筆架山隧道工程主要工序施工工藝

　　（1）施工測量

　　筆架山隧道為確保隧道有很好的貫通精度，必須制定切實可行的控制測量方案。

　　1）平面控制測量

　　① 洞外平面控制測量

　　隧道洞外控制測量采用SCKKASET2B全站式測量儀系統來提高測量的精度，洞外平面控制采用B級測量。

　　②洞內平面控制測量

　　為確保隧道高精度地貫通，洞內平面控制擬采用二等導線測角精度進行施測，平均邊長600m。

　　隧道內導線按等邊直伸導線布置，且形成導線網。

　　2）高程控制測量

　　隧道貫通面上的貫通誤差影響值，由洞內和洞外兩部分組成，高程貫通限差50mm，即貫通中誤差為25mm。洞內水準線路長度按2km計算，則在洞內施測過程中，洞內高程控制測量按四等即可滿足高程貫通中誤差影響值的要求。為保證萬無一失，洞內高程按三等水準要求施測。

　　3）作業實施計劃

　　① 測量人員進行培訓。

　　② 洞外聯測，應選在陰天，氣溫穩定，無大風情況下進行。

　　③ 洞內控制測量采用閉合環的方式，每個導線環邊數不大于6條。

　　④ 堅持二級復測制。

　　4）貫通測量

　　隧道貫通后，由二級測量單位派人到現場一起進行貫通測量，并一起進行平差計算工作，共同協商貫通誤差調整方案。

　　5）采用儀器及檢定周期

　　① 儀器設備

　　洞內首級控制測量采用儀器為：SCKKASET2B全站儀及相配套的三腳架，反光鏡等設備。測角精度1秒，測距2-2ppm。索佳水準儀和配套的銦鋼水準尺，精度 0.5mm/km。

　　② 檢定周期

　　測量儀器和設備按國家規定每年送國家授權檢定部門進行檢定，合格后方能使用。

　　（2）洞口工程及明洞工程

　　1）洞口（明洞）開挖

　　隧道進洞施工前，沿拱部120度范圍內，開挖輪廓線外40cm處以外插角5~10度施作Φ32自進式錨桿，長6m，環向間距0.4m，然后人工開挖進洞。

　　隧道洞口土石方開挖前，先清除邊仰坡上的浮土、危石，做好邊仰坡的施工排水設施，以防地表水沖刷而造成邊仰坡失穩。

　　洞口與暗洞交接處7m范圍開挖至隧道上斷面標高，作為隧道進洞施工平臺。明洞段采用外邊墻和拱部明挖，內邊墻暗挖方法（邊墻垂直開挖），并對內邊墻噴砼防護。

　　2）明洞施工

　　進口明洞開挖完成后，就地綁扎明洞鋼筋全斷面澆筑明洞砼。明洞內模采用拼裝式襯砌臺車，拱部外模采用鋼拱中架和組合式鋼模板。由砼輸送泵泵送砼入模，插入式振搗器振搗。

　　當明洞襯砌砼強度達到設計強度的70%時，按圖紙要求做好拱背的防排水設施，然后進行回填。拱部回填土應分層搗實，每層厚度不宜大于30cm，兩側回填的土面高差不得大于50cm，回填至拱頂齊平后，立即滿鋪分層向上填筑至設計標高，并做好洞頂粘土隔水層及截排水設施。

　　（3）鉆爆

　　隧道施工除軟弱圍巖正臺階開挖上半斷面采用風槍鉆孔外，其余部分分別采用我處現有的三臂液壓電腦臺車、NH178三臂液壓鉆孔臺車，人工裝藥。為了保證開挖輪廓圓順、準確，維護圍巖自身承載能力，減少對圍巖的擾動，為下步工序創造有利條件，拱部采用光面爆破，邊墻采用預裂爆破。

　　1）鉆爆設計

　　① 爆破器材的選擇

　　用φ35mm2#巖石硝銨炸藥，有水地段則選用φ35mm防水的乳化炸藥。周邊眼則采用φ22的小藥卷，并采用導爆索綁小藥卷的空氣間隔不連續裝藥結構。隧道爆破采用塑料導爆管和毫秒雷管起爆系統。

　　② 掏槽形式

　　掏槽選用直眼掏槽，風動鑿巖機鉆孔時采用五梅花型中空孔掏槽，鉆孔臺車鉆孔時采用大中空孔掏槽。

　　中硬巖具體鉆爆設計見下頁圖表。

　　2）鉆爆作業

　　鉆爆作業必須按照爆破設計進行鉆眼、裝藥、接線和引爆。如開挖條件出現變化需要變更設計時，應由主管技術人員或領工員確定。

　　鉆眼前應繪出開挖斷面中線，水平線和斷面輪廓線，并根據爆破設計標出炮眼位置，經檢查符合設計要求后才可鉆眼。

　　鉆眼應符合下列要求：

　　① 按照炮眼布置圖正確鉆孔；

　　② 掏槽眼眼口間距誤差和眼底間距誤差不大于5cm；

　　③ 輔助眼深度、角度按設計施工，眼口排距，行距誤差均不得大于10cm；

　　④ 周邊眼位置在設計斷面輪廓線上，允許沿輪廓線調整，其誤差不大于5cm，眼底不超出開挖面輪廓線10cm。

　　⑤ 內圈炮眼至周邊眼的排距誤差不大于5cm，炮眼深度超過2.5m時，內圈眼與周邊眼以相同的斜率鉆眼；

　　⑥ 當開挖面凸凹面較大時，應按實際情況，調整炮眼深度，力求所有炮眼（除掏槽眼和底眼外）眼底在同一垂直面上；

　　⑦ 鉆眼完畢，按炮眼布置圖進行檢查，并做好記錄，有不符合要求的炮眼應重鉆，經檢查合格后，才能裝藥起爆。

　　裝藥分片分組，嚴格按爆破參數表及炮孔布置圖規定的單孔裝藥量、雷管段別"對號入座"。裝藥前應將炮眼內泥漿、石粉吹洗干凈。所有裝藥的炮眼均應堵塞炮泥，周邊眼的堵塞長度不宜小于20cm,連線要仔細，連完線后要檢查有無漏連現象。

