地鐵土建工程特殊工序的施工方法

　　1)電纜中間頭制作測試及安裝

　　電纜中間頭制作采用冷縮或熱縮方法，具體方法根據業主、設計的要求而定。

　　⑴冷縮施工法

　　清理作業現場，測試氣溫和濕度，選擇最佳作業條件并做好記錄。

　　理順中間接頭電纜預留，使電纜接頭部位處于同一平面，確保接續完畢后接頭部位無任何方向的張力。進行外護層清理約1.5米，將接頭本體套入一側電纜，另外兩個護套套入另一側電纜

　　剝切電纜外護套280mm，銅屏蔽層230mm，銅屏蔽斷口處纏繞兩層PVC帶，半導體層距銅屏蔽斷口5mm，仔細清潔絕緣表面。

　　壓接接線管：按接線管長度的1/2加5mm剝去芯線絕緣并倒角2mm，端部修整后，插入接線管按先內后外的順序壓接。

　　壓接完畢后用高介電常數帶繞包接頭處非絕緣部分,繞包密實平整,與原有絕緣搭接5mm，直徑大于原有絕緣2mm。

　　用PVC帶綁住冷縮管的內保護膜，將冷縮管放置在中間位置并去除塑料保護膜。

　　抽出冷縮管兩側支撐芯，收縮冷縮管。

　　綁縛接頭本體，在兩端應力錐處50%搭蓋繞包5層絕緣帶。

　　金屬屏蔽層連接。去處膠帶，將屏蔽網向兩側打開，用恒力彈簧將屏蔽網與兩側的電纜金屬屏蔽連接起來。并用PVC帶包扎兩層。在接頭外50%搭接繞包一層EPR帶。

　　安裝加強內襯。在接頭外50%搭接繞包兩層銅網帶。

　　防水處理。用砂紙打磨外護套100mm，繞包50mm阻水帶。

　　收縮外護套。將第一個外護套放置在正確位置，從中間開始收縮，收縮第二根外護套。兩外護套搭接50mm。

　　⑵熱縮施工法

　　清理作業現場，測試氣溫和濕度，選擇最佳作業條件并做好記錄。

　　理順中間接頭電纜預留，使電纜接頭部位處于同一平面，確保接續完畢后接頭部位無任何方向的張力。進行外護層清理約1.5米，將密封套管、熱縮護套、中間盒套在電纜上。

　　按設計要求和操作工藝要求，開剝電纜的外護套、內護套，各層的開剝長度嚴格按工藝要求進行。開剝完成，及時對切削面進行清理，保證內外層無損傷、斷面清潔干凈。

　　套入熱收縮應力管，熱收縮應力管一端搭接銅屏蔽層10mm，加熱固定。

　　從應力管末端開始到"鉛筆頭"錐面以半迭壓方式包繞一層絕緣帶，再返回包繞直至搭接銅屏蔽層10mm為止。

　　套入銅屏蔽網和熱縮絕緣管。

　　壓接電纜連接管。先將電纜連接管套在的電纜芯線上，先壓中間后壓兩端。用銼除去銳角毛刺，使之光滑無尖角，將表面清洗干凈。用鋁箔帶填平壓坑及連接管兩端，在壓接處包繞半導體自粘帶，厚度不超過1mm，表面盡量平滑。

　　接續后包絕緣帶。以半迭壓方式包繞橡膠自粘帶，電纜連接管上要求厚度為3mm，包繞后整個外徑基本相同，表面平直。

　　固定熱收縮絕緣管。將雙層熱收縮管移至接頭位置，內外層分別拉向兩端，中間成搭疊狀，絕緣管兩端各搭疊銅屏蔽層10mm，然后從中間開始分別向兩端加熱收縮固定。

　　將銅屏蔽網移在接頭位置，用銅扎絲將銅屏蔽網的一端扎緊在電纜銅屏蔽層上，拉向另一端使其收緊，緊貼在熱收縮絕緣管上直到接頭另一端銅屏蔽層，將余下的銅屏蔽層網翻面使其重疊，并用銅扎絲扎緊在電纜銅屏蔽層上，然后向相反方向拉伸收緊，形成雙層屏蔽網。用焊錫將接頭兩端的銅扎絲和銅屏蔽網及電纜銅屏蔽網及電纜銅屏蔽層焊在一起。然后將接地銅編織線繞在白布帶外層另一端焊在鋼帶鎧裝上。

