橋梁鋼筋對焊接作業指導書

　　一、目的

　　通過對鋼筋焊接施工工藝進行全過程控制，確保焊接質量符合設計、規范和驗標的要求。

　　二、適用范圍

　　適用于常青高速公路第77合同段平安1號大橋、旭日2號特大橋二座橋梁的鋼筋加工。

　　三、職責

　　工程部針對本工程的特點，編制作業指導書，明確工序、工藝流程和控制要速。項目總工批準，橋梁主管工程師負責現場技術交底并檢查落實。

　　現場施工負責人對本工序作業中的人員、設備配置負責。

　　質檢和試驗部門根據執行工序檢驗和試驗。

　　物設部對使用的機電設備負責，并制定機電設備操作及維護細則，確保機械設備正常運轉。

　　四、鋼筋焊接技術和質量標準

　　《公路橋涵施工技術規范》JTJ（041—2000）

　　《公路工程質量檢驗評定標準》JTJ（071—98）

　　五、工藝操作程序

　　（一）鋼筋的可焊性

　　Ⅱ級鋼筋的焊接性能較Ⅰ級鋼筋為差。本合同段工程鋼筋級別為Ⅰ、Ⅱ級，符合焊接要求。

　　（二）對焊工藝

　　閃光對焊可以分為連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光—預熱—閃光焊等三種工藝，根據鋼筋品種、直徑和所用焊機功率等選用。

　　1、連續閃光焊

　　連續閃光焊焊接工藝過程包括：連續閃光和頂鍛過程。其操作方法為：

　　⑴先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，促使鋼筋間隙中產生閃光，接著徐徐移動鋼筋，使兩鋼筋端面仍保持輕微接觸，形成連續閃光過程。閃光過程應當穩定強烈，以防焊口金屬氧化。

　　⑵當閃光達到規定程度后（燒平端面，閃掉雜質，熱至溶化），即可以適當壓力迅速進行頂鍛擠壓。頂鍛過程應快速有力，以保證焊口閉合良好和使接頭處產生適當的鍛粗變形。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。

　　⑶適用條件

　　連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑見下表：

　　焊機容量（KVA）鋼筋級別鋼筋直徑（mm）

　　150Ⅰ級25

　　Ⅱ級28

　　100Ⅰ級20

　　Ⅱ級18

　　75Ⅰ級16

　　Ⅱ級14

　　2、預熱閃光焊

　　預熱閃光焊即在連續閃光焊前增加一次預熱過程，以擴大焊接熱影響區。工藝過程包括：預熱、閃光和頂鍛過程。其操作方法為：

　　⑴先閉合電源，然后使兩鋼筋端面交替分開，使其間隙發生斷續閃光來實現預熱，或使兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈沖電流產生電阻熱（不閃光）來實現預熱。預熱過程要充分，頻率要適當，以保證熱影響區的塑性。

　　⑵閃光和頂鍛過程與連續閃光焊相同。

　　⑶適用條件：鋼筋直徑較粗時。

　　3、閃光——預熱——閃光焊

　　閃光——預熱——閃光焊即在預熱閃光焊前加一次閃光過程，使不平整的鋼筋端面燒化平整，使預熱均勻。工藝過程包括：一次閃光、預熱、二次閃光和頂鍛過程。操作方法為：

　　⑴連續閃光，使鋼筋端部閃平。

　　⑵其余過程與預熱閃光焊相同。

　　⑶適用條件：鋼筋直徑較粗時。

　　4、焊接工藝的選定

　　根據本標段橋涵鋼筋的種類及規格，對以上三種焊接工藝進行綜合評定后，選用連續閃光焊進行本標段橋涵鋼筋焊接。

　　鋼筋焊接在攪拌站鋼筋加工場統一進行。

　　（三）對焊參數

　　1、調伸長度

　　調伸長度是指焊接前，兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。

　　調伸長度的選擇與鋼筋品種和直徑有關，應使接頭區域獲得均勻加熱，并使鋼筋頂鍛時不發生旁彎。

　　調伸長度取值：Ⅰ級鋼筋為0.75~1.25d，Ⅱ級鋼筋為1.0~1.5d（d為鋼筋直徑）；直徑小的鋼筋宜取較大的系數值。

　　2、閃光流量與閃光速度

　　閃光流量是指在閃光過程中，閃出金屬所消耗的鋼筋長度。

　　閃光流量的選擇，應使閃光結束時，鋼筋端部都能均勻加熱，并達到足夠的溫度。

　　閃光流量的取值：連續閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，另加8mm；預熱閃光焊為8~10mm；閃光—預熱—閃光焊的一次閃光為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，二次閃光為8~10mm（直徑大的鋼筋取大值）。