　　光面爆破效果力爭達到周邊眼炮痕保留率達到90%以上，前后兩排炮周邊開挖輪廓錯臺小于10cm。

　　（4）裝碴運輸

　　為便于施工，提高施工速度，隧道出碴采用無軌運輸方式。無軌運輸采用ITC312挖掘裝載機裝碴，自卸汽車運碴至棄碴場及利用石方施工地段。

　　無軌運輸作業應遵守下列規定：

　　1）裝碴作業按秩序進行，禁止搶裝搶運。

　　2）車輛裝載禁止超限減少運輸過程中的石碴墜落，保持良好的施工環境。

　　3）車輛在同方向行駛時，兩輛車的間距不得小于15m。

　　4）車輛行駛過程中應派專人指揮，保證施工安全。

　　5）卸碴外線路應設置大于1%的上坡道。卸碴碼頭應搭設牢固，并設有掛鉤、欄桿、車擋裝置，注意防止溜車。

　　（5）初期支護

　　初期支護能迅速控制或限制圍巖松馳變形，充分發揮圍巖自身承載能力，是"新奧法"施工的重要環節。噴錨支護按先拱部后邊墻的順序實施。初期支護包括系統錨桿、鋼架、鋼筋網、噴射砼。初期支護緊跟開挖面及時施作，以減少圍巖暴露時間，抑制圍巖變位，防止圍巖在短期內松馳剝落。

　　1）噴錨方式

　　本隧道噴砼采用ALIVA-285濕噴機，該機與AL-305機械手組成噴錨支護作業機械線，ALIVA-285可以干、濕噴兩用。在作業時，噴射砼采用ALIVA-285濕噴機和遙控AL-305機械手進行作業，洞外由砼攪拌機拌好，通過混凝土輸送車向洞內送料，空壓機供風。潮噴與濕噴相結合，圍巖較好地段一次噴射的量不大，采用潮噴砼技術。潮噴對材料的品質、規格要求相對低一些，易操作，但粉塵大，混凝土的品質較濕噴低。圍巖破碎地段，要求一次噴射的量多，厚度大、混凝土的品質高、強度形成的快、支護效果好，宜采用濕噴砼技術。兩種噴射方式均由洞外拌合供料。錨桿利用臺車打眼，采用藥卷式錨桿。藥卷式錨桿比砂漿錨桿易操作，而且錨固的質量能保證，強度提高快，使錨桿能及時受力而起作用。

　　2）系統錨桿施工

　　系統砂漿錨桿施工工藝流程為：鉆孔→清孔→注漿→插入桿體。鉆孔采用YT-27鑿巖機；錨桿預先在洞外按設計要求加工制作，施工時錨桿鉆孔位置及孔深必須精確，錨桿要除去油污、鐵銹和雜質。先用YT-27鑿巖機按設計要求鉆鑿錨桿孔眼，達到標準后，用高壓風清除孔內巖屑，然后將濕潤好的藥包頂入孔內，后將加工好的桿體插入孔內，并將錨桿與鋼筋網焊為整體。待終凝后按規范要求抽樣進行錨桿抗拔試驗。

　　施工中應注意以下事項：

　　① 錨桿孔位與孔深必須精確，與設計及規范要求相符；

　　② 桿體在使用前必須除去油污和鐵銹，以保證錨桿施工質量。

　　3）鋼筋網安設

　　掛鋼筋網在系統錨桿施作后安設，鋼筋類型及網格間跨按設計要求施作。鋼筋網根據被支護巖面的實際起伏狀鋪設，并在初噴砼后進行，與被支護巖面間隙3cm，鋼筋網邊接處、與錨桿連接用細鐵絲綁扎或點焊在一起，使鋼筋網在噴射時不易晃動。

　　① 施作前，初噴3cm厚砼形成鋼筋保護層：

　　② 制作前進行校直、除銹及油污等，確保施工質量。

　　4）格柵鋼架施工

　　鋼架在洞外按設計加工成型，洞內安裝在初噴砼之后進行，與定位系筋焊接。格柵鋼架間設縱向連接筋，鋼架間以噴砼填平。鋼架拱腳必須安放在牢固的基礎上，架立時垂直隧道中線，當鋼架和圍巖之間間隙過大時設置墊塊，用噴砼噴填。

　　A、現場制作加工

　　① 格柵鋼架應按設計要求預先在洞外結構件廠加工成型。先將加工場地用150#砼硬化，按設計放出加工大樣。

　　② 放樣時根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割的加工余量。將格柵鋼筋冷彎成形，要求尺寸準確，弧形圓順。

　　③ 格柵鋼架加工后進行試拼,允許誤差：

　　a、沿隧道周邊輪廓誤差不應大于3cm；

　　b、格柵鋼架由拱部，邊墻各單元鋼構件拼裝而成。各單元用螺栓連接。螺栓孔眼中心間誤差不超過±0.5cm。

　　c、格柵鋼架平放時，平面翹曲應小于±2cm.

　　B、格柵鋼架架設工藝要求：

　　① 為保證格柵鋼架置于穩固的地基上，施工中在格柵鋼架基腳部位預留0.15～0.2m原地基；架立格柵鋼架時挖槽就位，軟弱地段在格柵鋼架基腳處設槽鋼以增加基底承載力。

　　② 格柵鋼架平面應垂直于隧道中線，傾斜度不大于2°。格柵鋼架的任何部位偏離鉛垂面不應大于5cm。

　　③ 為保證格柵鋼架位置安設準確，隧道開挖的各連接板處預留格柵鋼架連接板凹槽；兩拱腳處和兩邊墻腳處預留安裝格柵鋼架槽鋼凹槽。初噴砼時，在凹處打入木楔，為架設鋼架留出連接板（或槽鋼）位置。

　　④ 格柵鋼架按設計位置安設，在安設過程中當格柵鋼架和初噴層之間有較大間隙應設騎馬墊塊，格柵鋼架與圍巖（或墊塊）接觸間距不應大于50mm。

　　⑤ 為增強格柵鋼架的整體穩定性，將格柵鋼架與錨桿焊接在一起。沿格柵鋼架設直徑為ф22cm的縱向連接鋼筋，并按環向間距1.2m設置。

　　⑥ 為使格柵鋼架準確定位，格柵鋼架設前均需預先打設定位系筋。系筋一端與格柵鋼架焊接在一起，另一端錨入圍巖中0.5～1m并用砂漿錨固，當格柵鋼架架設處有錨桿時盡量利用錨桿定位。

　　⑦ 格柵鋼架架立后盡快噴砼作業，并將格柵鋼架全部覆蓋，使格柵鋼架與噴砼共同受力，噴射砼分層進行，每層厚度5～6cm左右，先從拱腳或墻腳處向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻腳）失穩。

