混凝土工程外觀弊病匯總

　　一、蜂窩

　?。?）配合比計量不準，砂石級配不好；

　?。?）攪拌不勻；

　?。?）模板漏漿；

　?。?）振搗不夠或漏振；

　　（5）一次澆搗混土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質量無法掌握；

　?。?）自由傾落高度超過規(guī)定，混凝土離析、石子趕堆；

　?。?）振搗器損壞，或監(jiān)時斷電造成漏振；

　?。?）振搗時間不充分，氣泡未排除。

　　二、麻面

　?。?）同“蜂窩”原因；

　　（2）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連；

　　（3）脫模劑涂刷不勻或漏刷；

　?。?）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉；

　　（5）澆注時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實；

　　（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。

　　三、孔洞

　?。?）同蜂窩原因；

　　（2）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗；

　?。?）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內有氣囊。

　　四、露筋

　?。?）同“蜂窩”原因；

　?。?）鋼筋骨架加工不準，頂貼模板；

　?。?）缺保護層墊塊；

　?。?）鋼筋過密；

　　（5）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模。

　　五、爛根

　?。?）模板根部縫隙堵塞不嚴漏漿；

　?。?）澆注前未下同混凝土配合比成份相同的無石子砂漿；

　?。?）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底；

　?。?）澆注高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土高析或石子趕堆；

　?。?）振搗不實；

　?。?）模內清理不凈、濕潤不好。

　　六、缺棱掉角

　　（1）模板設計未考慮防止拆模掉角因素；

　　（2）木模未提前濕潤，澆注后木模膨脹造成混凝土角拉裂；

　　（3）模板縫不嚴，漏漿；

　?。?）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連；

　?。?）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當；

　?。?）養(yǎng)護不好。

　　七、洞口變形

　?。?）模內頂撐間太大，斷面太?。?/p>

　?。?）模內無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正；

　?。?）混凝土不對稱澆注將模擠偏；

　?。?）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。

　　八、錯臺

　?。?） 放線誤差過大；

　　（2）模板位移變形，支模時無須直找正措施；

　　（3）下層模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺；

　　九、板縫混凝土澆筑不實

　?。?）板縫太小，石子過大；

　?。?）縫模板支吊不牢、變形、漏漿；

　?。?）縫內雜物未清，或縫內布管；

　　（4）無小振動棒插搗或不振搗或振搗不好。

　　十、裂縫

　　（1）水灰比過大，表面產(chǎn)生氣孔，龜裂；

　?。?）水泥用量過大，收縮裂紋；

　?。?）養(yǎng)護不好或不及時，表面脫水，干縮裂紋；

　?。?）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂；

　?。?）拆模過早，用力不當將混凝土撬裂；

　　（6）混凝土表面抹壓不實；

　?。?）鋼筋保護層太薄，順筋而裂；

　　（8）缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂；

　?。?）大體積混凝土無降低內外溫差措施；

　?。?0）洞口拐角等應用集中處無加強鋼筋。

　?。?1）混凝土裂縫的原因及裂縫的特征。

　　十一、施工縫夾層現(xiàn)象：

　　施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。原因分析：

　　1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面，澆注前，搗實不夠。2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層預防措施：

　　1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1。2Mpa時，才答應繼續(xù)灌注。

　　2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。3、在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼搗實并認真養(yǎng)護。

　　十二，通病現(xiàn)象原因分析預防措施

　　1，.砼表面缺漿、粗糙、凸凹不平，但無鋼筋和石子外露。1.模板表面在砼澆筑前未清理干凈，拆模時砼表面被粘損；

　　2.未全部使用鋼模板，夾雜其他類型模板；

　　3.模板表面脫模劑涂刷不均勻，造成砼拆模時發(fā)生粘模；

　　4，.模板拼縫處不夠嚴密，砼澆筑時模板縫處砂漿流走；

　　5.砼振搗不夠，砼中空氣未排除干凈。1.模板表面認真清理，不得沾有干硬水泥砂漿等雜物；

　　6，.全部使用鋼模板；

　　7，.砼脫模劑涂刷均勻，不得漏刷；

　　8.振搗必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，振搗手在振搗時掌握好止振的標準：砼表面不再有氣泡冒出。

　　9，.砼局部酥松，石子間幾乎沒有砂漿，出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。1.砼配比不準，原材料計量錯誤；