　　裝熱收縮護套帶。在兩端電纜護套各50mm之間包一層熱熔膠帶，將熱收縮套管移到接頭處，兩端長度對稱，同熱熔膠帶長度，從中間開始分別向兩端加熱固定。

　　電纜電氣性能測試。用兆歐表測試電纜絕緣電阻，作耐壓及泄漏電流試驗，符合有關標準。同時填寫好接續安裝記錄。

　　2)電纜終端頭制作測試及安裝

　　電纜終端頭制作：電纜終端頭制作工序流程圖見下圖：

　　電纜測試：制作前用2500V兆歐表測量絕緣電阻，保證大于5000MΩ

　　剝切外護套：用電纜夾將電纜垂直固定，由末端量取750MM，剝去外護套。

　　剝鎧裝：從外護套斷口處量取30mm 鎧裝保留，用銅扎綁扎3道，其余剝除。

　　剝內墊層：在鎧裝斷口處末端保留20mm內墊層，其余剝除。

　　焊接地線：用砂布打光鎧裝上，另一端焊在芯線的銅屏蔽帶上，焊接處表面平整光滑無虛焊。

　　包繞熱熔膠帶：從內墊層外緣至外護套10mm處用半選法包纏熱熔膠帶長約65mm，形似橄欖狀最大處直徑大于電纜外徑約15mm。

　　剝半導體層銅屏蔽層：由根部量取55mm銅屏蔽層，其余剝除。保留20mm半導體層，其余剝除，清理絕緣表面。

　　固定應力管：套入應力管，應力管搭接半導體20mm，加熱固定。

　　壓接端子：按端子管孔深加5mm剝去芯線絕緣，端部削成"鋼筆頭"狀，壓接端子。壓坑一般為兩個，壓坑深度為端子管壁厚度的4/5，兩坑間的距離為15-20mm，距端子管邊緣不少于10mm，壓坑用鋁箔帶填平。"鋼筆頭"處包繞熱熔膠帶，并搭接端子和絕緣層各10mm，壓坑用鋁箔帶填平。"鋼筆頭"處包繞熱熔膠帶，并搭接端子和絕緣層各10mm。

　　固定絕緣管：固定相色密封管：將相色密封管套在端子圓管部位，先預熱端子，由上部起加熱固定。

　　固定防雨罩，加熱頸部固定。

　　電氣性能測試：用2500v兆歐表測試絕緣電阻，并作直流耐壓試驗及泄漏電流測定。

　　填寫施工記錄，作為原始資料。

篇2：溫室土建工程施工方法:裝飾工程

　　溫室土建工程的施工方法：裝飾工程

　　裝飾工程

　　1、內墻仿瓷涂料

　　1.1施工工藝流程

　　清理基層→填補縫隙→磨砂紙→滿刮膩子兩遍→磨光→刷第一遍仿瓷涂料→復補膩子→磨光→刷第二遍仿瓷涂料

　　1.2施工要點

　　基層處理：基層表面的塵土、臟物事先清掃或鏟除，基層含水率不得大于10%。

　　刮膩子：膩子隨用隨調，一次調配的數量最多不得超過2d，在找補膩子時，對孔縫深的應分二次或三次補平，待膩子干透后，用砂紙打磨光滑即可涂刷涂料。

　　刷涂料：涂刷涂料的施工溫度應按產品說明的要求控制，防止凍結。涂刷前，先將涂料攪拌均勻，如感太稠，可以加水稀釋，但加水量不應超過20%，涂刷涂料用排筆涂刷，從一頭開始，順著逐漸刷向另一頭，每個刷面應一次完成，以避出現接頭。第一遍涂料刷過之后，遇有局部透底，厚薄不均，不能用補點方法處理，必須滿刷一遍才能保證色澤一致。最后一遍涂料要一筆一筆挨著刷直，不得成弧形，做到刷紋順直、厚薄均勻、不顯接砂、無流墜、濺沫、透底等質量問題。涂刷遍數應根據顏色深淺和涂料遮蓋力情況確定，至少三遍。