　　5）噴射混凝土工藝

　　A、潮噴砼工藝

　　采用"潮噴"技術作業，以減少回彈，改善工作環境，同時采用ALIVA-285潮噴可以節約速凝劑，降低造價。其工藝流程見下圖。

　　注意事項：

　　① 混合料應隨拌隨噴，不摻速凝劑時，存放時間不大于2h，摻

　　有速凝劑時存放時間不應大于20min；

　　② 噴射作業應分段、分片、分層，由下而上，依次進行，如有較大凹洼時，應先填平；

　　③ 必須緊跟開挖工作面及時噴射；

　　④ 噴射砼厚度10cm時，拱部噴射砼分兩次進行，第一次噴射厚度5cm第二次噴射至設計厚度，邊墻部位則一次噴射至設計厚度。

　　⑤ 速凝劑摻量應準確，添加要均勻，不得隨意增加減少。

　　⑥ 混凝土配合比：水泥：砂：石子：速凝劑=1：2：2.06：0.06

　　B、濕噴砼工藝

　　濕噴方法具有粘結性能好、一次噴射厚度可達10cm，且回彈率小的優點，能夠保證初期支護和施工支護的質量，充分發揮圍巖的自承能力。

　　① 設備選型

　　采用ALIVA-285濕噴機，該機與AL-305機械手組成噴錨支護作業機械線，ALIVA-285可以干、濕噴兩用。在作業時，噴射砼采用ALIVA-285濕噴機和遙控AL-305機械手進行作業，洞外由砼攪拌機拌好，通過混凝土輸送車向洞內送料，空壓機供風。

　　② 原材料的選擇

　　425#普通硅酸鹽水泥；細度模數為2.5-3.0中砂，潔凈質硬；粒徑為5-10mm的碎石，要求級配良好；液體速凝劑。

　　③ 濕噴砼配合比：

　　水泥：砂：碎石：水=1:2.47:1.53:0.4，速凝劑的摻量為水泥用量的4%。

　　④ 施工工藝

　　砼噴射機安裝調試好后，在料斗上安裝振動篩（篩孔10mm），以避免超粒徑骨料進入噴射機；用高壓水沖洗干凈受噴圍巖面，而后即可開始噴射砼。

　　通過遙控噴射手，噴射時，送風之前先打開計量泵（此時噴嘴朝下，以免速凝劑流入輸送管內），以免高壓砼拌合物堵塞速凝劑環噴射孔；送風后調整風壓，使之控制在0.45-0.7MPa之間，若風壓過小，粗骨料則沖不進砂漿層而脫落，風壓過大或過小都將導致回彈量增

大。因此，應按砼回彈量小，表面濕潤易粘著力度來掌握。噴射壓力，噴射機機械手要配合好，根據噴射儀表反饋的信息及時調整風壓和計量泵，控制好速凝劑摻量。

　　噴嘴與巖面的距離為60~100cm，太近太遠都會增加回彈量；噴射方向盡量與受噴面垂直，拱部盡可能以直徑方向噴射。

　　一次噴射厚度不宜超過10mm，若需噴第二層，兩層噴射的時間間隔為15~20min。

　　為提高工效和保證質量，噴射作業應分片進行，可按照先邊墻后拱腳，最后噴射拱頂的順序施噴。噴前先找平受噴面的凹處，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動，每圈壓前面半圈，繞圈直徑約30cm，力求噴出的砼層面平順光滑。

　　6）筆架山隧道Φ32自進式錨桿施工工藝

　　詳見表VI-5 （十一）φ32自進式錨桿施工工藝框圖及工藝說明。

　　（6）復合式襯砌

　　本隧道襯砌進出口段分別由二個工區組成，每工區各配備一臺12m長穿行式全斷面液壓襯砌臺車，臺架可以自由在模板內穿行，且每組模板可以自穩，該組模板在砼灌注完成后，襯砌臺架可脫離該模板，可以繼續下一組模板連接進行定位和砼灌注作業。

　　各工區由洞外拌合樓按配比生產砼，由混凝土輸送車運至灌注地點，由HBT60砼輸送泵泵送砼入模，插入式振搗器人工搗固。

　　1）砼施工注意事項

　　為保證混凝土具有良好的密實性、耐久性，達到設計要求的抗壓、抗折、抗滲指標，在開工前，嚴格進行砼配合比的選配，確定最優配合比方案。

　　砼應兩側對稱灌注，保證兩側灌注高差不超過1m。砼灌注過程中要注意振搗，防止過搗或漏搗現象出現，保證砼密實，表面光滑，無蜂窩麻面。封頂由封頂口倒退逐一泵送砼，以確保拱頂砼回填密實。

　　砼泵應連續運轉，輸送管宜直，轉彎宜緩，接頭嚴密，泵送前潤滑管道。灌注結束清理現場，及時檢修、保養輸送泵和清洗管道，以備下循環使用。砼灌注完成后，按規范進行養生。

　　2）防水板鋪設的施工程序流程

　　施工準備→設盲溝、固定復合式防水板→焊接防水板搭接縫→質量檢查→移動作業架→下一循環。

　　3）模板臺車立模定位過程

　　① 臺車脫離模板，后退至上一循環脫模。

　　② 襯砌臺車帶模板移至下一襯砌循環處。

　　③ 清理模板并涂脫模劑。測量放線，就位調整。

　　④ 擰緊轉角處的對接板螺栓，掛上臺車兩側的側向千斤頂，基腳貼模并支撐牢固。

　　⑤ 安裝堵頭板，砼輸送系統就位。

　　（7）仰拱及隧底充填

　　1）仰拱：圍巖條件較差地段，在施工中，應仰拱先行，及早封閉，以利于襯砌結構的整體受力；仰拱澆注前，應清除松散材料、排除積水，澆注混凝土由仰拱中心向兩側對稱進行。仰拱與邊墻銜接處應搗固密實；仰拱施工為能實現與掘進、襯砌平行作業，在仰拱工作面上搭設可移動式作業平臺，工作平臺上可以行駛運輸車輛及機械。

　　2）隧底充填

　　在施作混凝土前，清除仰拱面的碎碴、粉塵，并沖洗干凈，不得有積水。仰拱混凝土達到設計強度70%后，方可澆注隧底填充混凝土。

　　（8）水溝及電纜槽

　　水溝及電纜槽施工在襯砌、仰拱施工、隧底填充完后進行。

　　水溝及電纜槽施工采用組合模板，立模要嚴格控制尺寸，標高。按設計位置預埋泄水管。水溝及電纜槽蓋板采用預制構件，蓋板鋪設要平穩，蓋板與溝沿的縫隙應用砂漿填平，不得晃動和吊空。

　　（9）施工監控量測

　　1）現場監控量測目的

　　現場監控量測，是在隧道施工過程中，對圍巖和支護系統的穩定狀態進行監測，為噴錨支護和二次砼襯砌的參數調整提供依據，把量測的數據經整理和分析得到信息及時反饋到設計和施工中，進一步優化設計和施工方案，以達到安全、經濟、快速施工的目的，圍巖量測是施工管理中的一個重要環節，是施工安全和質量的保障。

