鋼結(jié)構(gòu)焊縫質(zhì)量要求
1 焊縫外觀質(zhì)量，見表13-7-13。
焊縫外觀質(zhì)量檢查表 表13-7-13
2 焊縫無損檢測要求
2.1 焊縫質(zhì)量等級分類
構(gòu)件間等強度對接焊縫，節(jié)點區(qū)的對接焊縫及翼緣與腹板的對接焊縫為一級焊縫，柱與牛腿、柱與框架梁上下面板、牛腿與框架梁連接處主焊縫。
2.2 超聲波探傷范圍比例（UT）
I 級焊縫100%
II 級焊縫20%
III 級焊縫外觀檢查
板厚小于8mm 的焊透焊縫以焊接工藝，坡口形式，及焊縫根部處理技術(shù)保證焊縫質(zhì)量；
如對于厚板超聲波探傷存在疑問時，可采用* 射線或γ射線探傷進行復驗。
2.3 探傷標準
超聲波探傷按GB11345-89 要求檢驗，焊縫評定等級為BII 級；* 射線探傷標準為GB3323-87。
2.4 低合金鋼的無損探傷應在焊接完成24 小時后進行；對于板厚超過40mm 時，無損探傷應在焊接完成48 小時后進行。
2.5 局部探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時，應在缺陷的兩端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10%，且不小于200mm 如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，則應對該焊縫進行100%的探傷。
3 焊接缺陷的修復
3.1 焊縫返修時應根據(jù)無損探傷確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm 長的焊縫或母材。
3.2 焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標，應補焊。
3.3 夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊。
3.4 焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。
3.5 補焊應采用低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于4.0mm，并比焊縫的原預熱溫度提高50℃。
3.6 因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應采用機械方法或火焰加熱法進行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應大于850℃，嚴禁用水進行急冷。
3.7 清除缺陷時刨槽應成四側(cè)邊斜面角大于10°的坡口，并修整表面、磨除氣刨滲碳層，必須要時用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除。
3.8 焊補時應在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應填滿弧坑，多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm，當焊縫長度超過500mm 時，應采用分段退焊法。
3.9 返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前，應用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊。
3.10 對于返修焊縫時，其預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度稍高，并應根據(jù)工程節(jié)點的實際情況確定是否需進行焊后消氫處理。
3.11 焊縫正、反面各作為一個部位,同一部位返修不宜超過一次。返修時應要取有效措施，重新制訂方案，并經(jīng)工程技術(shù)負責人審批和監(jiān)理工程師認可后方可進行。
3.12 返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損探傷報告，作為工程驗收及存檔資料。
3.13 當采用碳弧氣刨進行返修時應注意以下幾點：
3.13.1 碳弧氣刨必須經(jīng)過培訓合格后方可上崗操作。
3.13.2 如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應在夾碳邊緣5-10mm 處重新起刨，深度要比夾碳處深2~3mm，“粘渣”時用砂輪打磨。
3.13.3 露天操作時，應盡量沿順風方向操作，必要時應采取有效的防風措施，在封閉環(huán)境操作時，應有通風措施。
篇2：鋼結(jié)構(gòu)焊縫質(zhì)量要求
鋼結(jié)構(gòu)焊縫質(zhì)量要求
1 焊縫外觀質(zhì)量，見表13-7-13。
焊縫外觀質(zhì)量檢查表 表13-7-13
2 焊縫無損檢測要求
2.1 焊縫質(zhì)量等級分類
構(gòu)件間等強度對接焊縫，節(jié)點區(qū)的對接焊縫及翼緣與腹板的對接焊縫為一級焊縫，柱與牛腿、柱與框架梁上下面板、牛腿與框架梁連接處主焊縫。
2.2 超聲波探傷范圍比例（UT）
I 級焊縫100%
II 級焊縫20%
III 級焊縫外觀檢查
板厚小于8mm 的焊透焊縫以焊接工藝，坡口形式，及焊縫根部處理技術(shù)保證焊縫質(zhì)量；
如對于厚板超聲波探傷存在疑問時，可采用* 射線或γ射線探傷進行復驗。
2.3 探傷標準
超聲波探傷按GB11345-89 要求檢驗，焊縫評定等級為BII 級；* 射線探傷標準為GB3323-87。
2.4 低合金鋼的無損探傷應在焊接完成24 小時后進行；對于板厚超過40mm 時，無損探傷應在焊接完成48 小時后進行。