　　2.纖維板吊頂

　　2.1作業條件

　　（1）在屋架下弦，預留ф8吊筋。間距按設計要求，當無要求時，其間距為1米左右。

　　（2）砌墻時應根據頂棚標高在墻內四周預埋好防腐木磚。

　　（3）頂棚內各種管線安裝完畢。

　　2.2操作工藝

　　⑴搭架子

　　搭設牢固的腳手架，其高度以便于操作為為宜（一般從頂棚下至腳手板為1.8米左右）。

　　⑵彈線

　　根據墻上平線，用尺量至頂棚設計標高，沿墻四周彈墨線一道。

　　⑶安裝大龍骨

　　大龍骨4×4厘米方木。用事先預埋的鋼筋的圓鉤穿上8號鍍鋅鉛絲將龍骨擰緊擰平；大龍骨間距以1米為宜。大龍骨與屋架下弦頂緊，并和吊桿綁牢，以防波動。吊頂龍骨不得有松動和下沉現象，吊頂起拱一般為房間跨度的1/200~1/300。

　　⑷小龍骨

　　按照墻上的彈的線，先相四周的小龍骨，然后按設計要求分檔劃線釘小龍骨，小龍骨間距不宜大于30厘米，最后釘卡檔龍骨。小龍骨用4×4厘米方木，在安裝前必須有一面刨平。釘小龍骨一般用3英寸釘子。在大龍骨與小龍骨聯接處應釘小吊掛，小吊掛要逐根錯開，不得釘在同一側面上。小龍骨接頭要錯開，接頭處用2.5×5厘米的雙面木夾板釘3英寸釘子，上下錯開釘牢。

　　⑸件防腐

　　頂棚內所有露明的鐵件，釘面層前必須刷好防銹漆。

　　⑹纖維板加工

　　按圖紙要求將纖維板鋸成方塊，劃線時要用方尺找方。鋸好的板四周過一遍細刨。

　　⑺釘纖維板

　　將纖維板灑水悶濕不少于2晝夜然后再釘。釘板前應挑板面顏色一致的釘子同一房間。釘板時拉通線或在龍骨上彈墨線，將板的光面向下，由房間中間順線向兩邊釘。釘板5/4英寸釘子，釘帽要拍扁，釘距20厘米左右。板縫留6~8毫米間隙。

　　2.3質量標準

　　允許偏差如下表所示。

　　項次項目允許偏關（毫米）檢驗方法

　　1骨龍截面尺寸-2尺用量檢查

　　2起拱高度±10拉通線用尺量檢查

　　3頂棚四周水平線±5以墻面水平線為準，用量四角檢查

　　2.4成品保護

　　準碰動天棚內各種管線。

　　準將吊頂龍骨固定于管道上。

　　2.5施工注意事項

　　子應事先檢查合格后方可操作。

　　在架子上作業，工具必須放在工具袋內，不準將斧子，錘子等掖在腰上工作。

　　棚內如有暗燈，燈位四周應加防火材料。

　　頂棚有下垂感：主要是沒有按規定要求起拱或起拱高度不夠引起視覺誤差，應按規定起拱。

　　縫隙不直：應該彈線釘板，并用掃槽刨修直。

　　板的顏色不勻：應事先選板，板面顏色不同者分別用于各個房間。

　　面不平：分塊規格大于40厘米時，應在方塊中間橫向加2.5×4厘米的卡檔龍骨。

　　棚四周沿墻離縫：龍骨收縮造成，應四周釘壓縫條。

篇3：土建改造主要施工方法

　　土建改造主要施工方法

　　1-1 平面測量

　　本工程平面測量采用經緯儀進行對已知軸線長、寬進行控制點的測量。

　　1 控制點的選取

　　基礎施工前，要作好工程測量控制，根據工程場地實際情況，利用已知軸線尺寸，利用經緯儀和鋼卷尺測得控制點，把控制點設在地面控制樁或引測到兩端的龍門樁上。

　　2 控制點的定位

　　根據城市規劃坐標點引測到本工程設計圖紙中的坐標位置，然后把經緯儀座在該點上建立坐標網進行測設平面控制點并設控制樁。經過閉合后達到要求精度，即為平面控制標樁。并據此測量出建筑物各軸線。控制點測定后，通過地面地面控制樁引測到兩端的龍門樁上并做好標志以備施工或復核使用。