　　2）現場監控量測的作用

　　① 了解圍巖、支護變形情況，以便及時調整和修正支護參數，保證圍巖穩定和施工安全；

　　② 提供判斷圍巖和支護系統基本穩定的依據，確定二次砼襯砌施作時間；

　　③ 依據量測資料采取相應措施，在保證施工安全的前提下加快施工進度；

　　④ 積累量測數據資料，提高施工技術水平。

　　3）現場監測項目、儀器及要求

　　① 用BJSD-2型激光隧道限界檢測儀進行隧道周邊收斂位移量測和拱頂下沉量測，并能進行隧道限界檢測。該儀器能快速檢測，快速指導施工決策或驗收；能在各類隧道潮濕、強干擾惡劣環境下工作。儀器構成：檢測頭、控制器和三角架。檢測方法：手動、分段設點或全自動自選。數據存儲及處理：儀器每次可顯示存儲百組截面數據，配接計算機工作時可實現邊測量邊畫圖，配有專門的處理軟件進行比較、畫圖、顯示數據清單及打印等功能。量測項目及內容見下表

　　量測項目及方法一覽表

　　序號 項 目名 稱 方 法及工具 布 置 量 測 間 隔 時 間

　　1~15d 16d~1個月 1~3個月 大于3個月

　　1 地質和支護狀況觀察 巖性、結構面產狀及支護裂縫觀察或描述，地質羅盤等 開挖后及初期支護后進行 每次爆破后進行

　　2 周邊位移 各種類型收斂計 每10~50m一個斷面，每斷面2~3對測點。 1~2次/天 1次/2天 1~2次/周 1~3次/月

　　3 拱頂下沉 水平儀、水準尺、鋼尺或測桿 每10~50m一個斷面。 1~2次/天 1次/2天 1~2次/周 1~3次/月

　　4 錨桿內力及抗拔力 錨桿測力計及拉拔器 每10m一個斷面，每斷面至少做三根錨桿

　　5 地表下沉 水平儀、水準尺 每5~50m一個斷面，每斷面至少7個測點，每隧道至少2個斷面。中線每5~20m一個測點 開挖面距量測斷面前后＜2B時，1~2次/天。開挖面距量測斷面前后＜5B時，1~次/2天。開挖面距量測斷面前后＞5B時，1次/周。

　　6 圍巖壓力及兩層支護間壓力 各種壓力盒 每代表性地段一個斷面，每斷面宜為方便用戶5~20個測點 1~2次/天 1次/2天 1~2次/周 1~3次/月

　　7 鋼支撐內力及外力 支柱壓力計或其它測力計 每10榀鋼拱支撐一對測力計 1~2次/天 1次/2天 1~2次/周 1~3次/月

　　② 現場量測要求

　　a、噴錨支護施作2h后即埋設測點，進行第一次量測數據采集。

　　b、測試前檢查儀表設備是否完好，如發現故障及時修理或更換；確認測點是否松動或損壞，只有測點狀態良好時方可進行測試工作。

　　c、測試中

按各項量測操作規程安裝好儀器儀表，每測點一般測讀三次；三次讀數相差不大時，取算術平均值作為觀測值，若讀數相差過大則應檢查儀器表安裝是否正確、測點是否松動，當確認無誤后再按前述監控量測要求進行復測。每次測試都要認真作好原始數據記錄，并記錄掘進里程、支護施工情況以及環境溫度等，保持原始記錄的準確性。量測數據應在現場進行粗略計算，若發現變位較大時，應及時通知現場施工負責人，以便采取相應的處理措施。

　　d、測試完畢后檢查儀器、儀表，做好養護、保管工作。及時進行資料整理，監控量測資料須認真整理和審核。

　　4）量測斷面間距、測點布置

　　量測斷面間距、測點布置將嚴格按設計資料執行。

　　5）量測數據分析和信息反饋：將量測數據進行處理和分析，繪制時間-位移曲線。一般情況會出現如下兩種時間-位移特征曲線見下圖：

　　圖1 正常曲線 圖2 反常曲線

　　位移特征曲線圖

　　圖1表示絕對位移值逐漸減小，支護結構趨于穩定，可施作二次砼襯砌。

　　圖2表示位移變化異常，出現反彎點噴錨支護出現嚴重變形，這時應及時通知施工管理人員，該段支護采取加強措施，確保隧道不坍方；嚴重時施工人員須迅速撤離施工現場，保證施工人員安全。

　　（10）筆架山隧道防排水

　　1）防排水設計情況

　　筆架山隧道在初期支護與二次襯砌之間設EVA復合防水板，全隧道滿鋪。

　　2）防水板鋪設

　　① 防水準備

　　a、防水板的洞外拼接。防水板須在洞外寬敞平整的場地上，將幅面較窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。防水板搭接寬為10cm。可膠粘也可熱焊粘結。防水板須進行檢查是否有變色、波紋（厚薄不均）、斑點、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在質量疑慮，應進行張拉試驗、防水試驗和焊縫抗拉強度試驗。

　　b、吊掛防水板的臺車就位后，應用電焊或氧焊將初期支護外露的錨桿頭、鋼筋網頭等鐵件齊根切除，并抹砂漿遮蓋，以防刺破防水板。對于開挖面嚴重凹凸不平的部位須進行修鑿和找平。

　　② 防水板鋪設和錨固

　　a、用射釘槍將吊掛肋條錨固在噴錨支護上。

　　b、防水板利用小型卷揚機提升到臺車上，以防水板的全幅中部對準隧道中線，根據防水板幅面大小，將防水板托起貼著噴錨支護表面鋪設，松緊適度并用熱焊機將防水板焊在吊掛肋條上，拱部固下點間距0.5m左右，邊墻固定點間距1m左右。

