鋼結(jié)構(gòu)厚板焊接技術(shù)保證措施

　　1 厚板焊接t8/5 值及焊接規(guī)范控制

　　1.1 厚板焊接存在的一個(gè)重要問(wèn)題是焊接過(guò)程中，焊縫熱影響區(qū)由于冷卻速度較快，在結(jié)晶過(guò)程中最容易形成粗晶粒馬氏體組織，從而使焊接時(shí)鋼材變脆，產(chǎn)生冷裂紋的傾向增大。因此在厚板焊接過(guò)程中，一定要嚴(yán)格控制t8/5。即控制焊縫熱影響區(qū)尤其是焊縫熔合線處，從800℃冷卻到500℃的時(shí)間，即t8/5 值。

　　1.2 t8/5 過(guò)于短暫時(shí)，焊縫熔合線處硬度過(guò)高，易出現(xiàn)淬硬裂紋；t8/5過(guò)長(zhǎng)，則熔合線處的臨界轉(zhuǎn)變溫度會(huì)升高，降低沖擊韌性值，對(duì)低合金鋼，材質(zhì)的組織發(fā)生變化。出現(xiàn)這兩種情況，皆直接影向焊接結(jié)頭的質(zhì)量。

　　1.3 對(duì)于手工電弧焊，焊接速度的控制：在工藝上規(guī)定不同直徑的焊條所焊接的長(zhǎng)度，規(guī)定焊工按此執(zhí)行，從而確保焊接速度，其它控制采用電焊機(jī)控制，從而達(dá)到控制焊接線能量的輸入，達(dá)到控制厚板焊接質(zhì)量之目的。

　　2. 厚板加熱方法

　　厚板焊接預(yù)熱，是工藝上必須采取的工藝措施，對(duì)于本工程鋼結(jié)構(gòu)焊接施工采用電加熱板預(yù)加熱的方法。加熱時(shí)應(yīng)力求均勻，預(yù)熱范圍為坡口兩側(cè)至少2t，且不小于100mm 寬，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)在離電弧經(jīng)過(guò)前的焊接點(diǎn)各方向不小于75mm 處；

　　預(yù)熱溫度宜在焊件反面測(cè)量。

　　經(jīng)研究表明產(chǎn)生氫致裂紋要以下四項(xiàng)基本先決條件：

　　I 敏感的微觀組織（硬度是敏感度的一個(gè)粗略的指標(biāo)）

　　Ⅱ 適當(dāng)?shù)臄U(kuò)散氫含量

　　Ⅲ 合適的拘束度

　　Ⅳ 適宜的溫度

　　其中一項(xiàng)或幾項(xiàng)是處于支配地位的，但這四項(xiàng)條件都必須具備才會(huì)產(chǎn)生氫致裂紋。防止氫致裂紋的實(shí)用方法就是預(yù)熱，就是設(shè)法控制這些因素中的一項(xiàng)或幾項(xiàng)。

　　一般來(lái)說(shuō)有兩種不同的方法來(lái)預(yù)估預(yù)熱溫度。根據(jù)大量的裂紋試驗(yàn)，提出一種基于熱影響區(qū)臨界值，就可消除氫致裂紋的危險(xiǎn)。被認(rèn)可的臨界硬度可能是氫含量的函數(shù)。另一種預(yù)估預(yù)熱溫度的方法是基于控制氫。為弄清低溫時(shí)的冷卻速度即300℃~100℃之間的冷卻速度的作用，已經(jīng)通過(guò)高約束度下坡口焊縫試驗(yàn)確立了臨界冷卻速度，化學(xué)成份以及氫含量之間的關(guān)系。

　　通過(guò)上述的理論分析，經(jīng)實(shí)踐試驗(yàn)證明對(duì)于板厚不小于36mm 的鋼板預(yù)熱溫度達(dá)到120℃即可，對(duì)于t=60~70mm 的鋼板預(yù)熱溫度需達(dá)到150℃。