　　10，.砼未能充分攪拌，和易性差，無法振搗密實；

　　11.未按操作規(guī)程澆筑砼，下料不當，發(fā)生石子與砂漿分離造成離析。

　　12，.漏振造成蜂窩；

　　13，.模板上有大孔洞，砼澆筑時發(fā)生嚴重漏漿造成蜂窩。1.采用電子自動計量拌和站拌料，每盤出料均檢查砼和易性；砼拌和時間應滿足其拌和時間的最小規(guī)定；

　　14，.砼下料高度超過兩米以上應使用串筒或滑槽；

　　15，.砼分層厚度嚴格控制在30厘米之內；振搗時振搗器移動半徑不大于規(guī)定范圍；振搗手進行搭接式分段振搗，避免漏振；

　　16，.仔細檢查模板，并在砼澆筑時加強現(xiàn)場檢查。

　　17，.砼結構內有孔洞，局部沒有砼，或蜂窩巨大。1.鋼筋密集、預埋件密集，砼無法進入，無法將模板填滿；

　　18.未按順序振搗砼，產(chǎn)生漏振；

　　19，砼坍落度太小，無法振搗密實；

　　20，.砼中有硬塊或其他大件雜物，或有其他工、用具落入；

　　21，.不按規(guī)定程序下料，或一次下料過多，來不急振搗造成。1.粗骨料最大粒徑應滿足規(guī)范要求；

　　22，.防止漏振，專人跟班檢查；

　　23，保證砼的流動性附合現(xiàn)場澆筑條件，施工時檢查每盤到現(xiàn)場的砼，不合格堅決廢棄不用；

　　24.防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；防止雜物落入正澆筑的砼中，如發(fā)現(xiàn)有雜物應馬上進行清理；

　　混凝土裂縫產(chǎn)生的原因很多，有變形引起的裂縫，有外載作用引起裂縫，有養(yǎng)護環(huán)境不當和化學作用引起的裂縫等等。在施工中要區(qū)別對待，并根據(jù)實際情況正確解決問題。本文分析產(chǎn)生裂縫的原因并提出幾點處理措施。

　　十三、干縮裂縫成因及處理措施

　　干縮裂縫多出現(xiàn)在混凝土養(yǎng)護結束后的一段時間或是混凝土澆筑完畢后的一周左右，水泥漿中水分的蒸發(fā)會產(chǎn)生干縮。干縮裂縫產(chǎn)生通常會影響混凝土的抗?jié)B性，引起鋼筋的銹蝕影響混凝土的耐久性，在水壓力的作用下會產(chǎn)生水力劈裂影響混凝土的承載力等。

　　主要預防措施：一是選用收縮量較小的水泥，一般采用中低熱水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干縮受水灰比的影響較大，在混凝土配合比設計中應盡量控制好水灰比的選用，同時摻加合適的減水劑；三是嚴格控制混凝土攪拌和施工中的配合比，混凝土的用水量絕對不能大于配合比設計所給定的用水量；四是加強混凝土的早期養(yǎng)護，并適當延長混凝土的養(yǎng)護時間。冬季施工時要適當延長混凝土保溫覆蓋時間，并涂刷養(yǎng)護劑養(yǎng)護；五是在混凝土結構中設置合適的收縮縫。

　　十四、塑性收縮裂縫及預防

　　塑性收縮是指混凝土在凝結之前，表面因失水較快而產(chǎn)生的收縮。塑性收縮裂縫一般在干熱或大風天氣出現(xiàn)，裂縫多呈中間寬，兩側細且長短不一，互不連貫狀態(tài)。較短的裂縫一般長20～30厘米，較長的裂縫可達2～3米，寬l～5毫米。其產(chǎn)生的主要原因為：混凝土在終凝前幾乎沒有強度或強度很小，或者混凝土剛終凝而強度很小時，受高溫或較大風力的影響，混凝土表面失水過快，造成毛細管中產(chǎn)生較大的負壓而使混凝土體積急劇收縮，而此時混凝土的強度又無法抵抗其本身收縮，因此產(chǎn)生龜裂。影響混凝土塑性收縮開裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝結時間、環(huán)境溫度、風速、相對濕度等。

　　主要預防措施：一是選用干縮值較小早期強度較高的硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥。二是嚴格控制水灰比，摻加高效減水劑來增加混凝土的坍落度和和易性，減少水泥及水的用量。三是澆筑混凝土之前，將基層和模板澆水均勻濕透。四是及時覆蓋塑料薄膜或者潮濕的草墊、麻片等，保持混凝土終凝前表面濕潤，或者在混凝土表面噴灑養(yǎng)護劑等進行養(yǎng)護。五是在高溫和大風天氣要設置遮陽和擋風設施，及時養(yǎng)護。