　　閃光速度由慢到快，開始時近于零，而后約1mm/s，終止時達1.5~2mm/s。

　　鋼筋越粗，所需閃光流量越大，閃光速度則隨之降低。

　　3、預熱流量與預熱頻率

　　預熱流量的取值：預熱閃光焊為4~7mm，閃光—預熱—閃光焊為2~7mm（直徑大的鋼筋取大值）。

　　預熱頻率取值：對Ⅰ級鋼筋宜取高些，Ⅱ級鋼筋宜適中（1~2次/s），以擴大接頭處加熱范圍，減少溫度梯度。

　　4、頂鍛流量、頂鍛速度與頂鍛壓力

　　頂鍛流量的選擇，應使鋼筋焊口完全密合并產生一定的塑性變形。頂鍛流量宜取4~6.5mm，級別高或直徑大的鋼筋取大值。

　　頂鍛速度越大越好，特別是在頂鍛開始的0.1秒內，應將鋼筋壓縮2~3mm，使焊口迅速閉合不致氧化，而后斷電，并以6mm/s的速度繼續頂鍛至終止。

　　頂鍛壓力隨鋼筋直徑增大而增加，應足以將全部的融化金屬從接頭擠出，而且還要使臨近接頭處（約10mm）的金屬產生適當的塑性變形。

　　5、變壓器級次

　　鋼筋級別高或直徑大，變壓器級次要高。

　　焊接時如火花過大并有強烈聲響，應降低變壓器級次；當電壓降低5％左右時，應提高變壓器級次1級。

　　六、操作要點及注意事項

　　1、對焊前應檢查焊機各部件和接地情況，調整變壓器級次，開放冷卻水，合上電閘。

　　2、當調換焊工或更換鋼筋級別和直徑時，應按規定制作六個試樣，作冷彎和拉力試驗合格后，才能成批焊接。

　　3、焊接前，應將鋼筋端頭15cm范圍內的鐵銹、污物等清除干凈，以免在夾具和鋼筋間因接觸不良而引起“打火”。

　　4、鋼筋端頭應保持順直，如有彎曲必須調直或切除，并使兩鋼筋處在同一軸線上，其最大偏差不得超過0.5mm。

　　5、焊接參數應根據鋼種特性、氣溫高低、實際電壓、焊機性能等具體情況由操作人員自行修正。

　　6、對Ⅱ級鋼筋采用預熱閃光焊時，應做到；一次閃光，閃平為準；預熱充分，頻率要高；二次閃光，短、穩、強烈；頂鍛過程，快而有力。

　　7、不同直徑的鋼筋焊接時，其直徑差一般不宜大于2~3mm。焊接時應按大直徑鋼筋選擇焊接參數，并應減小大直徑鋼筋的調伸長度，或利用短料首先將大直徑鋼筋預熱，以使兩者在焊接過程中加熱均勻，保證焊接質量。

　　8、夾緊鋼筋時，應使兩鋼筋端面的凸出部分相接觸。以利均勻加熱和保證焊縫與鋼筋軸線相垂直。

　　9、焊接場地應有防風、防雨措施，以免接頭區驟然冷卻，發生淬裂。

　　10、負溫（不低于-20℃）條件下進行閃光對焊，應采用弱參數，并使室內溫度保持0℃以上，避免接頭冷淬。當氣溫較低時，接頭部位應采用石棉粉等保溫材料予以保溫。

　　11、焊接完畢后，應待接頭由紅色變成黑紅色后，方能松開夾具，平穩地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。

　　七、對焊缺陷及糾正預防措施

　　對焊缺陷及糾正預防措施（見下表）:

　　序號缺陷種類糾正預防措施

　　1燒化過分劇烈并產生爆炸聲（1）降低變壓器級次；（2）減慢燒化速度

　　2鋼筋表面燒傷（1）清除電極鉗口的雜質和鋼筋夾緊部分的鐵銹和油物；（2）改進電極槽口形狀以增大接觸面積；（3）焊完冷卻后，平穩取下鋼筋

　　3接頭軸線偏移和彎折（1）調整電極位置，增強夾具剛度；（2）切除或矯直鋼筋端頭；（3）焊完冷卻后，平穩取下鋼筋。

　　4接頭中有氧化膜，未焊透或有夾渣（1）增加預熱過程；（2）加快臨近頂鍛時的燒化速度；（3）避免過早切斷電流；（4）增加頂鍛速度和頂鍛力。

　　5接頭過熱或熱影響區過熱（1）降低變壓器級次；（2）正確控制有電頂鍛流量及速度，避免過早頂鍛；（3）減小預熱程度；（4）加快閃光速度。

　　6接頭區域裂縫（1）檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量，如不符合規定，應予更換；（2）增大預熱程度；（3）減小頂鍛壓力。

　　7接頭中有縮孔（1）降低變壓器級次；（2）避免燒化過程過分強烈；（3）適當增加頂鍛流量及頂鍛壓力。

　　8熱影響區淬硬脆斷（1）擴大低溫加熱區（見紅區），降低溫度梯度，減緩焊后冷卻速度；（20焊后通電熱處理。

　　9閃光不穩定（1）清除電極底部和表面氧化物；（2）提高變壓器級次；（3）加快燒化速度。

　　八、質量檢驗

　　1、取樣數量

　　鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查，每批抽查10％的接頭，并不得少于10個。

　　鋼筋閃光對焊接頭的力學性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗，應從每批成品中切取6個試件，3個進行拉伸試驗，3個進行彎曲試驗。

