幕墻現場安裝質量保證措施

　　1 安裝質量控制目標

　　鋼構件安裝質量控制目標如下：

　　項目工程允許偏差（mm）項目內控目標（mm）

　　支座左右偏差e≤10e≤5

　　支座標高偏差-2≤e≤2-1.5≤e≤1.5

　　鋼管垂直度e≤L/1000,且≤5-3≤e≤3

　　桁架跨中垂直度e≤H/250,且≤10.0e≤8.0

　　桁架間距-10≤e≤10.0-8≤e≤8

　　桁架測向彎曲H/1000 e≤10e≤8

　　2 預埋件質量控制

　　1）安裝牢固，位置正確（是指預埋件的形狀尺寸必須符合設計要求）。預埋件安裝偏差一般為：標高偏差≤10mm，預埋件位置與設計位置的偏差≤20mm。

　　2）安裝應平整，材料無蜂窩、麻面，防腐處理符合規范、設計要求。

　　3）所有預埋件應符合設計要求，且經抽樣拉力試驗合格后，方可埋設。

　　4）檢驗方式--抽檢5%

　　3 放線檢驗質量控制

　　1）基準線的位置應符合圖紙要求，鋼弦線應具足夠拉力；支撐鋼弦線的支座不應變形、銹蝕；鋼弦線位置準確，相鄰兩鋼弦線中心距應達設計要求。

　　2）檢驗方式

　　每幅抽5%分格檢驗。

　　一個分格鋁合金料表面質量應符合下表規定。

　　項目質量

　　擦傷、劃傷深度不大于氧化膜的2倍

　　擦傷總面積（mm 2）≤500

　　劃傷總長度（mm）≤150

　　擦傷和劃傷處數≤4

　　檢驗方式

　　每幅幕墻分格應各抽查5%，并不得少于10 個，每幅幕墻的豎向拼縫和橫向構件或橫向拼縫應各抽查5%，并均不得少于3 根。

　　4 玻璃安裝檢驗

　　玻璃應安裝或粘結牢固，橡膠條和密封膠應鑲嵌密實，填充平整。

　　玻璃分格、拼縫和玻璃幕墻與其它單元幕墻拼縫均勻，橫平豎直，寬窄均勻，允許偏差達到設計要求。

　　玻璃幕墻安裝質量應符合下表規定。

　　項目允許偏差檢查方法

　　豎縫及墻垂直度≤30m10mm垂直儀

　　≤60m15mm

　　≤90m20mm

　　＞90m25mm

　　幕墻平面度2.5mm2m靠尺

　　豎縫直線度3mm

　　橫縫直線度3mm

　　拼縫寬度（與設計值相比）2mm卡尺

　　每平方米玻璃表面質量應符合下表規定。

　　項目質量

　　0.1～0.3mm 寬劃傷痕＜100mm ，允許8條

　　擦傷總面積（mm 2）≤500mm2

　　檢驗方式

　　每幅幕墻分格應各抽查5%，并不得少于10 個。

　　5 密封膠嵌縫檢驗

　　1）灌膠前應按工藝要求在準備灌膠的槽里加墊發泡塑料材料，在周圍粘貼防污膠紙，并用二甲苯將槽內灌膠部位清潔干凈。

　　2）密封膠應充滿膠槽空腔，不應有氣泡、夾渣、滴瘤等缺陷。膠縫平整光滑，橫平豎直，接口過渡自然光滑。

　　3）膠的施工厚度和施工寬度必須嚴格按圖紙和工藝要求施工。

　　4）檢驗方式

　　每幅幕墻應抽檢5%分格，且不少于10 個分格。

　　6 清潔衛生檢驗

　　1）清潔室內玻璃膜面，鋁材表面保護材料。

　　2）玻璃內外表面，鋁材表面上因施工而留下的灰塵、膠布、膠條和其它殘留物，應清除干凈，清潔劑宜采用二甲苯或其它中性液體。

　　3）檢驗方式每幅幕墻應抽檢5%分格，且不少于10 個分格。

　　7 隱蔽工程的檢驗

　　1 ）連接節點安裝檢驗