2.5 局部探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時，應在缺陷的兩端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的10%，且不小于200mm 如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，則應對該焊縫進行100%的探傷。
3 焊接缺陷的修復
3.1 焊縫返修時應根據(jù)無損探傷確定的缺陷位置、深度，用砂輪打磨或碳弧氣刨清除缺陷。缺陷為裂紋時，碳刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm 長的焊縫或母材。
3.2 焊縫尺寸不足、凹陷、咬邊超標，應補焊。
3.3 夾渣、氣孔、未焊透，用碳刨刨除后，補焊。
3.4 焊縫過溢或焊瘤，用砂輪打磨或碳刨刨除。
3.5 補焊應采用低氫焊條進行焊接，焊條直徑不大于4.0mm，并比焊縫的原預熱溫度提高50℃。
3.6 因焊接而產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應采用機械方法或火焰加熱法進行矯正，低合金鋼加熱區(qū)的溫度不應大于850℃，嚴禁用水進行急冷。
3.7 清除缺陷時刨槽應成四側(cè)邊斜面角大于10°的坡口，并修整表面、磨除氣刨滲碳層，必須要時用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否徹底清除。
3.8 焊補時應在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應填滿弧坑，多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm，當焊縫長度超過500mm 時，應采用分段退焊法。
3.9 返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋。再次焊接前，應用磁粉或滲透探傷方法檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊。
3.10 對于返修焊縫時，其預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度稍高，并應根據(jù)工程節(jié)點的實際情況確定是否需進行焊后消氫處理。
3.11 焊縫正、反面各作為一個部位,同一部位返修不宜超過一次。返修時應要取有效措施，重新制訂方案，并經(jīng)工程技術(shù)負責人審批和監(jiān)理工程師認可后方可進行。
3.12 返修焊接應填報返修施工記錄及返修前后的無損探傷報告，作為工程驗收及存檔資料。
3.13 當采用碳弧氣刨進行返修時應注意以下幾點：
3.13.1 碳弧氣刨必須經(jīng)過培訓合格后方可上崗操作。
3.13.2 如發(fā)現(xiàn)“夾碳”，應在夾碳邊緣5-10mm 處重新起刨，深度要比夾碳處深2~3mm，“粘渣”時用砂輪打磨。
3.13.3 露天操作時，應盡量沿順風方向操作，必要時應采取有效的防風措施，在封閉環(huán)境操作時，應有通風措施。
篇3：鋼結(jié)構(gòu)吊裝方法
鋼結(jié)構(gòu)吊裝方法
第一節(jié)、鋼柱的吊裝
(1)、吊點的選擇
吊點位置及吊點的數(shù)量，根據(jù)鋼柱的形狀、斷面、長度、重量、吊機的起重性能等具體情況確定。
一般鋼柱彈性較好，吊點采用一點起吊，吊耳放置在柱頂處，柱身垂直、易于對線校正，對線校正。由于通過柱的重心位置，受到起重臂的長度限制，吊點也可設(shè)置在柱的1/3處，吊點斜吊，由于鋼柱傾斜，但對線校正比較困難。
對于長細鋼柱，為防止鋼柱變形，可采用二點或三點起吊。
(2)、起吊方法：
根據(jù)起重設(shè)備和現(xiàn)場條件確定，可用單機、二機、三機吊裝等。
A、旋轉(zhuǎn)法
鋼柱運輸?shù)浆F(xiàn)場，起重機邊起鉤邊回轉(zhuǎn)邊使柱子繞柱腳旋轉(zhuǎn)而將鋼柱吊起。(注：起吊時應在柱腳下面放置墊木，以防止與地面發(fā)生摩擦,
同時保證吊點、柱腳基礎(chǔ)同在起重機吊桿回旋的圓弧上)
B、滑行法
單機或雙機抬吊鋼柱起重機只起鉤，使鋼柱柱腳滑行而將鋼柱吊起方法，在鋼柱與地面之間鋪設(shè)滑行道。
C、遞送法
雙機或三機抬吊，為減少鋼柱腳與地面的摩阻力，其中一臺為副機，吊點選擇在鋼柱下面，起吊柱時配合主機起鉤，隨著主機的起吊，副機要行走或回轉(zhuǎn)，在遞送過程中，副機承擔了一部分荷重，將鋼柱腳遞送到鋼柱基礎(chǔ)上面，副機摘鉤，卸掉荷載，此刻主機滿載，將鋼柱就位。
第二節(jié)、鋼梁的吊裝
(1)、吊點的選擇
鋼梁在吊裝前應前仔細計算鋼梁的重心，并在構(gòu)件上作出明確的標注，吊裝時吊點的選擇應保證吊鉤與構(gòu)件的中心線在同一鉛垂線上。對于跨度大的梁，由于側(cè)向剛度小，腹板寬厚比大的構(gòu)件，防止構(gòu)件扭曲和損壞，如果采用雙機抬吊，必要時考慮在兩機大鉤中間拉一跟鋼絲繩，在起鉤時兩機距離固定，防止互相拉動。
(2)、屋面梁的吊裝
屋面梁的特點是跨度大（即構(gòu)件長）側(cè)向剛度很小，為了確保質(zhì)量、安全、提高生產(chǎn)效率，減少勞動強度，根據(jù)現(xiàn)場條件和起重設(shè)備能力，最大限度地擴大地面拼裝工作量，將地面組裝好的屋面量吊起就位，并與柱連接。可選用單機兩點或三點起吊或用鐵扁擔以減小索具所產(chǎn)生的對梁的壓力。具體如下圖：
(3）、鋼吊車梁的吊裝
鋼吊車梁吊裝可才用專用吊耳或用鋼絲繩綁扎吊裝。