　　在同一班內，由同一焊工，按同一焊接參數完成的300個同類型接頭作為一批。一周內連續焊接時，可以累計計算。一周內累計不足300個焊頭時，按一批計算。

　　2、外觀檢查

　　接頭應具有適當的鐓粗和均勻的金屬毛刺。

　　鋼筋表面沒有裂紋和明顯燒傷。

　　接頭處的彎折，不得大于4度，偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，并不得大于2mm。

　　當一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經切除重焊后，可提交二次驗收。

　　3、拉力試驗

　　對焊接頭的抗拉強度大于該級別鋼筋的抗拉強度。

　　斷裂位置應在焊縫每側20mm以外，且呈塑性斷裂。

　　4、彎曲試驗

　　彎曲試驗時，焊縫應處于彎曲的中心點，彎心直徑見下表：

　　項次鋼筋級別彎心直徑（mm）彎心角（°）

　　1Ⅰ2d90

　　2Ⅱ4d90

　　注：（1）d為鋼筋直徑；

　　（2）直徑大于25mm的鋼筋，在作冷彎試驗時，彎心直徑應增加1d。

　　冷彎后接頭處或熱影響區外側橫向裂縫寬度應不大于0.15mm。

　　九、安全措施

　　1、施工作業區要確保用電安全，焊機必須接地，電閘箱必須掛牌上鎖，做到“一機一閘一漏電保護器”，且有防雨措施；電線布置必須合理，不得暴露在地面上。

　　2、施工前，應詳細檢查所用電線有無破損漏電現象，漏電保護器狀態是否良好，嚴禁電線破損和漏電保護器性能不符合要求投入使用。

　　3、對接時火花四射，焊工必須穿戴防護衣具，禁止其他人員停留在閃光范圍內，以防火花燙傷。焊機工作范圍內嚴禁堆放易燃、易爆物品，以免引起火災。

　　4、對焊時，必須開放冷卻水；焊機出水溫度不得超過40度，排水量應符合要求。

　　5、焊工必須持證上崗，施焊過程中，應保證施焊人員的穩定性，不得隨意更換。分享：

篇2：橋梁鋼筋對焊接作業指導書

　　橋梁鋼筋對焊接作業指導書

　　一、目的

　　通過對鋼筋焊接施工工藝進行全過程控制，確保焊接質量符合設計、規范和驗標的要求。

　　二、適用范圍

　　適用于常青高速公路第77合同段平安1號大橋、旭日2號特大橋二座橋梁的鋼筋加工。

　　三、職責

　　工程部針對本工程的特點，編制作業指導書，明確工序、工藝流程和控制要速。項目總工批準，橋梁主管工程師負責現場技術交底并檢查落實。

　　現場施工負責人對本工序作業中的人員、設備配置負責。

　　質檢和試驗部門根據執行工序檢驗和試驗。

　　物設部對使用的機電設備負責，并制定機電設備操作及維護細則，確保機械設備正常運轉。

　　四、鋼筋焊接技術和質量標準

　　《公路橋涵施工技術規范》JTJ（041—2000）

　　《公路工程質量檢驗評定標準》JTJ（071—98）

　　五、工藝操作程序

　　（一）鋼筋的可焊性

　　Ⅱ級鋼筋的焊接性能較Ⅰ級鋼筋為差。本合同段工程鋼筋級別為Ⅰ、Ⅱ級，符合焊接要求。

　　（二）對焊工藝

　　閃光對焊可以分為連續閃光焊、預熱閃光焊和閃光—預熱—閃光焊等三種工藝，根據鋼筋品種、直徑和所用焊機功率等選用。

　　1、連續閃光焊

　　連續閃光焊焊接工藝過程包括：連續閃光和頂鍛過程。其操作方法為：

　　⑴先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，促使鋼筋間隙中產生閃光，接著徐徐移動鋼筋，使兩鋼筋端面仍保持輕微接觸，形成連續閃光過程。閃光過程應當穩定強烈，以防焊口金屬氧化。

　　⑵當閃光達到規定程度后（燒平端面，閃掉雜質，熱至溶化），即可以適當壓力迅速進行頂鍛擠壓。頂鍛過程應快速有力，以保證焊口閉合良好和使接頭處產生適當的鍛粗變形。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。

　　⑶適用條件

　　連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑見下表：

　　焊機容量（KVA）鋼筋級別鋼筋直徑（mm）

　　150Ⅰ級25

　　Ⅱ級28

　　100Ⅰ級20

　　Ⅱ級18

　　75Ⅰ級16

　　Ⅱ級14

　　2、預熱閃光焊

　　預熱閃光焊即在連續閃光焊前增加一次預熱過程，以擴大焊接熱影響區。工藝過程包括：預熱、閃光和頂鍛過程。其操作方法為：

　　⑴先閉合電源，然后使兩鋼筋端面交替分開，使其間隙發生斷續閃光來實現預熱，或使兩鋼筋端面一直緊密接觸用脈沖電流產生電阻熱（不閃光）來實現預熱。預熱過程要充分，頻率要適當，以保證熱影響區的塑性。