　　c、焊接防水板搭接縫

　　上下循環兩幅大幅面的防水板接頭處留10cm搭接幅面，用熱焊機將搭接縫焊好，焊縫寬度不小于2cm。

　　d、質量檢查

　　對搭接焊縫及吊掛點焊縫進行檢查，如有不符合質量要求者，應及時進行補焊處理，以滿足質量要求。

　　3）富水地段防水處理

　　富水地段光面爆破效果差，環向排水管安設困難，噴射砼附著困難，防水板無法鋪設，采取以下方法處理，確保防水板能正常鋪設。

　　① 對成股向外涌水地段，根據水流量大小，采取埋設多根大直徑塑料管將水引出，或采取模噴砼來代替施作噴錨支護。

　　② 在淋水地段，防水板打濕后，焊縫質量難以保證，因此，預鋪一層防水板引水，然后再按設計鋪設防水板。

　　4）橡膠止水條施工：砼襯砌施工縫處設置橡膠止水條。

　　① 根據襯砌厚度及襯砌形式自制拼裝式鋼模擋頭板，每塊鋼模寬度為襯砌厚度的一半，同時將鋼模根據安裝順序編號。

　　② 全斷面液壓鋼模襯砌臺車就位后，按照鋼模擋頭板編號安裝鋼模擋頭板，同時將橡膠止水條沿隧道環向夾在擋頭板中間，兩塊擋頭板用U形卡固定。

　　③ 預留一半橡膠止水條澆筑在下一循環砼襯砌中。止水條與盲溝交錯設置，并結合地下水情況適當調整。

　　5）施工排水：該隧道設計為人字坡，出口施工段內，全為順坡，施工排水采用側溝自然排水將水直接排出洞外。該隧道設計涌水量不大，施工中加強排水，就可以解決。

　　（11）施工通風與防塵

　　施工通風采用壓入式通風方案（見示意圖），每洞口配備一臺92-1型軸流風機及∮1200mm軟通風管。同時加強通風管理，防漏降阻，控制百米漏風率在1％以內，滿足施工生產的環境需要。

　　92-1型軸流風機　30m

　　φ1200mm風管

　　隧道通風示意圖

　　風管安裝在拱頂部中央或拱腰時，先用臺車每隔5m打一錨桿眼，然后在吊掛錨桿上布設Ф6鋼筋并用緊線器張緊，作為風管的承重索，安設中注意保持錨桿的縱向一致和承重索的高度一致。

　　隧道施工過程中，對洞內出入的車輛安裝廢氣凈化裝置，降低CO、NO2的濃度及其它有害氣體的排放量，同時采用混凝土濕噴技術，降低洞內空氣中粉塵含量。

篇2：隧道主要工程項目施工工藝

　　隧道主要工程項目施工工藝

　　一、光面爆破施工工藝

　　1、光面爆破設計及說明

　　臺階法爆破掘進時，采用7655型風鉆鉆眼；人工裝二號巖石硝銨炸藥或乳化油炸藥，非電導爆管微差起爆網絡。

　　2、光面爆破施工工藝流程及相關注意事項

　　光面爆破施工總工藝流程是：依據掌子面的地質情況，確定圍巖類別，選定爆破方案→據爆破設計放線布眼→7655型風鉆鉆眼→（按規程領取加工爆破火工品）裝藥→人員設備退場→起爆→排煙→檢查爆破效果→修正爆破設計→進入下道工序。

　　光面爆破時，炮眼的位置、角度、裝藥量等是光爆效果是否好的關鍵，應認真按爆破設計進行布眼、鉆眼，并對鉆爆操作人員進行崗前培訓，強化過程管理，確保光爆效果良好。

　　裝藥采用人工進行，周邊眼按爆破設計方案，采用間隔裝藥法裝藥，藥卷與藥卷之間用木棍進行間隔。其它炮眼按設計的裝藥量，進行偶合連續裝藥結構。

　　爆破結束后，經排煙完畢，檢查爆破效果，如爆破進尺、輪廓線超欠挖、炮痕保存率、爆方石塊大小、拋距等情況，并綜合考慮，逐步修正爆破設計，以達到滿意的鉆爆效果。

　　二、格柵鋼架

　　1、格柵鋼架在現場制作平臺上就地加工，人工就地安裝成型，裝載機配合安裝。

　　2、首榀鋼架加工完成后應放在水泥地面上試拼，當各部尺寸符合設計要求時，才可進行批量生產。周邊接裝允許偏差為±3cm，平面翹曲應小于2cm。

　　3、施工注意事項：

　　⑴、安裝前分批按設計圖檢查驗收加工質量，不合格禁用。

　　⑵、安裝鋼架前，應檢查開挖斷面的中線及高程，開挖輪廓線應符合設計要求，中線、高程允許偏差為±3cm。

　　⑶、清除干凈底腳下的虛碴及其他雜物，超挖部分宜用混凝土填充。安裝允許偏差橫向和高程均為±5cm，垂直度允許偏差為±2゜。

　　⑷、按設計焊連定位筋及縱向連接筋，段間連接安設墊片擰緊螺栓，確保安裝質量。

　　⑸、鋼架與巖面間安設鞍形砼墊塊，確保巖面與鋼架密貼。

　　⑹、確保初噴質量，鋼架在初噴5cm后架立。

　　⑺、沿鋼架外緣每隔2m應用楔子臨時楔緊。

　　三、注漿錨桿施工工藝

　　1、錨桿類型及其設置

　　錨桿：φ20鋼筋，L＝2.5～3m，施工范圍內梅花型布置，間距1.0～1.2m。

　　2、鉆孔

　　采用7655型風鉆鉆眼，孔眼方向垂直于巖面，鉆孔直徑至少應大于錨桿直徑15mm。

　　3、錨桿安裝

　　采用砂漿錨桿時，應根據設計要求截取桿體并整直和除銹。

　　錨桿注漿安裝前須先做好材料、機具、腳手平臺和場地準備工作，注漿材料使用標號大于325#水泥，粒徑小于3mm的砂子、并需過篩，水灰比為0.4～0.45m，砂漿標號大于200號。

　　砂漿錨桿作業程序是：先注漿，后放錨桿，具體操作是：先將水和稀漿濕潤管路，然后將已調好的砂漿倒入泵內，將注漿管插至錨桿眼底，將泵蓋壓緊密封，一切就緒后，慢慢打開閥門開始注漿，在氣壓推動下，水在前，砂漿在后，水濕潤泵體和管路，引導砂漿進入錨桿孔中，隨著砂漿不斷壓入眼底，注漿管跟著緩緩退出眼孔，直至砂漿注滿眼孔后，立即把錨桿插入眼孔，接著用推、錘擊方法，把錨桿插至眼底，然后用大楔塞緊眼口，防止砂漿流失。

　　注漿壓力不宜過大，保持在0.2Mpa為宜。壓注漿時，必須密切注視壓力表，發現壓力過高，須立即停風，排除堵塞。錨桿孔中必須注滿砂漿，發現不滿需拔出錨桿重新注漿。

　　注漿管不準對人放置，注漿管在未打開閥門前，不準搬動，關啟密封蓋，以防止高噴出物射擊傷人。

　　使用摻速凝劑砂漿時，一次拌制砂漿數量不應多于3個孔，以免時間過長，使砂漿在泵、管中凝結。

　　四、噴射砼施工工藝

　　1、配合比

　　噴射砼配合比,需符合砼的強度和噴射工藝要求,可通過經驗選擇,并通過試驗確定,也可參考以下數據:

