行考核扣罰，對多次未按檢驗工作指導執行的巡檢員將考慮換崗或勸退；

　　4.2.4各注塑工段完成品合格后，巡檢在《產品生產流程卡》上蓋章，才能進倉或轉入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，應按規定的區域整齊放置，并按標識和可追溯性管理原則進行標識，檢驗員有權對過程進行控制和協調，對標識不規范有權勒令員工整改或停機整頓。

　　4.3過程的再確認：

　　4.3.1 換料和新加料后產品的檢驗和確認

　　巡檢過程中機臺有換料、加料時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，調查和了解所用物料的批次是否發生變化，便于記錄和預防不良的發生；

　　4.3.2 修模后產品的檢驗和確認

　　當模具發生異常維修結束上機試樣時，巡檢要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確認無誤后方可投入批量生產，若模具屬重大維修事項則由品質工程師依照以上項目檢查合格后方可批量生產，必要的時候還需進行長時間的驗證跟蹤；

　　4.3.3 新人作業后產品的檢驗和確認

　　當機臺發生換人，新人作業等，領班、巡檢必須加強巡檢次數，明確告之產品的注意事項并確保員工全部理解，過程中反復檢查新手作業熟練程度，發生異常要及時糾正，必要時候換熟練員工作業，保證品質的穩定性；

　　4.3.4 停水斷電后產品的檢驗和確認

　　生產過程中，由于外部原因發生停水、斷電等造成機臺異常作業而重新開機生產，此時，機臺的工作處于不穩定狀態，巡檢員要按首件檢驗標準，逐項確認產品的外觀、工程尺寸、性能強度和組件裝配度等各項品質參數，并對照前期樣品，確定產品合格后方可批量生產，并持續跟進直到機臺運行、產品質量趨于穩定為止；

　　4.3.5 過程調機后產品的檢驗和確認

　　生產過程中，產品發生變異，車間領班或生產主管重新調機，當改變機臺成型參數而原問題得到克服后，巡檢要重新確認其他檢驗項目的品質是否出現變異，各種性能是否達到要求，如通過提高溫度來克服產品外觀不良是否會影響塑膠的物性而使產品變脆等，避免發生新的不良問題造成批量品質事故發生；

　　4.3.6 交班過程產品的檢驗和確認

　　車間在交班過程中，由于人員發生變動、新換材料未確認已到換班時間、上班次巡檢忘了徹底交接或其他原因等給機臺生產埋下質量隱患，對可能造成批量質量事故的風險，接班巡檢員除嚴格執行檢驗外，必須確認上班次的巡檢表、自檢表，了解材料使用情況等，及時熟悉上班次的品質情況，采取措施，確保對影響過程能力的變化及時做出反應。

　　4.4 不良品處理流程：

　　4.4.1 讓步放行

　　當生產急需而模具存在問題，工藝無法修正或過程控制疏忽造成批量問題產品發生時，嚴格執行放行評審流程，通過評估可以讓步放行時，由車間辦理讓步放行申請，經巡檢確認、工程審核后交相關領導批準后讓步放行，相關主管落實責任并進行扣罰處理，未辦理審批手續的待處理品巡檢不得蓋章，倉管不得入倉或轉序；

　　4.4.2 返工重驗

　　當過程控制疏忽或員工未按檢驗要求進行產品加工，造成批量不良需要加工處理時，由車間依照《注塑車間管理規定》安排員工在正常工作時間外進行產品返工，返工不計加工費，必要時候要對員工進行扣罰考核，返工結束經過巡檢重驗合格后方可

蓋章入庫或轉序；

　　4.4.3 報廢處理

　　對產品的放行執行評審流程的有關規定，通過評審無法回用時，需執行報廢處理，由生產車間申請報廢，經相關品質主管簽字確認，領導批準后方可報廢，重大不良事故必須請示總經理裁決處理，私自報廢或遺棄，一經發現三倍重罰。

　　4.5 過程的改進：

　　4.5.1品控人員發現問題應及時糾正，進行分析、找出改進的方法，并按糾正和預防措施控制程序實施控制，聯絡車間處理，對未改善的機臺、模具有權實行停機整改，直到問題解決后方可生產；

　　4.5.2 不良品的處理都必須落實責任，實施扣罰，并通過調查報告實施糾正預防措施，責令相關部門、人員改善，經品質部驗證合格后方視為結案，過程的跟進和反饋由品質部負責安排落實，其他部門必須配合執行；

　　4.5.3 注塑過程的改進涉及到修改工藝文件或質量管理文件時應按照文件和資料管理程序的要求，針對發生的異常和過程發生失控的原因，探討檢驗規范和作業指導書中的不足和漏箭項目，逐步完善過程控制文件，提高過程控制能力。

　　5.0 引用標準：

　　ISO9001：2000版 《質量手冊》相關條款、各程序文件。

　　6.0 相關記錄

　　《員工自檢日報表》、《巡檢檢驗日報表》、《來料試樣記錄表》、《首檢記錄卡》、《返工報告》、

　　《回用申請表》、《產品報廢單》、《質量調查報告》、《質量異常周報表》、《糾正預防措施表》

　　《質量整改驗證表》、《模具維修驗證表》等相關表單。

　　編制：

　　審核：

　　批準：

篇3：工廠生產過程關鍵質量控制點

　　工廠生產過程關鍵質量控制點

　　1.目的

　　更有效地預防監控,使食品危害消除或降低到可接受的水平。

　　2.適用范圍

　　適用于食品千萬顯著危害的一個點、一個步驟或過程的確定。

　　3.職責

　　生產科（車間）負責對關鍵控制點的判斷和確定。

　　4.程序

　　4.1 關鍵控制點(CCP)

　　食品安全危害能被控制的,能預防的/消除或降低到可接受水平的一個點、步驟或過程。

　　4.1.1當危害能被控制和預防時,這些點可以被認為是關鍵控制點。

　　4.1.2能將危害消除的點可以確定為關鍵控制點。

　　如：金屬碎片能通過磁選設備檢出。

　　4.1.3能將危害降低到可接受水平的點可以確定為關鍵控制點

　　4.2控制點（CP）

　　能控制生物、物理或化學因素的任何點、步驟或過程。

　　在工藝流程圖中除CCP點之外的許多點可以認為是控制點。這些點可以是記錄對安全衛生及質量因素的控制。

　　4.3多種關鍵控制點和危害

　　一個關鍵控制點能用于控制一種以上的危害。同樣，一個以上的關鍵控制點可以用來控制一種危害。

　　4.4生產和加工的特殊性決定關鍵控制點的特殊性

　　在一條加工線上確立的某一產品的關鍵控制點,可以與另一條加工線上的同樣的產品的關鍵控制點不同,這是因為危害及其控制的最佳點隨廠區、產品配方、加工工藝、設備、配料選擇、衛生和控制程序等因素而變化。

　　4.5確定CCP的方法

　　4.5.1可以用“CCP判斷樹表”來確定。

　　4.5.2可以用危害發生的可能性及嚴重性來確定。

　　如果經危害分析認為是危害，應對這種危害在加工工藝過程中產生的可能性及嚴重性進行分析；而且經分析危害可能產生，一旦產生就具有嚴重性，則此種危害就必須設置為CCP點來控制。