　　3 層間溫度控制

　　3.1 厚板為防止出現(xiàn)裂紋采取加熱預(yù)熱后，在焊接過(guò)程中應(yīng)注意的一個(gè)重要問(wèn)題，就是焊縫層間溫度控制措施。如果層間溫度不控制，焊縫區(qū)域會(huì)出現(xiàn)多次熱應(yīng)變，造成的殘余應(yīng)力對(duì)焊縫質(zhì)量不利，因此在焊接過(guò)程中，層間溫度必須嚴(yán)格控制。

　　3.2 層間溫度一般控制在200℃～250℃之間。為了保持該溫度，厚板在焊接時(shí)，要求一次焊接連續(xù)作業(yè)完成。

　　3.3 當(dāng)構(gòu)件較長(zhǎng)（L>10 米）時(shí)，在焊接過(guò)程中，厚板冷卻速度較快，因此在焊接過(guò)程中一直保持預(yù)加熱溫度，防止焊接后的急速冷卻造成的層間溫度的下降，焊接時(shí)還可采取焊后立即蓋上保溫板，防止焊接區(qū)域溫度過(guò)快冷卻。

　　4 焊接過(guò)程控制

　　4.1 定位焊：定位焊是厚板施工過(guò)程中最容易出現(xiàn)問(wèn)題的部位。由于厚板在定位焊時(shí)，定位焊處的溫度被周?chē)摹袄鋮s介質(zhì)”很快冷卻，造成局部過(guò)大的應(yīng)力集中，引起裂紋的產(chǎn)生，對(duì)材質(zhì)造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時(shí)，提高預(yù)加熱溫度，加大定位焊縫長(zhǎng)度和焊腳尺寸。

　　4.2 手工電弧焊的引弧問(wèn)題：有些電焊工有一種不良的焊接習(xí)慣，當(dāng)一根焊條引弧時(shí)，習(xí)慣在焊縫周?chē)匿摪灞砻嫠奶幥脫粢。@一引弧習(xí)慣對(duì)厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接過(guò)程中，必須“嚴(yán)禁這種不規(guī)范”的行為發(fā)生。

　　4.3 多層多道焊：在厚板焊接過(guò)程中，堅(jiān)持的一個(gè)重要的工藝原則是多層多道焊，嚴(yán)禁擺寬道。這是因?yàn)楹癜搴缚p的坡口較大，單道焊縫無(wú)法填滿截面內(nèi)的坡口，而一些焊工為了方便就擺寬道焊接，這種焊接造成的結(jié)果是，母材對(duì)焊縫拘束應(yīng)力大，焊縫強(qiáng)度相對(duì)較弱，容易引起焊縫開(kāi)裂或延遲裂紋的發(fā)生。而多層多道焊有利的一面是；前一道焊縫對(duì)后一道焊縫來(lái)說(shuō)是一個(gè)“預(yù)熱”的過(guò)程；

　　后一道焊縫對(duì)前一道焊縫相當(dāng)于一個(gè)“后熱處理”的過(guò)程，有效地改善了焊接過(guò)程中應(yīng)力分布狀態(tài)，利于保證焊接質(zhì)量。

　　4.4 焊接過(guò)程中的檢查：厚板焊接不同于中薄板，需要幾個(gè)小時(shí)乃至幾十小時(shí)才能施焊完成一個(gè)構(gòu)件，因此加強(qiáng)對(duì)焊接過(guò)程的中間檢查，就顯得尤為重要，便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，中間檢查不能使施工停止，而是邊施工、邊檢查。如在清渣過(guò)程中，認(rèn)真檢查是否有裂紋發(fā)生。及時(shí)發(fā)現(xiàn)，及時(shí)處理。

　　4 .5 在焊接過(guò)程中，采用埋弧自動(dòng)焊接，以t=36mm 的鋼板為例，其工藝參數(shù)見(jiàn)下表。從下表中可自出，正面和反面的首道都使用小的焊接線能量，這不單純是因?yàn)閾?dān)心正面的首道施焊時(shí)會(huì)將坡口的鈍邊焊穿，而主要是為了防止出現(xiàn)凝固裂紋。