　　a.固定立柱的連接鋼碼、緊固螺栓、墊片都應進行熱鍍鋅防銹處理。

　　b.夾鋼碼與立柱之間應墊耐熱的硬質有機材料墊片，且夾緊合適。

　　c.鋼碼與預埋件焊接應牢固可靠，位置準確，焊接飽滿無夾渣、氣泡、漏焊等缺陷。焊接后，應及時敲掉焊渣，冷卻后在焊縫處涂防銹漆保護。

　　d.節點處因預埋件位移原因，可按有關規定加墊底鋼板或其它補救方案施工，但外觀應美觀。

　　e.采用膨脹螺絲補救時，應符合工藝要求，扭矩應達到設計要求。

　　8 焊接檢測

　　焊接檢驗應由質量管理部門合格的檢驗員按照焊接檢驗工藝執行。

　　焊工檢查及過程中檢查

　　焊工應在焊前，焊接時和焊后檢查以下項目。

　　焊前

　　任何時候開始焊接前都要檢驗構件標記并確認該構件。

　　檢驗焊接材料。

　　清理現場。

　　預熱。

　　焊接過程中

　　預熱和保持層間溫度。

　　檢驗填充材料。

　　打底焊縫外觀。

　　清理焊道。

　　按認可的焊接工藝焊接。

　　焊后

　　清除焊渣和飛濺物。

　　焊縫外觀。

　　咬邊。

　　焊瘤。

　　裂紋和弧坑。

　　冷卻速度。

　　無損檢驗

　　質檢員將檢驗要求與檢驗機構保持密切聯系。項目質量負責人應會同有關各方，共同參與現場檢測。

　　1）外觀檢查

　　所有焊縫都按規范JBJ81-91 或相關規范檢查。

　　外觀檢查記錄由項目質檢員保存。

　　2）超聲波檢驗

　　對厚度超過8mm 的全熔透焊縫均按設計以及規范的要求進行超聲波檢驗。

　　超聲波檢查按國家規范JBJ81-91 和GB11345-89 相關規范進行質量檢驗證明。

　　所有超聲波檢驗都應填寫焊縫超聲波檢驗記錄表。

　　焊縫檢驗的范圍

　　1）外觀檢查所有焊縫

　　2）無外觀檢查所有焊縫

　　全熔透對接焊縫100%磁粉探傷。

　　焊腳尺寸超過12MM 的部分熔透以按焊縫至少20%超聲波檢驗和20%磁粉探傷。

　　貼角焊縫：最少10%的磁粉探傷。

　　3）選擇受檢焊縫

　　當要求少于100%檢驗，在開始檢驗前，對受檢焊縫的抽樣要

　　當在一個接頭中檢查出超標缺陷時，在同一組中要增加檢查兩個接頭，如果這兩個增加的接頭是合格的，最開始的焊縫返工后再采用同樣方式檢驗。如果那兩個增加的接頭也有超標缺陷，那么同組內的每一個接頭都要檢驗。

　　9 過程管理

　　為確保每道工序都能滿足質量要求，建立了一個過程系統，要求理解和無條件地執行這些質量管理程序；

　　1）構件和組裝件應當檢驗，以防止損壞，僅當部件和組裝件完全滿足質量要求時，才能轉入下一道工序。

　　2）采用合格的焊接。

　　3）關于變更的修改應當徹底執行。

　　過程控制系統應當是有效的，并完全符合相應的標準、規則、規范。

　　用于本工程的過程管理系統如下：

　　a.施工方案。

　　b.材料檢驗。

　　c.過程中的檢驗。

　　d.尺寸控制。

　　e.焊接無損傷檢驗。

　　f.缺陷清單、不合格、修改等。

　　10 材料管理

　　項目質量負責人將保證所收到的材料、零部件符合購貨的要求。材料、部件和組裝件要進行嚴格的制作檢驗，建立適用于工程檢驗程序，以保證不合格材料、原部件可及時被識別，確保該批材料、零部件符合要求方可用于下一道工序。材料易于確認、分隔和分放，以防止安裝時誤用。