　　1-2 垂直測量

　　由于該工程層數和層高都不高，采用經緯儀從地面控制樁向上引測和鋼卷尺根據設計標高度量即可完成。

　　1-3 鋼筋工程

　　1 操作工藝

　　1.1 梁鋼筋綁扎：

　　工藝流程：畫主次梁箍筋間距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底層縱筋及彎起筋→穿次梁底層縱筋并與箍筋固定→穿主梁上層縱向架立筋→按箍筋間距綁扎→穿次梁上層縱向鋼筋→按箍筋間距綁扎

　　在梁側模板上畫出箍筋間距，擺放箍筋。

　　先穿主梁的下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋，將箍筋按已畫好的間距逐個分開；穿次梁的下部縱向受力鋼筋及彎起鋼筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋。隔一定間距將架立筋與箍筋綁扎牢固；調整鋼筋間距使間距符合設計要求，綁架立筋，再綁主筋，主次梁同時配合進行。

　　綁梁上部縱向筋的鋼筋，宜用套扣法綁扎。

　　箍筋在疊合處的彎鉤，在梁中應交錯綁扎，箍筋彎鉤為135°，平直部分長度為10d，如做成封閉箍時，單面焊縫長度為5d。

　　梁端第一個箍筋應設置在距離柱節點邊緣50mm 處。梁端與柱交接處箍筋應加密，其間距與加密區長度均要符合設計要求。

　　在主、次梁受力筋下均應墊墊塊（或塑料卡），保證保護層的厚度，受力筋為雙排時，可用短鋼筋墊在兩層鋼筋之間，鋼筋排距應符合設計要求。

　　梁筋的搭接：梁的受力鋼筋直徑等于或大于22mm 時，宜采用焊接接頭，小于22mm 時，可采用綁扎接頭，搭接長度要符合規范的規定。搭接長度末端與鋼筋彎折處的距離。不得小于鋼筋直徑的10 倍。接頭不宜位于構件最大彎矩處，受拉區域內I 級鋼筋綁扎接頭的末端應做彎鉤（Ⅱ級鋼筋可不做彎鉤），搭接處應在中心和兩端扎牢。接頭位置應相互錯開，當采用綁扎接頭時，在規定的搭接長度的任一區段內有接頭的受力鋼筋截面面積占受力鋼筋總截面面積百分率，受力區不大于50%。

　　1.2 板鋼筋綁扎：

　　工藝流程：清理模板→模板上畫線→綁板下受力筋→綁負彎矩鋼筋。

　　清理模板上面的雜物，用粉筆在模板上劃好主筋，分布筋間距。

　　按劃好的間距，先擺放受力主筋、后放分布筋。預埋件、電線管、預留孔等及時配合安裝。

　　綁扎板筋時一般用順扣或八字扣，除外圍用兩根筋的相交點應全部綁扎外，其余各點可交錯綁扎（雙向板相交點須全部綁扎）。如板為雙層鋼筋，兩層筋之間須加鋼筋馬凳，以確保上部鋼筋的位置。負彎矩鋼筋每個相交點均要綁扎。

　　在鋼筋的下面墊好砂漿墊塊，間距1.5m。墊塊的厚度要等于設計保護層厚度，如設計無要求時。板的保護層厚度應為15mm，鋼筋塔接長度與搭接位置的要求與前面所述梁相同。