　　水灰比:0.4～0.45，砂率：45%～60%，灰骨比：1∶4～1∶5

　　速凝劑摻量通過試驗確定，一般為水泥重量為2～4%，水泥選用普通硅酸鹽水泥，水泥標號不得低于425號，細骨料采用堅硬耐久的中砂或粗砂。細度模數宜大于2.5，含水率控制在5～7%。

　　粗骨料采用堅固耐久的碎石或卵石，粒徑不宜大于15mm。

　　2、攪拌和施噴機具

　　⑴、采用強制式攪拌機。

　　⑵、噴射采用TK961型濕式混凝土噴射機。

　　3、噴射前準備工作

　　⑴、檢查受噴面尺寸，保證開挖面尺寸符合設計要求。

　　⑵、拆除障礙物。

　　⑶、清除受噴面松動巖石及浮碴，并用射水或高壓風清洗除掉。

　　⑷、鋪設鋼筋網時，作到鋼筋使用前清除污銹，鋼筋網到噴面間距不小于3cm，鋼筋網與錨桿聯結牢固，接頭應穩定。

　　⑸、機具設備及三管二線，應進行檢查和試運轉。

　　⑹、噴射地段有漏、滴、滲水現象時，應予以及時處理，采取堵、截、排等手段，使砼噴射面無水淋、滴水現象，以保證混凝土與巖面的粘結。

　　⑺、在噴射混凝土地段，地面上應鋪設薄鐵板或其它易于收集回彈的設備。

　　4、噴射混凝土材料要求

　　⑴、混凝土材料配量偏差（按重量計）

　　詳見表4.1

　　混凝土材料配時允許偏差表

　　表4.1

　　材 料 名 稱偏 差（％）

　　水泥和干燥狀態混合材料-2，+2

　　粗、細骨料-3，+3

　　水及外加劑溶液-1，+1

　　⑵、拌合應力求均勻，顏色一致。

　　⑶、摻有速凝劑的混合料的有效時間不得超過20min。

　　⑷、噴射機操作：每班作業前，應對噴射機進行檢查和試轉動。開始時應先給風再給電，當機械運轉正常后方可送料，作業結束時，應先停電，最后停風。作業完畢或因故間斷時，對噴射機和輸料管內的積料必須及時清楚干凈。

　　⑸、噴頭的操作：噴頭應保持良好的工作性能，開始噴射時應先給水，再給料，結束時應先停料，后關水。噴頭與受噴面宜垂直。其間距離應與風壓協調，以0.6～1.2m為宜。嚴格控制水灰比，混凝土噴射附層應呈濕潤光澤狀，粘塑性好，無斑和流淌現象。如發現有脫落的石塊或混凝土塊被鋼筋網架住時，應及時清除。

　　突然斷水或斷料時，噴頭應迅速移離受噴面，嚴禁用高壓風或水沖擊尚未終凝的混凝土。

　

　回彈料應充分利用，一般在噴射后2h內用完，回彈料可用作為骨料，重新拌合噴射混凝土，亦可作其它附屬工程的混凝土用料，但應通過試驗確定。

　　5、混凝土養護

　　混凝土終凝后2h，即應立即開始灑水養護，養護日期不得小于14天，灑水次數以能保持混凝土充分濕潤為度。

　　6、鋼架噴混凝土應符合下列要求：

　　⑴、鋼架與圍巖之間的間隙必須噴混凝土以充填密實。

　　⑵、噴射順序，應從下向上對稱進行，先噴射鋼架與圍巖之間空隙，后噴射鋼架之間混凝土。

　　⑶、鋼架應全部被噴射混凝土所覆蓋，保護層厚度不得小于4cm。

　　7、在有水地段進行噴射作業時，應采取下列措施：

　　⑴、改變混凝土配合比，增加水泥用量，先噴干混合料，待其與涌水融合后，再逐漸加水噴射。

　　⑵、噴射時，先從遠離出水點處開始，再逐漸向涌水點逼近，將散水集中，安設導管，將水引出，再向導管逼近噴射。

　　⑶、當涌水嚴重時，設置泄水孔，邊排水邊噴射。

　　噴射砼施工工藝流程見圖4.1。

篇3：高速公路隧道工程主要施工工藝

　　高速公路隧道工程主要施工工藝

　　（一）光面爆破

　　Ⅲ、Ⅳ類圍巖爆破見《Ⅲ類圍巖上半斷面鉆爆設計》、《Ⅳ類圍巖全斷面鉆爆設計》及參數表。

　　1、施工布眼

　　鉆眼前，測量人員用紅鉛油準確繪出開挖斷面的中線和輪廓線，標出炮眼位置，其誤差不超過5cm。

　　2、定位開眼

　　采用鉆孔臺車鉆眼，臺車與隧道軸線保持平行。臺車就位后按炮眼布置圖正確鉆孔。對于掏槽眼和周邊眼的鉆眼精度要求比其它眼要高，開眼誤差分別控制在3cm和5cm以內。

　　3、鉆眼

　　鉆工要熟悉炮眼布置圖，要能熟練地操縱鑿巖機械，特別是鉆周邊眼，一定要由有豐富經驗的老鉆工司鉆，臺車下面有專人指揮，確保周邊眼有準確的外插角，盡可能使兩茬炮交界處臺階不小于15cm。同時，根據眼口位置巖石的凹凸程度調整炮眼深度，保證炮眼底在同一平面上。

　　4、清孔

　　裝藥前，用由鋼筋彎制的炮鉤和小直徑高壓風管輸入高壓風將炮眼石屑刮出吹凈。

　　5、裝藥

　　《Ⅲ類圍巖上半斷面鉆爆設計》

　　《Ⅲ類圍巖上半斷面鉆爆設計》及參數表

　　《Ⅳ類圍巖全斷面鉆爆設計》

　　《Ⅳ類圍巖全斷面鉆爆設計》及參數表

　　裝藥分片分組，按炮眼設計圖確定的裝藥量自上而下進行，雷管"對號入座"。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞長度不小于20cm。

　　6、聯結起爆網絡

　　起爆網絡為復式網絡，以保證起爆的可靠性和準確性。聯結時注意：導爆管不能打結和拉細；各炮眼雷管連接次數相同；引爆雷管用黑膠布包扎在離一簇導爆管自由端10cm以上，網絡聯好后，要有專人負責檢查。