　　⑵閃光和頂鍛過程與連續閃光焊相同。

　　⑶適用條件：鋼筋直徑較粗時。

　　3、閃光——預熱——閃光焊

　　閃光——預熱——閃光焊即在預熱閃光焊前加一次閃光過程，使不平整的鋼筋端面燒化平整，使預熱均勻。工藝過程包括：一次閃光、預熱、二次閃光和頂鍛過程。操作方法為：

　　⑴連續閃光，使鋼筋端部閃平。

　　⑵其余過程與預熱閃光焊相同。

　　⑶適用條件：鋼筋直徑較粗時。

　　4、焊接工藝的選定

　　根據本標段橋涵鋼筋的種類及規格，對以上三種焊接工藝進行綜合評定后，選用連續閃光焊進行本標段橋涵鋼筋焊接。

　　鋼筋焊接在攪拌站鋼筋加工場統一進行。

　　（三）對焊參數

　　1、調伸長度

　　調伸長度是指焊接前，兩鋼筋端部從電極鉗口伸出的長度。

　　調伸長度的選擇與鋼筋品種和直徑有關，應使接頭區域獲得均勻加熱，并使鋼筋頂鍛時不發生旁彎。

　　調伸長度取值：Ⅰ級鋼筋為0.75~1.25d，Ⅱ級鋼筋為1.0~1.5d（d為鋼筋直徑）；直徑小的鋼筋宜取較大的系數值。

　　2、閃光流量與閃光速度

　　閃光流量是指在閃光過程中，閃出金屬所消耗的鋼筋長度。

　　閃光流量的選擇，應使閃光結束時，鋼筋端部都能均勻加熱，并達到足夠的溫度。

　　閃光流量的取值：連續閃光焊為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，另加8mm；預熱閃光焊為8~10mm；閃光—預熱—閃光焊的一次閃光為兩鋼筋切斷時嚴重壓傷部分之和，二次閃光為8~10mm（直徑大的鋼筋取大值）。

　　閃光速度由慢到快，開始時近于零，而后約1mm/s，終止時達1.5~2mm/s。

　　鋼筋越粗，所需閃光流量越大，閃光速度則隨之降低。

　　3、預熱流量與預熱頻率

　　預熱流量的取值：預熱閃光焊為4~7mm，閃光—預熱—閃光焊為2~7mm（直徑大的鋼筋取大值）。

　　預熱頻率取值：對Ⅰ級鋼筋宜取高些，Ⅱ級鋼筋宜適中（1~2次/s），以擴大接頭處加熱范圍，減少溫度梯度。

　　4、頂鍛流量、頂鍛速度與頂鍛壓力

　　頂鍛流量的選擇，應使鋼筋焊口完全密合并產生一定的塑性變形。頂鍛流量宜取4~6.5mm，級別高或直徑大的鋼筋取大值。

　　頂鍛速度越大越好，特別是在頂鍛開始的0.1秒內，應將鋼筋壓縮2~3mm，使焊口迅速閉合不致氧化，而后斷電，并以6mm/s的速度繼續頂鍛至終止。

　　頂鍛壓力隨鋼筋直徑增大而增加，應足以將全部的融化金屬從接頭擠出，而且還要使臨近接頭處（約10mm）的金屬產生適當的塑性變形。

　　5、變壓器級次

　　鋼筋級別高或直徑大，變壓器級次要高。

　　焊接時如火花過大并有強烈聲響，應降低變壓器級次；當電壓降低5％左右時，應提高變壓器級次1級。

　　六、操作要點及注意事項

　　1、對焊前應檢查焊機各部件和接地情況，調整變壓器級次，開放冷卻水，合上電閘。

　　2、當調換焊工或更換鋼筋級別和直徑時，應按規定制作六個試樣，作冷彎和拉力試驗合格后，才能成批焊接。

　　3、焊接前，應將鋼筋端頭15cm范圍內的鐵銹、污物等清除干凈，以免在夾具和鋼筋間因接觸不良而引起“打火”。

　　4、鋼筋端頭應保持順直，如有彎曲必須調直或切除，并使兩鋼筋處在同一軸線上，其最大偏差不得超過0.5mm。

　　5、焊接參數應根據鋼種特性、氣溫高低、實際電壓、焊機性能等具體情況由操作人員自行修正。

　　6、對Ⅱ級鋼筋采用預熱閃光焊時，應做到；一次閃光，閃平為準；預熱充分，頻率要高；二次閃光，短、穩、強烈；頂鍛過程，快而有力。

　　7、不同直徑的鋼筋焊接時，其直徑差一般不宜大于2~3mm。焊接時應按大直徑鋼筋選擇焊接參數，并應減小大直徑鋼筋的調伸長度，或利用短料首先將大直徑鋼筋預熱，以使兩者在焊接過程中加熱均勻，保證焊接質量。