　　十五、沉陷裂縫及預防

　　沉陷裂縫的產(chǎn)生是由于結構地基土質不勻、松軟，或回填不實或浸水而造成不均勻沉降所致；或者因為模板剛度不足。模板支撐問距過大或支撐底部松動等導致，特別是在冬季，模板支撐在凍土上，凍土化凍后產(chǎn)生不均勻沉降，致使混凝土結構產(chǎn)生裂縫。

　　主要預防措施：一是對松軟土、填土地基在上部結構施工前應進行必要的夯實和加固；二是保證模板有足夠的強度和剛度，且支撐牢固，并使地基受力均勻；三是防止混凝土澆灌過程中地基被水浸泡；四是模板拆除的時間不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在凍土上搭設模扳時要注意采取一定的預防措施。

　　十六、溫度裂縫及預防

　　溫度裂縫多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結構中。較大的溫差造成內部與外部熱脹冷縮的程度不同，使混凝土表面產(chǎn)生一定的拉應力。當拉應力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產(chǎn)生裂縫，這種裂縫多發(fā)生在混凝土施工中后期。混凝土施工中當溫差變化較大，或者是混凝土受到寒潮襲擊，會導致混凝土表面溫度急劇下降而產(chǎn)生收縮，表面收縮的混凝土受內部混凝土的約束，產(chǎn)生很大的拉應力而產(chǎn)生裂縫，這種裂縫通常只在混凝土表面較淺的范圍內產(chǎn)生。溫度裂縫的走向通常無一定規(guī)律，大面積結構裂縫?？v橫交錯；梁板類長度尺寸較大的結構，裂縫多平行于短邊；深入和貫穿性的溫度裂縫一般與短邊方向平行或接近平行，裂縫沿著長邊分段出現(xiàn)，中間較密。裂縫寬度大小不一，受溫度變化影響較為明顯，冬季較寬，夏季較窄。此種裂縫的出現(xiàn)會引起鋼筋銹蝕，混凝土碳化，降低混凝土的抗凍融、抗疲勞及抗?jié)B能力等。

　　主要預防措施：

　　1、盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥。

　　2、減少水泥量，將水泥用量盡量控制在450公斤/立方米以下。

　　3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。

　　4、改善骨料級配，摻加粉煤灰或高效減水劑等來減少水泥用量，降低水化熱。

　　5、改善混凝土的攪拌加工工藝，在傳統(tǒng)的三冷技術的基礎上采用二次風冷新工藝，降低混凝土的澆筑溫度。

　　6、在混凝土中摻加一定量的具有減水、增塑、緩凝等作用的外加劑，改善混凝土拌合物的流動性、保水性，降低水化熱，推遲熱峰的出現(xiàn)時間。

　　7、高溫季節(jié)澆筑時可采用搭設遮陽板等輔助措施控制混凝土溫升，降低澆筑混凝土的溫度。

　　8、大體積混凝土的溫度應力與結構尺寸相關，要合理安排施工工序，分層、分塊澆筑，以利于散熱，減小約束。

　　9、在大體積混凝土內部設置冷卻管道，通過冷水或者冷氣冷卻，減小混凝土的內外溫差。

　　10、加強混凝土溫度的監(jiān)控，及時采取冷卻、保護措施。

　　11、預留溫度收縮縫。

　　12、減小約束，澆筑混凝土前宜在基巖和老混凝土上鋪設砂墊層或使用瀝青等材料涂刷。

　　13、加強混凝土養(yǎng)護，混凝土澆筑后，及時用濕潤的草簾、麻片等覆蓋，并注意灑水養(yǎng)護，適當延長養(yǎng)護時間。在寒冷季節(jié)，混凝土表面應采取保溫措施，以防止寒潮襲擊。