　　7、瞎炮的處理

　　發現瞎炮，首先查明原因。如果是孔外的導爆管損壞引起的瞎炮，則切去損壞部分重新連接導爆管即可，但此時的接頭盡量靠近炮眼。

　　8、光面爆破質量檢驗標準

　　超欠挖：爆破后的圍巖面應圓順平整，無欠挖，超挖量控制在設計要求范圍內。

　　半眼痕跡率：圍巖為整體性好的堅硬巖石時，半眼痕跡率應大于85%，中硬巖石應大于80%，軟巖應大于60%。

　　對圍巖的破壞程度：爆破后，圍巖面上無粉碎巖石和明顯的裂縫，也不應有浮石（巖性不好時應無大浮石）。

　　（二）錨桿施工

　　本工程主要采用φ25先錨后灌式注漿錨桿。

　　鉆錨桿孔使用YT-28風動鑿巖機，鉆孔前根據設計要求定出孔位，鉆孔保持直線并與所在部位巖層結構面盡量垂直，鉆孔直徑φ42mm，鉆孔深度大于錨桿設計長度10cm。

　　φ25先錨后灌式注漿錨桿施工程序如下：

　　a.鉆完孔后，用高壓風吹凈孔內巖屑。

　　b．將錨頭與錨桿端頭組合，戴上墊片與螺母。

　　c．將止漿塞穿入錨桿末端與孔口取平并與桿體固緊。

　　d．錨桿末端戴上墊板，然后擰緊螺母。

　　e．采用NZ130A砂漿錨桿專用注漿泵往中空錨桿內壓注水泥砂漿，砂漿的配合比為：水泥：砂=1：1.5，水灰比：1：0.4～0.5，注漿壓力為0.2～0.5Mpa，砂漿隨拌隨用。

　　施工中應注意以下事項：

　　a錨桿孔位與孔深必須精確，與設計及規范要求相符；

　　b桿體在使用前必須除去油污和鐵銹，以保證錨桿施工質量。

　　（三）噴射砼施工

　　噴射砼骨料用強制式拌和機分次投料拌和，為減少回彈量，降低粉塵，提高一次噴層厚度，噴射砼采用鐵科院西南分院產的TK-961型砼噴射機，濕式噴射作業。

　　噴錨支護噴射砼，分初噴和復噴二次進行。初噴在開挖（或分部開挖）完成后立即進行，以盡早封閉暴露巖面，防止表層風化剝落。復噴砼在錨桿、掛網和鋼架安裝后進行，盡快形成噴錨支護整體受力，以抑制圍巖變位。鋼架間用砼噴平，并有足夠的保護層，噴射砼施工程序見《噴射砼施工程序圖》。

　　噴射砼分段、分片由下而上順序進行，每段長度不超過6m，一次噴射厚度控制在6cm以下，噴射時插入長度比設計厚度大5cm鐵絲，每1～2m設一根，作為施工噴層厚度控制用，后一層噴射時在前層砼終凝后進行，噴射砼按規定灑水養護。

　　噴射砼施工程序圖

　　（四）鋼拱架及鋼筋格柵鋼架施工工藝

　　均在洞外按設計加工成型，洞內安裝在初噴砼之后進行，與定位系筋焊接。格柵鋼架間設縱向連接筋。鋼拱架拱腳必須安放在牢固的基礎上，并與管棚或錨桿焊接牢固，架立時垂直中線，當鋼拱架和圍巖之間間隙過大時設置墊塊，埋設在初襯砼內。

　　1、現場制作加工

　　（1）鋼拱架按設計要求預先在洞外加工成型。

　　（2）放樣時根據工藝要求預留焊接收縮余量及切割的加工余量。將鋼拱架冷彎成型，要求尺寸準確，弧形圓順。

　　2、鋼拱架加工后進行試拼，允許誤差：

　　（1）沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm；

　　（2）鋼拱架由拱部、邊墻各單元鋼構件拼裝而成。各單元用螺栓連接。螺栓孔眼中心誤差不超過±0.5cm；

　　（3）鋼拱架平放時，平面翹曲小于±2cm。

　　3、鋼拱架架設工藝要求：

　　（1）為保證鋼拱架置于穩固的地基上，施工中在鋼拱架基腳部位預留0.15～0.2m原地基；架立鋼拱架時挖槽就位，軟弱地段在鋼拱架基腳處設槽鋼以增加基底承載力。

　　（2）鋼拱架平面垂直于隧道中線，其傾斜度不大于2度。鋼拱架的任何部位偏離鉛垂面不大于5cm。

　　（3）為保證鋼拱架位置準確，隧道開挖時在鋼拱架的各連接板處預留鋼拱架連接板凹槽；兩拱腳處和兩邊墻處預留安裝鋼拱架槽鋼凹槽。初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設鋼拱架留出連接板（或槽鋼）位置。

　　（4）鋼拱架按設計位置安設，在安設過程中當鋼拱架和初噴層之間有較大間隙設騎馬塊，鋼拱架與圍巖（或墊塊）接觸間距不大于50mm。

　　（5）為增強鋼拱架的整體穩定性，將鋼拱架與錨桿焊接在一起。沿鋼拱架設直徑為φ22的縱向連接鋼筋，并按環向間距0.8m設置。

　　（6）為使鋼拱架準確定位，鋼拱架架設前需預先打設定位系筋。系筋一端與鋼拱架焊接在一起，另一端錨入圍巖中0.5～1m并用砂漿錨固，當鋼拱架架設處有錨桿時盡量利用錨桿定位。

　　（7）鋼拱架架立后盡快噴砼作業，并將鋼拱架全部覆蓋，使鋼拱架與噴砼共同受力，噴射砼分層進行，每層厚度5～6cm左右，先從拱腳或墻腳處向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實，造成強度不夠，拱腳（墻腳）失穩。

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　　鋼筋格柵鋼拱架施工工藝要求同鋼拱架。

　　（五）二次襯砌砼施工

　　二次襯砌砼灌注采用全斷面液壓襯砌臺車，一次施工長度12m。砼在洞外自動計量砼攪拌站拌和，砼攪拌運輸車運輸，HBT-60砼輸送泵灌注，插入式振搗器振搗密實。襯砌作業線為砼攪拌站--砼攪拌運輸車--輸送泵--襯砌臺車。為保證拱部襯砌密實，施作二次襯砌時拱部縱向按5m間距預留注漿孔，進行充填壓注水泥砂漿。

　　液壓鋼模襯砌臺車灌注砼施工工藝

　　1、拆模

　　本鋼模臺車設計為臺車與模板各成獨立系統，故可以進行穿行式作業，也可平移作業。

　　⑴采用穿行式作業時拆模程序（配兩套或兩套以上模板）。

　　①當襯砌砼達到拆模強度時，先拆除堵頭板和接縫板的伸縮桿，再拆除側向千斤頂和側向油缸機械插銷以及側向油缸與模板的連接，下降垂直油缸和托架，放下上層腳手板，使臺車與模板完全脫離。