　　厚鋼板對(duì)接焊后的變形主要是角變形。實(shí)踐中為控制變形，往往先焊正面的一部分焊道，翻轉(zhuǎn)工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻轉(zhuǎn)工件，這樣如此往復(fù)，一般來(lái)說(shuō)，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊滿正面的各道焊縫。同時(shí)在施焊時(shí)要隨時(shí)進(jìn)行觀察其角變形情況，注意隨時(shí)準(zhǔn)備翻身焊接，以盡可能的減少焊接變形及焊縫內(nèi)應(yīng)力。

　　5 消除焊接殘余應(yīng)力的焊接措施

　　構(gòu)件焊接時(shí)產(chǎn)生瞬時(shí)應(yīng)力，焊后產(chǎn)生殘余應(yīng)力，并同時(shí)產(chǎn)生殘余變形，這是客觀規(guī)律。一般我們?cè)谥谱鬟^(guò)程中重視的是控制變形，往往采取措施來(lái)增大被焊構(gòu)件的剛性，以求減小變形，而忽略與此同時(shí)所增加的瞬時(shí)應(yīng)力與焊接殘余應(yīng)力。

　　本工程主體結(jié)構(gòu)中，大部分構(gòu)件均屬剛性大、板材厚的構(gòu)件，雖然殘余變形相對(duì)較小，但同時(shí)會(huì)產(chǎn)生巨大的拉應(yīng)力，甚至導(dǎo)致裂紋。在未產(chǎn)生裂紋的情況下，殘余應(yīng)力在結(jié)構(gòu)受載時(shí)內(nèi)力均勻化的過(guò)程中往往導(dǎo)致構(gòu)件失穩(wěn)、變形甚至破壞。因此焊接應(yīng)力的控制與消除在本工程制作過(guò)程中顯得十分重要。應(yīng)優(yōu)先于構(gòu)件的殘余變形給予考慮。

　　6 焊接應(yīng)力的控制

　　控制應(yīng)力的目標(biāo)是降低應(yīng)力的峰值并使其均勻分布。其措施有以下幾種：

　　6.1 減小焊縫尺寸

　　焊接內(nèi)應(yīng)力由局部加熱循環(huán)而引起，為此在滿足設(shè)計(jì)要求的條件下，在深化設(shè)計(jì)過(guò)程中，不應(yīng)加大焊縫尺寸和余高，要對(duì)其焊縫尺寸給予優(yōu)化，焊縫坡口要合理，盡量采用雙面坡口，要轉(zhuǎn)變焊縫越大越安全的觀念。

　　6.2 減小焊接拘束度：

　　拘束度越大，焊接應(yīng)力越大，首先應(yīng)盡量使焊縫在較小拘束度下焊接。如長(zhǎng)構(gòu)件需要拼接板條時(shí)，要盡量在自由狀態(tài)下施焊，不要待到組裝時(shí)再焊，應(yīng)按工藝先將其拼接工作完成，再行組裝構(gòu)件。若組裝后再焊，則因其無(wú)法自由收縮，拘束度過(guò)大而產(chǎn)生很大應(yīng)力。

　　6.3 采取合理的焊接順序。

　　在焊接較多的組裝條件下，應(yīng)根據(jù)構(gòu)件形狀和焊縫的布置，采取先焊收縮量較大的焊縫，后焊收縮量較小的焊縫；先焊拘束度較大而不能自由收縮的焊縫，后焊拘束度較小而能自由收縮的焊縫的原則。

　　A．構(gòu)件臥放于平臺(tái)上：先焊對(duì)接縫，次焊垂直角焊縫。再焊平面角焊縫。

　　B．沿焊縫長(zhǎng)度而言，每條縫應(yīng)采用由中向外，逐步退焊。就構(gòu)件平面而言亦應(yīng)采用由中向外（四周）分散逐個(gè)焊接。

　　6.4 采用補(bǔ)償加熱法

　　在構(gòu)件焊接過(guò)程中為了減少焊接熱輸入流失過(guò)快，避免焊縫在結(jié)晶過(guò)程中產(chǎn)生裂紋，因此當(dāng)板厚達(dá)到一定厚度時(shí)，焊前應(yīng)對(duì)焊縫周邊一定范圍內(nèi)進(jìn)行加熱，加熱溫度視板厚及母材碳當(dāng)量（CE）而定此即為焊前預(yù)熱。