　　8、夾緊鋼筋時，應使兩鋼筋端面的凸出部分相接觸。以利均勻加熱和保證焊縫與鋼筋軸線相垂直。

　　9、焊接場地應有防風、防雨措施，以免接頭區驟然冷卻，發生淬裂。

　　10、負溫（不低于-20℃）條件下進行閃光對焊，應采用弱參數，并使室內溫度保持0℃以上，避免接頭冷淬。當氣溫較低時，接頭部位應采用石棉粉等保溫材料予以保溫。

　　11、焊接完畢后，應待接頭由紅色變成黑紅色后，方能松開夾具，平穩地取出鋼筋，以免引起接頭彎曲。

　　七、對焊缺陷及糾正預防措施

　　對焊缺陷及糾正預防措施（見下表）:

　　序號缺陷種類糾正預防措施

　　1燒化過分劇烈并產生爆炸聲（1）降低變壓器級次；（2）減慢燒化速度

　　2鋼筋表面燒傷（1）清除電極鉗口的雜質和鋼筋夾緊部分的鐵銹和油物；（2）改進電極槽口形狀以增大接觸面積；（3）焊完冷卻后，平穩取下鋼筋

　　3接頭軸線偏移和彎折（1）調整電極位置，增強夾具剛度；（2）切除或矯直鋼筋端頭；（3）焊完冷卻后，平穩取下鋼筋。

　　4接頭中有氧化膜，未焊透或有夾渣（1）增加預熱過程；（2）加快臨近頂鍛時的燒化速度；（3）避免過早切斷電流；（4）增加頂鍛速度和頂鍛力。

　　5接頭過熱或熱影響區過熱（1）降低變壓器級次；（2）正確控制有電頂鍛流量及速度，避免過早頂鍛；（3）減小預熱程度；（4）加快閃光速度。

　　6接頭區域裂縫（1）檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量，如不符合規定，應予更換；（2）增大預熱程度；（3）減小頂鍛壓力。

　　7接頭中有縮孔（1）降低變壓器級次；（2）避免燒化過程過分強烈；（3）適當增加頂鍛流量及頂鍛壓力。

　　8熱影響區淬硬脆斷（1）擴大低溫加熱區（見紅區），降低溫度梯度，減緩焊后冷卻速度；（20焊后通電熱處理。

　　9閃光不穩定（1）清除電極底部和表面氧化物；（2）提高變壓器級次；（3）加快燒化速度。

　　八、質量檢驗

　　1、取樣數量

　　鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查，每批抽查10％的接頭，并不得少于10個。

　　鋼筋閃光對焊接頭的力學性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗，應從每批成品中切取6個試件，3個進行拉伸試驗，3個進行彎曲試驗。

　　在同一班內，由同一焊工，按同一焊接參數完成的300個同類型接頭作為一批。一周內連續焊接時，可以累計計算。一周內累計不足300個焊頭時，按一批計算。

　　2、外觀檢查

　　接頭應具有適當的鐓粗和均勻的金屬毛刺。

　　鋼筋表面沒有裂紋和明顯燒傷。

　　接頭處的彎折，不得大于4度，偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，并不得大于2mm。

　　當一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經切除重焊后，可提交二次驗收。

　　3、拉力試驗

　　對焊接頭的抗拉強度大于該級別鋼筋的抗拉強度。

　　斷裂位置應在焊縫每側20mm以外，且呈塑性斷裂。

　　4、彎曲試驗

　　彎曲試驗時，焊縫應處于彎曲的中心點，彎心直徑見下表：

　　項次鋼筋級別彎心直徑（mm）彎心角（°）

　　1Ⅰ2d90

　　2Ⅱ4d90

　　注：（1）d為鋼筋直徑；

　　（2）直徑大于25mm的鋼筋，在作冷彎試驗時，彎心直徑應增加1d。

　　冷彎后接頭處或熱影響區外側橫向裂縫寬度應不大于0.15mm。

　　九、安全措施

　　1、施工作業區要確保用電安全，焊機必須接地，電閘箱必須掛牌上鎖，做到“一機一閘一漏電保護器”，且有防雨措施；電線布置必須合理，不得暴露在地面上。

　　2、施工前，應詳細檢查所用電線有無破損漏電現象，漏電保護器狀態是否良好，嚴禁電線破損和漏電保護器性能不符合要求投入使用。

　　3、對接時火花四射，焊工必須穿戴防護衣具，禁止其他人員停留在閃光范圍內，以防火花燙傷。焊機工作范圍內嚴禁堆放易燃、易爆物品，以免引起火災。

　　4、對焊時，必須開放冷卻水；焊機出水溫度不得超過40度，排水量應符合要求。

　　5、焊工必須持證上崗，施焊過程中，應保證施焊人員的穩定性，不得隨意更換。分享：

篇3：化肥項目合成氨裝置工藝管道焊接專項方案

　　地5080化肥項目合成氨裝置工藝管道焊接專項方案

　　一、編制說明：

　　內蒙古博大實地5080化肥項目合成氨裝置共有工藝管道29000m，焊接工程量約有130000達因。該項目工程量大、工期緊、施工環境差，為了高效、優質的完成工藝管道安裝工作，特編此方案。