　　2 應注意的質量問題

　　2.1 澆筑砼前檢查鋼筋位置是否正確，振搗砼時防止移動鋼筋，澆完砼后立即修整預留搭接鋼筋的位置，防止預留搭接鋼筋的位移。

　　2.2 梁鋼筋骨架尺寸小于設計尺寸：配制箍筋時應按內皮尺寸計算。

　　2.3 梁、柱核心區箍筋應加密。

　　2.4 箍筋末端應彎成135°，平直部分長度為10d。

　　2.5 梁主筋進支座長度要符合設計要求，彎起鋼筋位置應準確。

　　2.6 板的彎起鋼筋和負彎矩鋼筋位置應準確，施工時不應踩到下面。

　　2.7 綁板的鋼筋時用尺桿劃線，綁扎時隨時找正調直，或在現澆板模板上彈線，按線綁扎板筋，防止板筋不順直，位置不準。

　　2.8 綁豎向受力筋時要吊正，搭接部位綁3 個扣，綁扣不能用同一方向的順扣。層高超過4m 時，搭架子進行綁扎，并采取措施固定鋼筋，防止柱、墻鋼筋骨架不垂直。

　　2.9 在鋼筋配料加工時要注意，端頭有對焊接接頭時，要避開搭接范圍，防止綁扎接頭內混入對焊接頭。

　　1-4 混凝土工程

　　1 操作工藝

　　1.1 工藝流程：

　　作業準備→砼攪拌→砼運輸→柱、梁、板、剪力墻砼澆筑與振搗→養護

　　1.2 作業準備：澆筑前應將模板內的垃圾、泥土等雜物及鋼筋上的油污清除干凈，并檢查鋼筋的水泥砂漿墊塊是否墊好。如使用木模板時應澆水使模板濕潤。柱子模板的掃除口應在清除雜物及積水后再封閉。剪力墻根部松散砼已剔掉清凈。

　　1.3 砼澆筑與振搗的一般要求：

　　砼自吊斗口下落的自由傾落高度不得超過2m，澆筑高度如超過3m 時必須采取措施，用串桶或溜管等。澆筑砼時應分段分層連續進行，澆筑層高度應根據結構特點、鋼筋疏密決定，一般為振搗器作用部分長度的1.25倍，最大不超過50cm。

　　使用插入式振搗器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振搗作用半徑的1.5 倍（一般為30～40cm）。振搗上一層時應插入下層5cm，以消除兩層間的接縫。平板振動器的移動間距，應保證振動器的平板覆蓋已振實部分的邊緣。

　　澆筑砼：應連續進行。如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層砼凝結之前，將次層砼澆筑完畢。間歇的最長時間應按所用水泥品種、氣溫及砼凝結條件確定，一般超過2h 應按施工縫處理。

　　澆筑砼時應經常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件和插筋等有無移動、變形或堵塞情況，發現問題應立即處理，并應在已澆筑的砼凝結前修正完好。

　　1.4 梁、板砼澆筑：

　　梁、板應同時澆筑，澆筑方法應由一端開始用"趕漿法"，即先澆筑梁，根據梁高分層澆筑成階梯形，當達到板底位置時再與板的砼一起澆筑，隨著階梯形不斷延伸，梁板砼澆筑連續向前進行。

　　梁、板連成整體高度大于lm 的梁，允許單獨澆筑，其施工縫應留在板底以下2～3cm 處。澆搗時，澆筑與振搗必須緊密配合，第一層下料慢些，梁底充分振實后再下二層料，用"趕漿法"保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進，每層均應振實后再下料，梁底及梁幫部位要注

　　梁柱節點鋼筋較密時，澆筑此處砼時宜用小粒徑石子同強度等級的砼澆筑，并用小直徑振搗棒振搗。

　　澆筑板砼的虛鋪厚度應略大于板厚，用平板振搗器垂直澆筑方向來回振搗，厚板可用插人式振搗器順澆筑方向拖拉振搗，并用檢查砼厚度，振搗完畢后用長木抹子抹平。施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆筑板砼時不允許用振搗棒鋪攤砼。

　　施工縫位置：宜沿次梁方向澆筑樓板，施工縫應留置在次梁跨度的中間1/3 范圍內。施工縫的表面應與梁軸線或板面垂直，不得留斜槎。施工縫宜用木板或鋼絲網擋牢。

　　施工縫處須待已澆筑砼的抗壓強度不小于1.2MPa 時，才允許繼續澆筑。在繼續澆筑砼前，施工縫砼表面應鑿毛，剔除浮動石子，并用水沖洗干凈后，先澆一層水泥漿，然后繼續澆筑砼，應細致操作振實，使新舊砼緊密結合。