　　當(dāng)構(gòu)件上某一條焊縫經(jīng)預(yù)熱施焊時(shí)，構(gòu)件焊縫區(qū)域溫度非常高，伴隨著焊縫施焊的進(jìn)展，該區(qū)域內(nèi)必定產(chǎn)生熱脹冷縮的現(xiàn)象，而該區(qū)域僅占構(gòu)件截面中很小一部分，此外部分的母材均處于冷卻（常溫）狀態(tài)，由此而對(duì)焊接區(qū)域產(chǎn)生巨大的剛性拘束，造成很大的應(yīng)力，甚至產(chǎn)生裂紋。

　　若此時(shí)在焊縫區(qū)域的對(duì)稱部位進(jìn)行加熱，溫度略高于預(yù)熱溫度，且加熱溫度始終伴隨著焊接全程，則上述應(yīng)力狀況將會(huì)大為減小，構(gòu)件變形亦會(huì)大大改觀。

　　6.5 對(duì)構(gòu)件進(jìn)行分解施工。

　　對(duì)于大型結(jié)構(gòu)宜采取分部組裝焊接，結(jié)構(gòu)各部分分別施工、焊接，矯正合格后總裝焊接。

　　本工程中各大型構(gòu)件均將采用此方法施工，在對(duì)控制應(yīng)力而言有如下優(yōu)點(diǎn)：

　　6.5.1 構(gòu)件施工區(qū)域劃小，每個(gè)區(qū)域內(nèi)焊接應(yīng)力方向單一，降低了焊件剛度，創(chuàng)造了自由收縮的條件；

　　6.5.2 由于施工區(qū)域的縮小，擴(kuò)大了焊工施焊空間，可以較大范圍采用雙面坡口，減少了焊縫熔敷金屬的填入，進(jìn)而降低了焊接熱輸入總量；

　　6.5.3 有利于構(gòu)件焊接變形矯正與應(yīng)力釋放；

　　6.5.4 各部件總裝時(shí)，焊接方向單一，自由收縮條件良好，有利于應(yīng)力控制。

　　7 焊接應(yīng)力的消除

　　盡管采取以上措施來(lái)控制焊接應(yīng)力，但因本工程構(gòu)件的特殊性，焊接完工后依然存在相當(dāng)大的應(yīng)力，為此有必要從以下幾個(gè)方面來(lái)采取措施，進(jìn)一步消除構(gòu)件殘余應(yīng)力。

　　7.1 利用對(duì)零件整平消除應(yīng)力

　　鋼板在切割過(guò)程中由于切割邊所受熱量大、冷卻速度快，因此切割邊緣存在較大的收縮應(yīng)力。中、薄板切割后產(chǎn)生扭曲變形，便是這些應(yīng)力釋放的后果。對(duì)于厚板由于其抗彎截面大，不足以產(chǎn)生彎曲，但收縮應(yīng)力存在是客觀的。因此在整平過(guò)程中加大對(duì)零件切割邊緣的反復(fù)碾壓，這對(duì)產(chǎn)生的收縮應(yīng)力的消除極為有利。

　　7.2 進(jìn)行局部烘烤釋放應(yīng)力

　　構(gòu)件完工后在其焊縫背部或焊縫二側(cè)進(jìn)行烘烤。

　　此法過(guò)去常用于對(duì)“T”形構(gòu)件焊接角變形的矯正中，不需施加任何外力，構(gòu)件角變形即可得以校正。由此可見(jiàn)只要控制加熱溫度與范圍，此法對(duì)消余應(yīng)力是極為有效的。

　　7.3 采用超聲波震動(dòng)消除應(yīng)力

　　超聲沖擊（UIT）的基本原理就是利用大功率超聲波推動(dòng)工具以每秒二萬(wàn)次以上的頻率沖擊金屬物體表面，由于超聲波的高頻、高效和聚焦下的大能量，使金屬表面產(chǎn)生較大的壓塑變形，同時(shí)超聲沖擊波改變了原有的應(yīng)力場(chǎng)，產(chǎn)生一定數(shù)值的壓應(yīng)力，并使被沖擊部位得以強(qiáng)化。此種方法對(duì)消除應(yīng)力極為有效，經(jīng)對(duì)650*650*80 箱形柱進(jìn)行超聲波震動(dòng)消應(yīng)力測(cè)試，焊接殘余應(yīng)力的消除率達(dá)75%以上。