　　二、編制依據：

　　2.1《工業金屬管道工程施工規范》

　　GB50235-20**

　　2.2《工業金屬管道工程施工質量驗收規范》

　　GB50184-20**

　　2.3《現場設備、工業管道焊接工程施工規范》

　　GB50236-20**

　　2.4《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規范》SH3501-20**

　　2.5《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規程》

　　SH3520-20**

　　2.6《石油化工低溫鋼焊接規程》

　　SH3525-20**

　　2.7《焊接材料質量管理規程》

　　JB/T3223-1996

　　三、工程概況：

　　本裝置分CO變換、酸性氣體脫除、硫回收、氣體精制、聯合壓縮廠房、冷凍合成、中間管廊七個工號，共有管道29000米，其材質涉及碳鋼(Q235、L245、20#、20G)、合金鋼(15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo)、低溫鋼(A333

　　Gr.6、A420

　　WPL-6、A671

　　Gr.CC60)、不銹鋼(0Cr18Ni9、00Cr19Ni10、0Cr18Ni10Ti、00Cr17Ni14Mo2)。

　　本工程特點是：

　　1.

　　管道口徑大、管壁厚、焊接工作量大、工期緊。

　　2.

　　管道材質多，施工工藝復雜，技術要求高。

　　3.

　　冬季施工，施工環境差。

　　四、施工準備：

　　4.1施工技術準備

　　1、各工號技術負責人參考本公司《焊接工藝評定》編制焊接工藝卡。

　　2、項目部編制《焊條選用表》，下發至每個施工組。

　　3、項目部組織施工技術交底。

　　4.2施工人員準備

　　1、所有進入施工現場的焊工，必須參加由業主組織的焊工考試，考試合格后統一發證，實行持證上崗。無證人員禁止管道焊接作業。

　　2、焊接質檢人員必須具有一定的實踐經驗和專業水平，并具有質量檢查員證書。

　　3、焊縫無損檢測人員必須參加專業技術培訓，評片人員必須具有鍋爐壓力容器檢驗II級資格證書。

　　4、熱處理人員必須參加專業的技術培訓，經考核合格并取得相應的資質證書。

　　4.3焊材準備

　　4.3.1焊材的選用

　　本工程施工所用的焊材選用主要依據《現場設備、工業管道焊接工程施工規范》GB50236-20**，并結合焊接工藝評定而選定，其焊材選用表如下：

　　焊材選用表

　　序號

　　管材

　　焊絲

　　焊條

　　保護氣體

　　4.3.2焊材的采購

　　為保證施工質量，施工過程中所使用的焊材由項目部統一采購，各施工隊不得私自購買。焊材的申購，由焊接工程師提出申購計劃，經項目經理審批后有供應科集中采購。采購是必須簽有購貨合同，并附有焊材的質量證明書。

　　4.3.3焊材的驗收與入庫

　　焊材入庫前，焊材代理商必須給供應科提供質量證明書，供應科依據質量證明書核對焊材的出廠箱號、批號、名稱、牌號、規格和數量是否一致，包裝是否完好。經驗收合格后，方可填寫《材料入庫驗收單》，辦理入庫手續。入庫后的焊材應分類存放，并標明入庫時間、生產廠家、焊材牌號和規格等。

　　4.3.4焊材的保管

　　項目部設焊材二級庫，由專人負責管理。庫內應保持通風良好，并設有溫度計、濕度計，室內溫度保持在10～25℃，相對濕度不大于60%。焊接材料放在貨架上，離地面和墻壁的距離不小于300mm。焊接材料堆放時，應按入庫時間、種類、牌號、批次、規格分類堆放，每應有明顯標識，避免混亂。在保管和搬運焊接材料堆放時，應注意輕拿輕放，不得亂摔亂碰，以避免包裝破壞或藥皮脫落。

　　4.4管材準備

　　所有管材到貨后，供應科應根據供貨合同和出廠時的質量證明書進行驗收。鋼管、管件、閥門必須具有制造廠的質量證明書，其質量要求不得低于國家現行標準的規定。所有管材在使用前應進行外觀檢查，不合格者不得使用。鋼管驗收時必須具有產品質量證明書，產品質量證明書中應明確標注供方名稱(或廠標)、需方名稱、發貨日期、合同號、標準編號、鋼號、爐罐號、批號、交貨狀態、重量和件數、品種名稱、尺寸、級別、標準中所規定的各種試驗結果(包括參考性指標)、技術監督部門印記。外徑≥36mm的鋼管，其表面應標有標號，包括鋼號、產品規格、產品標準和供方印記等，合金鋼管還應有爐號、批號。合金鋼管道每批抽5%且不少于一根，進行快速光譜分析，若有不合格，應加倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用。