　　2 應注意的質量問題

　　2.1 蜂窩：原因是砼一次下料過厚，振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿流失，鋼筋較密而砼坍落度過小或石子過大，柱、墻根部模板有縫隙，以致砼中的砂漿從下部涌出而造成。

　　2.2 露筋：原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板、造成露筋，或梁、板底部振搗不實，也可能出現露筋。

　　2.3 麻面：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構件表面砼易粘附在模板上造成麻面脫皮。

　　2.4 孔洞：原因是鋼筋較密的部位砼被卡，未經振搗就繼續澆筑上層砼。

　　2.5 縫隙與夾渣層：施工縫處雜物清理不凈或未澆底漿等原因，易造成縫隙、夾渣層。

　　2.6 梁、柱連接處斷面尺寸偏差過大，主要原因是柱頭模板的支設未認真控制斷面尺寸及位置（梁柱接頭應作為本工程控制的重點）。

　　2.7 現澆樓板面和樓梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是砼澆筑后，表面不用抹子認真抹平。冬期施工在覆蓋保溫層時，上人過早或未墊板進行操作。

　　1-5 模板工程

　　1 模板工程的總體安排

　　為確保該工程的主體質量達到優良標準的要求，擬在該工程的主體結構施工中，梁板擬采用"多層板面，方面背楞，鋼管支撐，散裝散拆"的立模體系。

　　２. 施工準備：

　　2.1 材料準備：

　　2.1.1. 多層板：多層板選用酚醛樹脂木膠合板,厚為18mm,尺寸為915×1830mm，雙面封膠、邊口封漆。

　　2.1.2 方木：方木主要做多層板后的背楞，.選用50×100mm 的斷面，長為定尺4m。

　　2.1.3 支撐系統：Φ48 定尺鋼管，鋼桁架，扣件,3 型鐵，穿墻螺栓（有止水環及無止水環的）等。

　　2.1.4 脫模劑等：脫模劑選用水劑型脫模劑。另外還應準備封邊用的酚醛樹脂清漆。

　　2.2 技術準備

　　2.2.1 模板設計：根據工程結構形式和特點及現場施工條件，對模板進行設計，確定模板的總體施工方案，繪制全套模板設計圖（模板平面圖、分塊圖、.組裝圖、節點大樣圖、零件加工圖），.模板圖上應標明尺寸，模板接頭位置，方木間距，對拉螺栓位置等。

　　2.2.2 技術交底：根據模板工程的設計方案，.制定模板工程的工序控制點及不同施工部位施工前的書面技術交底，并組織所有有關技術人員及班組成員進行學習，使操作人員明確工藝要求，關鍵部位的控制辦法和有關質量標準。

　　2.3 作業條件準備：

　　2.3.1. 進行中心線和位置的放線：模板施工前要根據整體現場的平面測量控制網將所施工部位的主要軸線引測到以作業面上，并以該軸線為起點，引出每條軸線。模板放線時，根據施工圖用黑線彈出模板的邊線和中心線，墻模要彈出模板的邊線和外側控制線，以便于模板安裝和校正。

　　2.3.2. 做好標高測量工作：用水準儀把施工部位的水平標高根據實際的要求,直接引測到模板安裝位置。

　　2.3.3. 進行找平工作：模板安裝前應預先將模板下口用1:3 水泥砂漿找平，以保證模板位置正確，.防止模板底部漏漿。另外，在外墻、外柱的外口，繼續安裝模板前，在模板下口安裝找平方木，找平方木用原先預留的拉絲固定。

　　2.3.4. 設置模板定位基準：墻模板定位基準采用電焊短鋼筋定位,即根據墻板的厚度切割一定長度的Φ12 鋼筋頭，點焊在墻板的主筋上，離地面50mm高，.并按二排主筋的中心位置分檔,以保證鋼筋與模板位置的準確。柱子鋼筋采用切割50mm 長的L40×40 角鋼，沿柱子邊線電焊于柱子四角處，角鋼外口即為柱子邊線，從而保證鋼筋與模板位置的準確（電焊時注意不得燒傷主筋）。