　　7.4 采用振動(dòng)時(shí)效法消除應(yīng)力

　　振動(dòng)時(shí)效的原理就是給被時(shí)效處理的工件施加一個(gè)與其固有諧振頻率相一致的周期激振力，使其產(chǎn)生共振，從而使工件獲得一定的振動(dòng)能量，使工件內(nèi)部產(chǎn)生微觀的塑性變形，從而使造成殘余應(yīng)力的歪曲晶格被漸漸地恢復(fù)平衡狀態(tài)，晶粒內(nèi)部的位錯(cuò)逐漸滑移并重新纏繞釘扎，使得殘余應(yīng)力得以被消除和均化。振動(dòng)時(shí)效法具有周期短、效率高、無(wú)污染的特點(diǎn)，且不受工件尺寸、形狀、重量等限制，已經(jīng)過(guò)大量的工程實(shí)踐證明，對(duì)消除工件應(yīng)力是有明顯效果的。

　　7.5 利用沖砂除銹的工序進(jìn)行消除應(yīng)力

　　因?yàn)闆_砂除銹時(shí)，噴出的鐵砂束高達(dá)2500MP/cm2，用鐵砂束對(duì)構(gòu)件焊縫及其熱影響區(qū)反復(fù)、均勻的沖擊，除了達(dá)到除銹效果外，對(duì)構(gòu)件的應(yīng)力消除亦將會(huì)起到良好的效果。

　　7.6 合理安排計(jì)劃，增加時(shí)效期

　　在生產(chǎn)上合理安排，“重要”“關(guān)鍵”節(jié)點(diǎn)提前開(kāi)工，增加構(gòu)件沖砂前的擱放周期，延長(zhǎng)時(shí)效周期。

　　8. 構(gòu)件消除殘余應(yīng)力后的測(cè)量

　　按上述措施對(duì)構(gòu)件消除焊接殘余應(yīng)力后,為測(cè)得實(shí)際的消除效果,采用盲孔法進(jìn)行殘余應(yīng)力的測(cè)量,測(cè)量點(diǎn)選擇電渣焊和埋弧焊焊縫。

篇2：辦公樓鋼結(jié)構(gòu)焊接施工工藝

　　辦公樓鋼結(jié)構(gòu)焊接施工工藝

　　1、鋼結(jié)構(gòu)制作和安裝的切割、焊接設(shè)備，其使用性能應(yīng)滿足選定工藝的要求。

　　2、火焰切割前應(yīng)將鋼材表面距切割邊緣50MM范圍內(nèi)的銹斑、油污等清除干凈。切割宜采用精密切割，氧氣純度應(yīng)達(dá)到99.5%-99.8%，丙烷達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)純度。氧、乙炔、丙烷切割工藝應(yīng)符合參數(shù)規(guī)定。

　　3、焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械加工，但加工后的坡口型式與尺寸應(yīng)符合要求。火焰切割時(shí)，切口上不得產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于1.0MM的缺棱，切割后應(yīng)清除邊緣上的氧化物、熔瘤和飛濺物等。

　　機(jī)械加工時(shí)，加工表面不應(yīng)出現(xiàn)臺(tái)階。

　　4、焊條、焊絲、焊劑和粉芯焊絲均應(yīng)儲(chǔ)存在干燥、通風(fēng)良好的地方，并設(shè)專人保管。焊條、焊劑和粉芯焊絲在使用前，必須按產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)及有關(guān)工藝文件規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行烘干。低氫型焊條烘干后必須存放在保溫箱（筒）內(nèi)，隨用隨取。焊條由保溫箱（筒）取出到施焊的時(shí)間不宜超過(guò)2h（酸性焊條不宜超過(guò)4h）。不符上述要求時(shí)，應(yīng)重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過(guò)2次。焊絲宜采用表面鍍銅，非鍍銅焊絲使用前應(yīng)清除浮銹、油污。