　　1）有收到的鋼材應隨帶其各自的材料試驗證明，并交由項目質量負責人檢驗其尺寸、材料標準、質量、機械性能等，這些試驗證書需由認可的檢驗機構批準核查。

　　2）材料應帶有各自證明書上相對應的標志。

　　3）焊接材料應符合GB17-98 標準并附帶生產許可說明。

　　4）螺栓應帶有材料證明。

　　5）所有與規格不相符合的材料應作不合格材料處理并分隔放置。

　　11 檢測與檢驗

　　1）項目質量負責人應建立能夠及時發現包括標高和定位誤差質量情況的檢驗和測試工藝。

　　2）項目質量負責人應按照業主要求的規格和可適用的規則包括收貨標準制訂檢測標準，并分發至各施工工段，制訂標準時應指定檢測的項目。

　　3）項目質量負責人應復驗關鍵的記錄和其它有檢驗記錄以及材質證明的記錄，并檢驗在合同中說明的與同類部門認可和認證過的所有質量要求。

　　4）項目總工如有必要應制訂一份施工指導書作為檢查和測試工藝的補充。

　　5）檢測設備應具備足夠的可靠性，在使用前要校準和維修。

　　6）質安員應當與總包單位/工程監理就檢測范圍的要求保持密切聯系，并讓專門的檢驗機構按要求進行檢測。

　　7）如果總包單位/工程監理要求現場監督檢測，質安員就在這些檢測開始之前3 天通知總包單位/工程監理。

　　12 不合格的管理

　　1）合格是指不符合質量要求或業主指定的要求

　　（1）工程監理認為已完成的工作，材料或工藝中的某一部分不能滿足要求。

　　（2）工程監理認為與確認的樣品或試驗不一致，與已經施工的部分不匹配，或會影響或損害以后部分的工作，都將認為是不合格。

　　2）合格材料構件和產品應完全按本部分的措施正確地驗證，隔離和棄用。

　　3）不合格施工應撤掉并從現場移走，采用代換或按照認可過的方式進行處理。

　　4）主管質量管理的工程師有權處理不合格品。

　　5）當設計變更或材料替代品對質量情況有明顯的影響時，應由項目總工及時向總包單位/工程監理匯報，由工程監理在修復工作進行前復核并認可修復工藝。

　　13 文件管理

　　1）保證最新的圖紙說明、工藝等被鋼結構制作和施工部門使用，保留所有與質檢相關的文件，證明我們的施工符合設計，有關規范和業主的要求，所有文件應標明內容編號，復核編號和分發編號。

　　2）質檢員應按照要求的標準和規范來填寫報告，并就這些報告對工程監理及代表其他相關的機構和專門部門的最終鑒定負責。報告應包括：

　　（1）零件，部件，單批或成批產品的證明。

　　（2）觀測及檢測的數量。

　　（3）發現缺陷的數量和類型。

　　（4）采取的所有改正措施的詳細內容。

　　14 記錄的保存

　　項目質檢員配合資料員根據業主的要求采取適當方式負責保存記錄文件。

　　弦體鋼結構基本由圈梁、豎向構件（帶鉸支座和連接件）組成。弦體鋼結構最大尺度約為直徑22 米，標高由0.000 米-約36.000 米。1-3 號弦體的豎向構件均為三座標（空間）彎曲，圈梁及4 號弦體的構件為兩座標（平面）彎曲。

篇2：玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　1 放樣的質量控制

　　1)樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具的設計變更文件，不得擅自修改。

　　2)樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關單位使用的鋼尺相核對丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。

　　3)放樣應在平整的放樣臺上進行。凡復雜圖形需要放大樣的構件，應以1：1 的比例放出實樣；當構件零件較大難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。

　　4)放樣的樣桿、樣板材料必須平直；如有彎曲或不平，必須在使用前予以矯正。

　　5)樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記，并按工藝要求，預放各種加工余量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其他材料）在樣桿、樣板上寫出工程構件及零件編號、零件規格、孔徑、數量及標注有關符號。