　　對鋼管進行外觀檢測時，應符合以下規定：

　　1.表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、發紋及結疤等缺陷;

　　2.無超過壁厚負偏差的銹蝕、麻點、凹坑及機械損傷等缺陷。

　　3.每批管道抽10%且不少于一根，進行外徑、壁厚及橢圓度的檢測，碳鋼無縫鋼管尺寸的允許偏差應符合GB/T8163-99《輸送流體用無縫鋼管》的規定;不銹鋼無縫鋼管尺寸的允許偏差應符合GB/T14976-20**《輸送流體用不銹鋼無縫鋼管》的規定。

　　所有到貨閥門應逐個進行嚴密試驗和殼體強度試驗，并做好《閥門試驗記錄》。當建設單位有合同要求或制造廠家確保產品質量且提供產品質量及使用保證書時，可不作解體和嚴密性試驗檢查。

　　合金鋼螺栓、螺母應逐件進行快速光譜分析。對于設計壓力≥10MPa或設計溫度≤-29℃管道所用的合金鋼螺栓、螺母，每批應抽兩件進行硬度檢驗，若有不合格，應加倍抽檢，若仍有不合格，則該批螺栓、螺母不得使用。

　　4.5焊機的準備

　　焊接設備啟動前，焊工必須檢查焊機的指示儀表、電流調節器位置和電源極性，檢查焊機參數是否穩定，調節是否靈活，性能是否滿足焊接工藝要求。正式焊接前，應在試板上進行焊接規范調試，檢查焊機地線與鋼管表面接觸是否牢固

　　4.6施工現場準備

　　1.施工現場“三通一平”。

　　2.施工用照明、水源及電源已齊備。

　　3.焊接設備應完好無損，各種儀器、儀表應檢定合格;且具有良好的動特性、調節特性，焊接工藝參數調節可靠，電流表、電壓表指示準確。

　　4.焊接作業所使用的氬氣純度不得低于99.99%，符合GB4842《氬氣》規定。

　　5.施工現場搭設防風、防雪棚，并做好冬季施工取暖措施。

　　6.現場的消防器材、安全設施齊備，并檢查合格。

　　五、管道焊接技術要求

　　5.1焊材的管理

　　5.1.1焊條的烘焙

　　焊條烘焙由專人負責，嚴格按焊條烘干工藝要求進行烘焙，并認真做好焊條烘焙記錄。

　　焊條烘焙工藝參數

　　表5.1

　　序號

　　焊條牌號

　　烘焙溫度℃

　　烘焙時間

　　保溫溫度℃

　　焊條烘焙時應注意以下幾點：

　　1.焊條烘干時，焊條不應整捆堆放，應鋪放成層狀，每層焊條堆放不能太厚，避免焊條烘干時受熱不均和潮氣不易排出。

　　2.不同牌號的焊條應分別在不同的烘干箱中進行，以免混料。同牌號不同規格的焊條放入烘干箱內必須分層分開烘干。

　　3.烘干焊條時，禁止將焊條突然放入高溫爐內或者突然取出冷卻，防止焊條因驟冷驟熱而產生藥皮開裂脫皮現象。

　　5.1.2焊材的領用與回收

　　焊材的領用與回收由專人負責，并及時做好焊條發放記錄。施工班組根據《焊條選用表》選定焊條的牌號、規格和數量，提前通知二級庫，以便及時烘焙。焊條領用前，焊工應填寫《焊接材料領料單》并由質檢員簽字確認，方可領取焊條。《焊接材料領料單》應包含領用焊材的型號、規格、數量及施焊部位。焊條領用后應及時放入保溫桶，隨焊隨取，若發現焊條藥皮有脫落、裂紋、偏心等缺陷，不得用于焊接。施焊過程中，一旦發現藥皮發紅，該段焊條應予以作廢，低氫型焊條在領用4小時后未使用，應重新烘干，重復烘干次數不宜超過三次。焊工施焊結束，應將剩余焊條交二級庫處理。回收焊條應單獨存放，重新烘干并在下次發放時優先發放。

　　5.2施焊環境

　　5.2.1焊接作業時對風速的要求如下：

　　A.手工電弧焊時，風速<8m/s;

　　B.氬弧焊接時，風速<2m/s。

　　當風速大于以上要求時，我們應搭設防風棚。防風棚搭設時用DN40mm的架鋼管做骨架，用雙層彩條布做圍擋。全現場欲搭設40個防風棚。管子焊接時，將管子兩端用塑料帽堵死，防止管內產生穿堂風，影響焊接質量。

　　5.2.2焊接作業對環境濕度計溫度的要求。

　　焊接時環境相對濕度應小于90%，環境溫度不低于5℃。對于無預熱要求的的鋼種，當焊接環境溫度低于0℃或焊件溫度低于-18℃時，應對焊件進行預熱，預熱范圍為坡口中心兩側各不小于壁厚的5倍，且不少于100mm，預熱的溫度不低于15℃。除控制好預熱、層間溫度外，焊后馬上用石棉被包裹緩冷，降低焊縫冷卻速度，防止冷裂紋的產生。冬季施工時，對現場作業人員提供火爐及暖風機。