　　5、雨雪天氣時(shí)，禁止露天焊接。構(gòu)件焊區(qū)表面潮濕或有冰雪時(shí)，必須清除干凈方可施焊。在四級(jí)以上風(fēng)力焊接時(shí)，應(yīng)采取防風(fēng)措施。

　　6、不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火引弧。

　　7、定位點(diǎn)焊，必須由持焊工合格證的工人施焊。點(diǎn)焊用的焊接材料，應(yīng)與正式施焊用的材料相同，點(diǎn)焊高度不宜超過(guò)設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3，點(diǎn)焊長(zhǎng)度宜大于40MM，間距宜為500-600MM，并應(yīng)填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點(diǎn)焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊。

　　8、T型接頭角焊縫和對(duì)接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板長(zhǎng)度，應(yīng)大于或等于60MM，寬度應(yīng)大于或等于50MM；焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于25MM。自動(dòng)焊引弧板和引出板長(zhǎng)度，應(yīng)大于或等于150MM，寬度應(yīng)大于或等于80MM；焊縫引出長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于80MM。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴(yán)禁用錘擊落。

篇3：鋼結(jié)構(gòu)焊接變形控制校正

　　鋼結(jié)構(gòu)焊接變形控制及校正

　　1、材料控制

　　為保證鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件焊成品的幾何尺寸符合圖紙要求，對(duì)所采購(gòu)的鋼管均要從看貨、采購(gòu)、裝車(chē)、運(yùn)輸、卸車(chē)到加工車(chē)間全過(guò)程實(shí)行質(zhì)量控制，要做到變形鋼管不采購(gòu)，裝車(chē)、卸車(chē)要文明裝卸，不摔、不軋、不砸，保證每根鋼管的有效利用。在下料加工中做到變形鋼管不下料。

　　2、拼裝控制

　　在構(gòu)件拼裝過(guò)程中要認(rèn)真消化設(shè)計(jì)圖紙，在拼裝工作平臺(tái)上要精確放樣，核對(duì)無(wú)誤后將零件固定于平臺(tái)上，各約束點(diǎn)均應(yīng)固定可靠，夾緊，再行點(diǎn)焊定位。

　　對(duì)焊縫分布不對(duì)稱的構(gòu)件可和用反變形法定位，正確估計(jì)反變形量，使焊后構(gòu)件焊縫收縮后達(dá)到圖紙要求。

　　3、焊接操作控制見(jiàn)第五節(jié)

　　4、構(gòu)件變形的校正

　　對(duì)焊成后變形超差的構(gòu)件應(yīng)予校正，對(duì)超差較少的構(gòu)件可用人工校正，人工校正由經(jīng)驗(yàn)豐富的操作工執(zhí)行，必要時(shí)應(yīng)加墊木校正，避免對(duì)構(gòu)件造成塑性變形。

　　對(duì)超差較大的構(gòu)件可采用火焰校正，采用火焰校正時(shí)應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的變形方向合理選擇加熱點(diǎn)和加熱區(qū)域，火焰加熱時(shí)應(yīng)嚴(yán)格觀察火焰顏色，把加熱溫度控制在600℃-800℃之間，防止加熱過(guò)燒，根據(jù)變形量正確掌握加熱溫度和冷卻時(shí)機(jī)，把構(gòu)件變形調(diào)整到允差范圍內(nèi)。

　　施焊時(shí)應(yīng)先焊對(duì)接焊縫，后焊腹桿焊縫。先焊受力較大的焊縫，后焊受力小的焊縫。對(duì)長(zhǎng)條桁架應(yīng)從中間向兩端自由端運(yùn)動(dòng)，使應(yīng)力有釋放空間，對(duì)已焊完的構(gòu)件可采用錘擊焊縫法降低應(yīng)力。錘擊應(yīng)保持均勻適度，避免錘擊過(guò)重而產(chǎn)生裂紋。

　　也可在焊縫兩側(cè)局部加熱法消除應(yīng)力，這樣可使加熱的伸長(zhǎng)變形補(bǔ)償焊縫收縮變形以消除收縮應(yīng)力。