　　14、混凝土中配置少量的鋼筋或者摻人纖維材料，將混凝土的溫度裂縫控制在一定范圍之內。

　　綜上所述，防治混凝土裂縫應針對成因，貫徹預防為主的方針，完善設計及加強施工等方面的管理，使混凝土結構盡量不出

現(xiàn)裂縫或盡量減少裂縫，以確保結構安全。

篇2：混凝土工程外觀質量問題匯總

　　混凝土工程外觀質量問題匯總

　　1、蜂窩

　　（1）配合比計量不準，砂石級配不好。

　　（2）攪拌不均勻。

　?。?）模板漏漿。

　?。?）振搗不夠或漏振。

　?。?）一次澆搗混凝土太厚，分層不清，混凝土交接不清，振搗質量無法掌握。

　?。?）自由傾落高度超過規(guī)定，混凝土離析、石子趕堆。

　?。?）振搗器損壞，或間時斷電造成漏振。

　?。?）振搗手少，振點少，振搗不到位。

　　2、麻面

　?。?）同"蜂窩"原因。

　?。?）模板清理不凈，或拆模過早，模板粘連。

　?。?）脫模劑涂刷不勻或漏稅刷。

　?。?）木模未澆水濕潤，混凝土表面脫水，起粉。

　?。?）澆筑時間過長，模板上掛灰過多不及時清理，造成面層不密實。

　　（6）振搗時間不充分，氣泡未排除。

　　3、孔洞

　　（1）同"蜂窩"原因。

　?。?）鋼筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振搗。

　　（3）洞口、坑底模板無排氣口，混凝土內的氣囊。

　　4、露筋

　?。?）同"蜂窩"原因。

　　（2）鋼筋骨架加工不準，頂貼模板。

　　（3）缺保護層墊塊。

　?。?）鋼筋過密。

　?。?）無鋼筋定位措施、鋼筋位移貼模板。

　　5、爛根

　?。?）模板根部縫隙不嚴漏漿。

　　（2）澆筑前未下同混凝土配合比相同的無石子砂漿。

　?。?）混凝土和易性差，水灰比過大石子沉底。

　?。?）澆筑高度過高，混凝土集中一處下料，混凝土角拉裂。

　　（5）振搗不實。

　?。?）模內清理不凈、濕潤不好。

　　6、缺棱掉角

　?。?）模板設計未考慮防止拆模掉角因素。

　?。?）木模未提前濕潤，澆筑后木模膨脹造成混凝土角拉裂。

　?。?）模板未涂刷隔離劑或涂刷不佳，造成拆模粘連。

　?。?）模板縫不嚴，漏漿。

　　（5）拆模過早過猛，拆模方法及程序不當。

　?。?）養(yǎng)護不好。

　　7、洞口變形

　?。?）模內頂撐間距太大，斷面太小。

　　（2）模內無斜頂撐，剛度不足，不能保持方正。

　?。?）混凝土不對稱澆筑將模擠偏。

　?。?）洞口模板與主體模板固定不好，造成相對移動。

　　8、錯臺

　　（1）放線誤差過大。

　?。?）模板位移變形，支模時無順直找正措施。

　　（3）下層模板頂部華傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺。

　　9、板縫混凝土澆筑不實

　?。?）板縫太小，石子過大。

　?。?）縫模板支吊不牢、變形、漏漿。

　　（3）縫內雜物未清，或縫內布管。

　?。?）無小振動棒插搗或不振搗或振搗不好。

　　10、裂縫

　?。?）水灰比過大，表面產(chǎn)生氣孔，龜裂。

　　（2）水泥用量過大，收縮裂紋。

　?。?）養(yǎng)護不好或不及時，表面脫水，干縮裂紋。

　　（4）坍落度太大，澆筑過高過厚，素漿上浮表面龜裂。

　?。?）拆模過早，用力不當將混凝土撬裂。

　?。?）混凝土表面抹壓不實。

　　（7）鋼筋保護層太薄，順筋而裂。

　?。?）缺箍筋、溫度筋使混凝土開裂。

　?。?）大體積混凝土無降低內外溫差措施。

　?。?0）洞口拐角等應力集中處無加強鋼筋。

　?。?1）混凝土裂縫的原因及裂縫的特征（見下表）。

　　混凝土裂縫的原因及特征

　　裂縫的原因裂縫的特征

　　混凝土材料方面

　　1.水泥凝結(時間)不正常面積較大混凝土凝結初期出現(xiàn)不規(guī)則裂縫

　　2.水泥不正常膨脹放射型網(wǎng)狀裂紋

　　3.混凝土凝結時浮漿及下沉混凝土澆筑一、二小時后在鋼筋上面及墻和樓板交接處斷續(xù)發(fā)生

　　4.骨料中含泥混凝土表面出不規(guī)則網(wǎng)狀干裂

　　5.水泥消化熱大體積混凝土澆筑后1~2周出現(xiàn)等距離規(guī)則的直線裂縫，有表面的也有貫通的

　　6.混凝土的硬化、干縮澆筑三個月后逐漸出現(xiàn)及發(fā)展，在窗口及梁柱端角出現(xiàn)斜裂紋，在細長梁、樓板、墻等處則出現(xiàn)等距離垂直裂紋