　　②將臺車移動到后方待拆模地點。

　　③用垂直油缸同步升托架與模板連接，將側向油缸與模板連接起來。

　　④拆除模板收攏鉸和翻轉鉸處的對接螺栓，放下其余腳手板，松開基腳千斤頂。

　　⑤收掛翻轉模板。

　　⑥同步下降垂直油缸，使模板與襯砌砼全部脫離。

　　⑦交替啟動垂直油缸與側向油缸，使模板收攏到穿行運行狀態。

　　⑧清除模板表面粘結的砼，噴涂脫模劑。

　　⑵采用平移式作業時拆模程序（一套模板）

　　①當襯砌砼達到拆模強度時，先拆除堵頭板，操縱垂直油缸，頂升托架與模板連接。

　　②拆除側向千斤頂和側向油缸機械鎖插銷。

　　③其余同穿行式作業。

　　2、立模

　　⑴松開卡軌器后，將鋼模臺車穿行或平移到立模位置，此時臺車中心線與隧道中心線一致，其偏差小于3cm。

　　⑵鋼模臺車就位制動后，鎖定卡軌器，交替啟動垂直油缸和側向油缸，使模板立于設計要求位置。

　　⑶放下翻轉模板，并用連接螺栓擰緊，高速基腳千斤頂使其支頂墊木和木楔上，然后掛上臺車兩端的側向千斤頂，此時檢查模板如發現有偏差，可放下托架，用側向千斤頂進行調整。

　　⑷掛上其余側向千斤頂，調整側向油缸機械鎖的長度并插上銷子鎖定。

　　⑸撐起臺車兩側腳手板，上緊模板收攏處的對接螺栓，利用斜撐將模板可靠的固定在設計位置。

　　⑹降下垂直油缸，使托架與模板分離。

　　⑺安裝堵頭板和接縫模板。堵頭板可根據開挖情況架設，當襯砌厚度在30至60cm范圍時，僅架設內側30cm，超過60cm時可再增加外側30cm。堵頭板一定要頂在巖面上。為防止U型螺栓受力過大，堵頭板懸臂端要用斜撐頂緊。

　　⑻安放基腳模板，下部貼緊基腳千斤頂下的墊土外側，上部用木撐使其與邊墻模板密貼。

　　3、就位調整

　　⑴前后調整：通過臺車走行機構完成。

　　⑵左右橫向調整：3cm以內用側向千斤頂調整，超過3cm需先調整軌道位置。

　　⑶模板高度調整：單調垂直油缸。

　　4、拆模施工注意事項

　　⑴嚴格按照拆模操作程序作業，每道工序絕對不能顛倒。

　　⑵拆除下來的堵頭板、接縫模板、螺栓、插銷等有序放在指定位置，嚴禁亂放亂丟。

　　⑶拆模前需檢查通風管路的連接軟管是否拆除。

　　5、立模施工注意事項

　　⑴立模前用BJSD-2隧道激光限界檢測儀檢查隧道開挖輪廓，如有欠挖于立模前處理好。并在立模節段前端，分別在拱頂和兩側邊墻處標出隧道中心線和內軌頂面標高。

　　⑵基腳千斤頂底部石渣要填平夯實，標高為內軌頂面下90cm，以便安放墊木和木楔。每個基腳千斤頂下面安放一根墊木、兩根木楔，尺寸分別為60×30×20cm和20×10×50cm。

　　⑶底部采用木斜撐固定模板，每米設一根斷面為12×12cm方木，支撐時必須頂緊。

　　⑷模板完全定位后，在砼灌注作業前，要對立模作業中的每道工序作次全面檢查。

　　6、鋼模臺車移動穿行

　　⑴移動前，檢查臺車軌道是否符合軌道鋪設要求。

　　⑵穿行前模板必須收攏到穿行要求位置，否則不準穿行。

　　⑶輪對、卡軌器及軌道上粘結的砼和雜物要清除掉，排除走行時的阻力，模板上所有作業窗口要關閉。

　　⑷移動穿行時，必須有專人指揮。認真觀察是否有可能發生撞擊模板的對象，如風、水、電管路以及模板上的側向油缸連接耳環等。除通風管外其余管路都應設在臺車軌頂面下（穿行地段）。鋼軌兩側的石渣要清除干凈。

　　⑸臺車移動時，洞內和臺車上的電纜應有專人負責看管和收放，嚴防臺車輪子碾壓。

　　7、灌注砼

　　⑴檢查接縫模板、堵頭板是否安裝牢固。

　　⑵檢查灌注部位的作業窗是否關閉。

　　⑶檢查輸送管接頭是否牢靠。

　　⑷灌注砼前，必須用水將基底沖洗干凈，灌注時要求兩側同時進行，否則造成偏壓導致跑模，灌注部位的作業窗兩側必須都用銷子插上。

　　⑸砼材料的選用、配合比、攪拌、灌注等要求按砼施工技術規則進行。

　　泵送防水混凝土施工技術要求：

　　泵送防水混凝土除應按前述泵送混凝土施工技術要求進行外，尚應滿足下列要求：

　　采用的水泥標號不應低于325號；

　　（2）水泥用量為360kg/m3(無外摻料)以上；

　　（3）骨灰比宜采用5：1，灰砂比不應小于1：2.8。

　　（4）砂率應高于普通防水混凝土5％左右；

　　（5）每m3混凝土中，粒徑0.315mm以下的砂不得少于400kg；

　　（6）外加劑宜選用減水緩凝型，其摻量應冬夏有別，冬季施工時應摻用加氣劑。

　　8、液壓及電器系統操作

　　⑴電動機驅動油泵正常運轉后，在多路換向閥工作前，將安全閥調到P=19.6Mpa，電磁溢流閥調到P=15.6Mpa，然后各系統進入工作。

　　⑵檢查電動機、油泵狀況是否良好，轉動方向是否正確。接通電源時控制臺應綠燈顯示。立、拆模時，臺車上除液壓及照明電源外其它電源都應關閉（如震動器、手提照明燈、攪拌輸送機、電動卷揚機、走行裝置等電源）。

　　⑶特別注意多路閥控制手柄的操作方向，防止動作錯誤。

　　⑷嚴禁臺車在行進中啟動油泵、升降或收放模板。

　　⑸操作臺上的全部手柄、按鈕、開關等需用金屬蓋板保護，專人保管及操作，平時蓋上并上鎖

，嚴禁他人亂動，經常檢查油箱中油面高度，當低于要求高度時需隨時補充液壓油。

　　⑹液壓系統發生故障及滲漏油時，立即排除，不準帶故障作業。