　　2.4 做好施工機具的準備工作：

　　2.4.1 施工班組應配備以下施工機具：錘子、.扳手、電鉆（鉆頭直徑8～20mm）、木鋸、電鋸（合金鋸片）.、斧頭、鋼絲鉗、千斤頂、墨斗、撬棍等。

　　2.4.2. 現場及施工班組應配備以下測量工具：水準儀、經緯儀、線錘、水平尺、鋼卷尺、靠尺等。

　　3. 模板的配制：

　　3.1 模板配制前施工班組對照所施工部位，認真熟悉圖紙，學習技術交底，并根據模板圖及所施工部位的工作量，限額領取多層板及方木。

　　3.2 施工班組派有關技術特長的工人，按照設計圖紙及模板圖精心配模，配制中如發現有模板厚薄不一樣，要進行挑選，分類使用。

　　3.3 對于需使用螺栓的部位，必須根據模板圖，在配模時預先打眼，嚴禁安裝后隨意打眼。打眼時必須將相應的兩塊模板，面對面重疊放好，用釘子釘好后，再根據模板圖上的對位螺栓位置，用鋼尺量好，用墨斗彈線，然后再進行打眼。

　　3.4 方木要用電刨刨直，然后用手刨刨去刨痕，.并校直,刨好后方可進行配模。刨好的方木要堆放整齊,經驗收后，方可用于配模，否則嚴禁使用。

　　3.5 配模的原則

　　3.5.1 梁底模及梁邦也采用多層板配面，兩邊方木配楞，配制時整板放兩頭接頭放中間，接頭模板必須角方。梁模兩頭應頂住柱邊。

　　3.5.2 所有切割后的多層板邊必須用手刨找直，.并立即涂封口酚醛清漆。

　　3.5.3 配好的模板，要在模板的背面，.根據所在軸線及模板圖的代號分別進行編號。在表面涂刷脫模劑后,分類堆放并堆放整齊。

　　4 梁模板的安裝

　　4.1. 梁架子的搭設應與柱架子及板下支撐的架子統一考慮，一起搭設。

　　4.2 梁支撐采用快拆體系，.即在保證梁底板不動的情況下，在板砼達到一定強度后，提前拆除梁邊模及板底模。

　　4.3 梁下支撐的間距一般為600～800mm 之間，.梁下模標高應準確并且每跨梁底應起拱2

　　4.4 梁架搭設好后，每道梁的兩頭應用2 斤重的線錘，將軸線垂直吊上來，以控制梁底板的軸線偏位。梁頭要與柱邊相平，不得伸入柱內或短缺。加固時應先吊線固定兩頭，中間拉線校直固定。

　　4.5 梁底、梁邊均采用多層板面，.多層板使用時整張的放在兩頭，接頭在中間，并且中間接頭下應加托方木。

　　4.6 梁高在600mm 以上的梁，必須加一道對拉螺柱，水平間距為500～600mm 左右，對拉螺栓在砼澆筑后達到一定強度時，即可拆除，但拆除中不得拆動梁下支撐。

　　5. 板模的安裝

　　5.1 平臺模板下的模板腳手架間距為1～1.2m 左右。

　　5.2 板下模板的支承方木也采用50×100mm 的方木，其間距為300～400mm，在板拼縫處必須有一根方木。

　　5.3 板模與柱角模板的接頭處，必須根據圖紙柱角的尺寸，用角尺曲方畫線，用手鋸鋸角，嚴禁鋸的彎彎曲曲或隨手就鋸，并且對于上下層同一位置的這塊板,應保證使用在同一位置，嚴禁每層都鋸塊新板。

　　5.4. 板下的多層板必須包蓋住梁的邊模模板及柱角模板。

　　6. 拆模順序及養護

　　拆除梁模板時，為了保證砼的棱角不缺棱掉角，必須在支撐及加固螺栓拆除后，在中間用小錘敲模板，待模板與砼之間有一小縫后，用大頭楔子向里楔去，然后再用撬棍伸進去，向模板方向用力，即可拆除下模板。模板拆除后，必須及時起釘、清理、刷油，并分類堆放整齊。