　　7.接茬處理不好從混凝土內部爆裂，潮濕地方比較多

　　施工方面

　　1.攪拌時間過長全面出現(xiàn)網(wǎng)狀及長短不規(guī)則裂縫

　　2.配筋踩亂,鋼筋保護層減薄沿混凝土肋周圍發(fā)生，及沿配筋和配管表面發(fā)生

　　3.澆筑速度過快澆筑1~2h，在鋼筋上面、在墻與板、梁與柱交接處部分出現(xiàn)

　　4.澆筑不均勻，不密實易成為各種裂紋的起點

　　5.模板鼓起平等于模板移動的方向，部分出現(xiàn)裂縫

　　6.接茬處理不好接茬處出現(xiàn)冷茬裂縫

　　7.硬化前受振或加荷硬化后出現(xiàn)受力狀態(tài)的裂縫

　　8.初期養(yǎng)護不好過早干燥澆筑不久表面出現(xiàn)不規(guī)則短裂

　　初期受凍微細裂紋。脫模后混凝土表面出現(xiàn)返白，空鼓

　　9.模板支柱下沉在梁及樓板端部上面出現(xiàn)返白，空鼓等

　　使用及環(huán)境條件

　　1.溫度、濕度變化類似干縮裂紋，已出現(xiàn)的裂紋隨環(huán)境溫度、濕度的變化而變化

　　2.混凝土構件兩面的溫濕度差在低溫或低濕的側面，拐角處易發(fā)生

　　3.多次凍融表面空鼓

　　4.火災表面受熱整個表面出現(xiàn)龜背狀裂紋

　　5.鋼筋銹蝕膨脹沿鋼筋出現(xiàn)大裂縫、甚至剝落、流出銹水等沿鋼筋出現(xiàn)大裂縫，甚至剝落，流出銹水等

　　6.受酸及鹽類浸蝕或混凝土表面受腐蝕，或產(chǎn)生膨脹性物質而全面潰裂。

　　結構及外力影響

　　1.超載早載荷在梁與樓板受拉側出現(xiàn)垂直裂紋

　　2.地震、堆積荷載柱、梁、墻等處發(fā)生45°斜裂紋

　　3.斷面鋼筋量不足構件受拉力出現(xiàn)垂直裂紋

　　4.結構物地基不均勻下沉發(fā)生45°大裂縫

篇3：混凝土工程外觀質量控制措施

　　混凝土工程外觀質量控制的措施

　　們對混凝土工程常常只重視內在質量，不重視外觀質量。隨著經(jīng)濟的發(fā)展，觀念的更新，人們對混凝土工程外觀質量要求愈來愈高，已將混凝土外觀質量作為質量評定的重要指標。

　　一、影響混凝土外觀質量的因素

　　（一）外觀顏色不一致

　　1、混凝土拌和物、配合比、和易性時而變化；

　　2、養(yǎng)護條件不完全一致；

　　（二）蜂窩（混凝土局部酥松，砂漿少石子多，石子之間形成蜂窩狀的孔洞）

　　1、混凝土攪拌時間短，沒有拌和均勻，混凝土和易性差，振搗不密實；

　　2、混凝土澆注操作不規(guī)范，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成混凝土離析；

　　3、混凝土一次下料過多，沒有分段分層澆注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及時振搗又下料，因漏振而形成蜂窩；

　　4、板空隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗混凝土時模板移位，造成嚴重漏漿或墻體爛根，形成蜂窩；