　　6)放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。

　　7)樣桿、樣板應按零件號及規格分類存放，妥為保存。

　　2 號料的質量控制

　　1)號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節約鋼材。

　　2)號料時，針對該工程的使用材料為鋼管及方管的特點，我們將復核所使用材料的規格，檢查材質外觀，以鋼管的外觀質量、外徑、厚度、圓率、直線度、質量及方管的外徑、厚度、 凸率、垂直度、邊角立度、扭曲度等質量進行嚴格控制，制訂測量表格加以記錄。凡發現材料規格不符合要求或材質外觀不符要求者，須及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料，對于超標的材料退回生產廠家。

　　3)型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾斜，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。

　　4)根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。

　　5)因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加式眼孔。

　　6)相同規格較多、形狀規則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。

　　7)按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程/構件的編號，注明孔徑規格及各種加工符號。

　　8)下料完成，檢查所下零件的規格、數量等是否有誤，并作出下料記錄。

　　3 切割的質量控制

　　1)據工程結構要求，構件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。

　　2)材切斷，應按其形狀選擇最適合的方法進行。

　　3)剪切或剪斷的邊緣，必要時，應加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。

　　4)剪切的材料對主要受靜載荷的構件，允許材料在剪斷機上剪切，毋需再加工。

　　5)剪切的材料對受動載荷的構件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。

　　6)切割前必須檢查核對材料規格、牌號是否符合圖紙要求。

　　7)切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應去除毛刺。

　　8)切割的構件,其切線與號料線的允許偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

　　9)切割前,應將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈。

　　10)切割時，必須看清斷線符號，確定切割等程序。

　　11)采用五維空間的自動切割機下料，以保證貫線幾何尺寸的精度，管口的光潔度，為確保焊接質量打下有力的基礎。

　　4 矯正和成型的質量控制

　　1)材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。

　　2)材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其它損傷。

　　3)碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900℃）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為 Q345、Q390、35、45 或相當等級的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。

　　4)彎曲成型加工

　　（1）彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到880~1050℃，并采取必要措施使構件不致"過熱"，當溫度降低到普通碳素結構700℃，低合金高強度結構鋼800℃，構件不能再進行熱彎，不得在蘭脆區段（200~400℃）進行彎曲。

　　（2）熱彎的構件應在加熱爐內，進行加熱或電加熱，成型后有特殊要求者再退火。

　　（3）冷彎的半徑應為材料厚度的2 倍以上。

　　①加工彎曲成型的零件，其弦長大于1500mm,應用弦長不小于1500mm的弧形樣板進行檢查；彎曲零件弦長小于1500mm 時，樣板的弦長不應小于零件弦長的2/3，其間隙不得大于1。0mm.

　　②組裝成型時，應采用定位點焊，作好標記，點焊時，點焊高度不得超過設計焊縫高度的2/3，長度應大于30~75 mm,間距應均勻，最大不得超過300~500mm.

　　③彎曲或彎折及類似成型構件，不允許表面產生損傷或裂紋。

　　5 制作過程檢測

　　鋼結構制作質量控制程序

篇3：幕墻現場拼裝質量保證措施

　　幕墻現場拼裝質量保證措施

　　1 拼裝前，拼裝人員必須熟悉施工圖、制作拼裝工藝及有關技術文件的要求，并檢查零部件的外觀、材質、規格、數量，當合格無誤后方可施工。

　　2 在拼裝前，拼裝人員應檢查胎架模板的位置、角度等情況。批量拼裝的胎模，復測后才能進行后續構件的拼裝施工。

　　3 裝焊縫的連接接觸面及沿邊緣30~50mm 范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等必須在拼裝前清除干凈。

　　4 板材、型材的拼接焊接，在部件或構件整體組裝前進行；構件整體組裝應在部件、焊接、矯正后進行。

　　5 構件的隱蔽部件應先行焊接、涂裝，經檢查合格后方可組合。

　　6 現場拼裝構件的焊接參見11、2、5 節焊接的質量控制。