　　5、混凝土配合比不準確，或砂、石、水泥計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多；

　　6、碎石、河砂級配差，不便于水泥砂漿充分包裹，形成蜂窩；

　?。ㄈ┞槊妫ɑ炷帘砻婢植咳睗{粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋外漏）

　　1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時混凝土表面被粘損，出現(xiàn)麻面；

　　2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻或局部漏刷，拆模時混凝土表面粘結模板，引起麻面；

　　3、模板接縫拼裝不嚴密，澆注混凝土時漏漿，混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面；

　　4、混凝土振搗不密實，混凝土中氣泡未派出，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻面；

　　5、振搗時間過長，造成混凝土離析而使碎石集中，砂漿過少包不住碎石而造成麻面；

　　6、攪拌時間短，混凝土和易性不好，以致水泥砂漿填不滿石子間的孔隙而出現(xiàn)麻面；

　?。ㄋ模┞督?/p>

　　1、澆注振搗時，鋼筋墊塊移位或太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后漏漿；

　　2、混凝土振搗時，振動棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋；

　　3、拆模時混凝土缺棱掉角，造成漏筋；

　　（五）跑模，混凝土幾何尺寸出現(xiàn)變形

　　1、模板加固不牢固；

　　2、振搗離模板太近且時間長，致使模板變形跑模；

　　3、模板使用時間長，本身變形；

　?。┚€條不明

　　1、模板接縫不平整或不密貼，造成混凝土接縫錯牙或大小不一或漏漿；

　　2、模板使用時間長，本身變形或缺棱少角；

　?。ㄆ撸┧輾饪锥?/p>

　　1、混凝土坍落度過大，難以將水分完全排出而產(chǎn)生較多氣泡；

　　2、振搗時間不足或漏振、欠振以致水分未完全排出；

　　3、振搗程序不對，隨意性或從內向外振，以致將水分氣泡趕向模板，而鋼模無孔眼，與混凝土密貼，由于表面張力的作用易產(chǎn)生水膜，水分、氣泡很難完全趕出；

　　4、混凝土拌和物水灰比過大而造成水泡氣孔增多；

　　（八）缺棱掉角

　　1、常溫施工時過早拆除側面非承重模板；

　　2、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；

　　3、冬季施工時，混凝土局部受凍，造成拆模時掉角；

　　二、控制混凝土外觀質量的技術措施

　?。ㄒ唬┌押没炷猎牧线M場關

　　1、盡可能選用同一批原材料；

　　2、加強水泥現(xiàn)場檢查；檢查水泥儲存條件；

　　3、隨時抽查骨料級配；

　?。ǘ┛刂苹炷涟韬臀镪P鍵工序

　　1、嚴格控制混凝土配合比設計；

　　2、建立原材料計量責任制；

　　3、嚴格控制水灰比；

　　4、嚴格控制混凝土坍落度；

　　5、隨時檢查混凝土攪拌時間；

　　混凝土每盤拌合時間要求

　　材 料 類 型

　　要求攪拌時間(秒)

　　當采用攪拌輸送車運送混凝土行程超過30min時，允許減短混凝土拌合時間，但不得少于2min。

　　水泥、骨料、摻合料

　　和高效減水劑

　　≮180

　　6、保證拌出來的混凝土拌和物坍落度符合要求、溫度符合要求(即：冬天運達工地入模時不低于5℃，夏天運達工地入模時不高于30℃)。

　?。ㄈ┦┕み^程中的技術保證

　　1、模板安裝與清潔

　　1）嚴格控制鋼模清潔；（保持面內無任何雜物、染點）

　　2）鋼模板脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷；

　　3）模板要加固牢靠；（拼縫嚴密、采用雙面膠、玻璃膠涂密實）

　　4）澆注混凝土時，經(jīng)常派人觀察模板、支架、等情況；

　　5）使用之前檢查模板變形情況，不合格的禁用；

　　2、混凝土的澆注與搗固

　　1）混凝土自由傾落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土的離析；

　　2）混凝土應按一定厚度、順序和方向分層澆注，應在混凝土初凝前澆注完成上層混凝土。澆注順序板梁先底板→腹板→頂板；承臺、蓋梁應斜向分層澆筑，混凝土分層澆注厚度不易超過30cm；立柱澆筑順序見下圖，厚度不超過30cm。

　　3）控制振搗間距，插入式振搗器不應大于其作用半徑的1.5倍（半徑為30cm），與側模應保持20cm左右；

　　4）注意掌握插入式振動棒的操作方法：要快插滿拔，拔管速度不得大于2cm/s；分層澆注時，應插入下層混凝土5～10cm，力求上下層緊密結合；每一處振動完畢后應徐徐提出振動棒；應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件；振搗時間一般可掌握為每插點20s左右（隨混凝土坍落度的變小而增大）；垂直快速插入混凝土內，每在一個位置上的振動時間，應保證混凝土獲得足夠的密實度，并將混凝土內靠近模板邊的氣泡振出混凝土外，或引到振動棒周邊排出，但要注意不要振動過度，防止混凝土表面出現(xiàn)砂面。振搗器拔出混凝土時速度要慢，保證振動棒周圍的空氣能夠跟隨振動棒引出。

　　每層混凝土振搗過后要用搗固鏟沿模板插邊，將模邊滯留的氣泡、砂線排除。

　　5）控制振搗時間，做到不欠振、不過振。對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面

呈現(xiàn)平坦、泛漿；

　　6）控制振搗程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高，中間低，以便把氣泡往中間趕，避免聚集在模板處；

　　三、混凝土拆模及養(yǎng)護措施

　　（一）拆模

　　1、防止過早拆模，造成麻面、蜂窩或缺棱少角；

　　2、吊運時嚴禁模板碰撞棱角；

　　3、加強成品保護；

　　（二）養(yǎng)護

　　1、拆模后，對混凝土及時灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間最少為21d；

　　2、單位工程盡可能采用同一條件養(yǎng)護，結構物在拆模之前應保持連續(xù)濕潤，否則顏色會不一致；

　　(3) 鋼筋工程質量通病及預防措施

　　鋼筋工程質量通病及預防措施見表14-1-5。

　　表14-1-5 鋼筋工程質量通病及預防措施表

　　序號　項目　具體措施

　　1　咬邊防治

　　根據(jù)被焊接鋼筋直徑選擇合適的焊接電流。鋼筋端部熔化到一定程度后，鋼筋迅速下送，適當加大頂壓量，以便鋼筋端頭在熔池中壓入一定深度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結合。根據(jù)鋼筋直徑控制焊接通電時間。

　　2　氣孔防治

　　焊劑在使用前必須烘干，否則不僅降低保護效果，且容易形成氣孔。

　　焊前把鋼筋端部鐵銹及油污清除干凈，避免焊接過程中產(chǎn)生有害氣體。

　　3　夾渣預防

　　焊前將鋼筋端部120mm范圍內的鐵銹和油污清除干凈。

　　夾具電極上粘附的熔渣及氧化物清除干凈。焊前把鋼筋夾緊。

　　(1)土方工程質量通病防治措施

　　土方工程質量通病防治措施見表14-1-3。

　　表14-1-3 土方工程質量通病防治措施

　　序號　質量通病　預防措施

　　1　場地(基坑)積水

　　對整個場地的排水坡、排水溝、截水溝進行系統(tǒng)設計做好排水設施，使整個場地流水暢通。做好測量工作，避免出現(xiàn)標高誤差。

　　2　填方出現(xiàn)橡皮土

　　避免在含水量過大的腐殖土、泥灰土、粘土等原狀土上進行回填。土的含水量在最優(yōu)含水量范圍之內。

　　3　回填土密實度達不到要求

　　選擇符合填土要求的土料回填。按所選用的土料、壓實機械性能，通過試驗確定含水量控制范圍、鋪土厚度、壓實厚度等，使其達到設計標準。

　　4　挖方邊坡塌方

　　選擇合適的邊坡坡高，經(jīng)過不同土層，邊坡作成折線形。采用直立邊坡時，進行可靠支護。做好地基降水和降低地下水位的工作。堆土及機械距邊坡邊緣保持一定距離。

　　七、混凝土的澆筑、振搗及養(yǎng)護質量控制

　　（一）澆筑順序失誤

　　1、現(xiàn)象：澆筑不按施工方案規(guī)定的順序進行，造成模板變形，拱架或支架位移；澆筑分層過厚或分層傾斜，影響振搗效果等。

　　2、危害：澆筑順序失誤，輕者影響混凝土的搗固效果，重者造成模板、支架、拱架超出設計或方案預計的變形或位移，使混凝土構件或結構開裂，甚至發(fā)生斷裂、倒塌。

　　3、防治方法：

　　（1）對于現(xiàn)澆梁、拱，施工方案中必須有包括澆筑順序、澆筑中應注意問題、澆筑操作的人員組織等內容的專項澆筑方案；并應在施工方案交底和工序技術交底中強調澆筑順序及注意事項。

　?。?）澆筑中，指定專人檢查貫徹技術措施的落實，并應有明確的分工及崗位質量責任制，澆筑中指揮應嚴格、有效。

　　（3）要針對不同澆筑對象，制定科學的澆筑順序方案。要嚴格按預定澆筑順序進行施工。

　?。ǘ┱駬v中的質量通病和防治

　　1、振搗不足或漏振預防措施：

　?。?）注意掌握振搗間距：使插入式振搗器的插入點間距不超過其作用的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交錯形排列）；平板振搗器應分段振搗；附著式振搗器安裝間距為1.0～1.5m。

　　（2）注意掌握插入式振搗器操作方法：快插、慢拔，上下抽動5~10m。

　　（3）建立崗位職責制，采取定人、定崗、定責任，現(xiàn)場掛牌監(jiān)督。

　　2、過振預防措施：

　?。?）嚴格掌握振搗時間和間距。

　?。?）建立和健全崗位責任制。

　　3、掏漿

　　1）預防措施：

　?。?）調整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，盡量減少影響和易性的水，用外摻減少劑來改善和易性。

　　（2）使用泌水性小的水泥，嚴格控制攪拌時的加水量，有條件可摻入粉煤灰或塑化劑，引氣劑來減少泌水。

　　2）治理方法:

　　（1）當出現(xiàn)需掏漿時，應拌干硬性同強度混凝土，澆筑在原水泥浮漿層面。

　　（2）宜從上部采用吸管等方法排除泌水，然后再振搗一遍。

　?。ㄈB(yǎng)護時質量通病和防治

　　1、干燥季節(jié)的養(yǎng)護失誤

　　1）現(xiàn)象：橋墩柱、橋臺墻身、蓋梁等不易養(yǎng)護部位不能保證混凝土硬化有充足的濕潤環(huán)境，或暴露在外，或雖有覆蓋，但保濕方法不當，混凝土表面時干時濕。

　　2）危害：由于混凝土沒有相對潮濕的環(huán)境，混凝土強度易降低，并在混凝土表面易產(chǎn)生干縮裂縫。

　　3）預防措施：

　　（1）進行混凝土硬化條件知識的技術交底教育，提高做好養(yǎng)護工作的自覺性，強化養(yǎng)護質量責任制。

　?。?）在澆筑后5～7天內，要采用行之有效的方法，保持混凝土表面連續(xù)潮濕。

　　2、炎熱季節(jié)養(yǎng)護失當

　　1）現(xiàn)象和危害：炎熱季節(jié)混凝土拌合物易早凝，硬化后水分易遺失，造成表面起砂。

　　2）預防措施：

　　（1）炎熱季節(jié)，選擇溫度較低時間澆筑，使混凝土灌注溫度低于32℃，并多做坍落度試驗，及時調整配合比。

　?。?）采用多種方式降低溫度。

　　（3）混凝土澆筑完，表面應立即覆蓋情節(jié)塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸濕的粗麻布覆蓋，經(jīng)常灑水，保濕狀態(tài)至少7天左右。構造物豎直面拆模后，宜立即用濕粗麻布把構件纏起來，麻布處整個用塑料膜包緊，至少7天保濕，隨后可用樹脂類養(yǎng)生化合物噴涂。濕養(yǎng)護不間斷，不得形成干濕循環(huán)。

　　八、土方填筑

　　1、施工時優(yōu)先安排高填段的路堤施工，以使路堤能夠滿足設計要求的沉降期。

　　2、路堤基底及每層施工，按方格網(wǎng)上土，嚴格控制松鋪厚度。

　　3、嚴格按試驗段所確定的施工技術參數(shù)進行施工控制

和組織。

　　4、為確保斷面尺寸及兩側路肩的壓實度，施工時路堤兩側均進行超寬填筑50cm。

　　5、為保證路基寬度避免貼坡現(xiàn)象出現(xiàn)，路堤填筑時每填筑3層，對路基中線及邊線進行恢復放樣檢查。

　　九、結構物表面粗糙

　　1、嚴格控制原材質量，加強試驗檢測，對于不合格的原材不予進場。

　　2、模板面要清理干凈，盡量采用剛度好的大模板，澆筑混凝土前應用清水將模板濕洗干凈，不留積水，并有足夠的濕度，鋼模表面涂刷隔離劑，涂刷要均勻，不漏刷，模板縫應拼接嚴密，模板固定牢靠，防止漏漿、跑模，本工程墩柱、蓋梁均采用鋼模板，承臺、橋臺模板采用膠合板，預制梁采用鋼模板，模板具有良好的剛度、強度、穩(wěn)定性和光潔度。

　　3、對于砼澆筑方量大時要分段分層進行澆筑，每層控制在30cm，合理振搗。

　　4、加強混凝土配合比設計和生產(chǎn)過程中的質量管理，重視外摻劑的使用研究，嚴格按監(jiān)理審批的混凝土配合比進行混凝土的拌和。

　　5、混凝土振搗要密實，不漏振不過振。

　　十、橋頭跳車

　　橋頭跳車產(chǎn)生的根本原因是構造物與兩端接線路堤間存在沉降差，預防措施主要采取以下幾點：

　　1、對橋頭地區(qū)進行地基加固處理，本工程在橋頭處采用預應力管樁和高壓、素砼樁進行地基處理，確保橋頭地區(qū)的承載力，減少沉降。

　　2、臺背回填料選擇粗顆粒材料或設置一定厚度的穩(wěn)定土結構。

　　3、臺背填方碾壓采用小型壓路機和人工夯實進行配合壓實，保證達到最佳壓實度要求。

　　4、為保證臺后填土的壓實度，可采取減薄臺后填土層的方法，使壓實度達到規(guī)定要求，減少沉降。

　　5、設置完善排水設施。

　　6、強化施工管理，提高橋頭結構物兩端路堤的施工質量，嚴格追蹤檢查，確保路堤壓實度達到設計要求。