　　5.3焊接方法的選用

　　A.對于公稱直徑≤50mm或壁厚≤3.5mm的管道采用氬弧焊。

　　B.對于公稱直徑>50mm或壁厚>3.5mm的管道,采用鎢極氬弧焊打底+手工電弧焊填充、蓋面(簡稱GTAW+SMAW)。

　　C.對于公稱直徑≥500mm的對接焊縫，宜采用單面焊接雙面成形的焊接工藝或在焊縫內側根部進行封底焊。

　　D.循環水、消防水管道采用手工電弧焊。

　　5.4坡口的加工

　　管道坡口的加工形式依據《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦破口》GB/T985.1-20**來選擇。坡口加工時，碳鋼管采用氧乙炔火焰來加工，合金鋼和不銹鋼采用等離子或機械加工。氧乙炔火焰和等離子技工過的坡口，必須用砂輪機將表面的氧化層用砂輪機打磨干凈。

　　當管道壁厚大于≤16mm時，我們采用下圖所示的坡口形式。

　　當管道壁厚>16mm時，我們采用下圖所示的坡口形式。

　　5.5管道的組對

　　對接焊縫組對時，內壁應齊平。內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%，且不應大于2mm。不等厚管道對接組對時，薄管端面應位于厚管端面之內，當內壁錯邊量超過規定或外壁錯邊量大于3mm時，應對焊件進行加工，如下圖

　　不等厚對接焊接坡口加工

　　安放式和插入式支管焊接接頭形式如下：

　　5.6焊接工藝要點

　　1.同種鋼焊接時，應符合下列規定：

　　A.焊縫金屬的力學性能應高于或等于相應母材標準規定的下限值。

　　B.鉻鉬耐熱低合金鋼應選用與母材化學成分相當的焊接材料。焊縫金屬的Cr、Mo含量不應低于相應母材標準規定的下限值。

　　C.低溫鋼應選用與母材的使用溫度相適應的焊接材料。含鎳低溫鋼焊縫金屬的含鎳量應與母材相近或稍高。

　　D.高合金鋼宜選用與母材合金系統相同的焊接材料。耐熱耐蝕高合金鋼可選用鎳基焊接材料。

　　E.用生成奧氏體焊縫金屬的焊接材料焊接非奧氏體母材時，應考慮母材與焊縫金屬膨脹系數不同而產生的應力作用。

　　2.異種鋼焊接時，應符合下列規定：

　　A.當兩側母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時，可根據強度級別較低或合金含量較低一側母材或介于兩者之間選用焊接材料。

　　B.當兩側母材之一為奧氏體鋼時，應選用25Cr-13Ni型或含鎳量更高的焊接材料。當設計溫度高于425℃時，宜選用鎳基焊接材料。

　　3.定位焊縫應符合下列規定：

　　A.定位焊縫應由持相應合格項目的焊工施焊。

　　B.定位焊縫焊接時，應采用與工程正式焊接相同的焊接工藝。

　　C.定位焊縫的長度、厚度和間距的確定，應能保證焊縫在正式焊接過程中不開裂。

　　D.在根部焊道焊接前，應對定位焊縫進行檢查，當發現缺陷時，應處理后方可施焊。

　　E.與母材焊接的工卡具其材質宜與母材相同或為同一類別號,其焊接材料宜采用與母材相同或為同一類別號。拆除工卡具時不應損傷母材。拆除后應確認無裂紋并將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。

　　4.不得在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。

　　5.焊接過程中應保證起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填滿。多層多道焊接頭應錯開。

　　6.除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續焊完，當因故中斷焊接時，應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊道表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續施焊。

　　7.第一層焊縫和蓋面層焊縫不宜采用錘擊消除殘余應力。

　　8.對奧氏體不銹鋼、雙相不銹鋼焊縫及其附近表面應按設計規定進行酸洗、鈍化處理。

　　9.多層焊時層間溫度應等于或稍高于預熱溫度，且每層的接頭處應錯開。

　　10.不銹鋼焊件坡口兩側各100㎜范圍內，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施(涂白堊粉或其他防粘污劑)。

　　11.對易產生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應立即進行熱處理。如不能及時熱處理，焊后應立即均勻加熱至300℃～350℃保溫緩冷。

　　5.7焊前預熱

　　焊前預熱及焊后熱處理應根據鋼材的焊接淬硬性、焊件厚度、結構剛性、焊接方法、焊接環境及使用條件等因素綜合確定。當焊接溫度低于0℃時，所有鋼材的焊縫應在始焊處100mm范圍內預熱至15℃以上。要求焊前預熱的焊件，其道間溫度應在規定的預熱溫度范圍內。碳鋼和低合金鋼的最高預熱溫度和道間溫度不宜大于250℃，奧氏體不銹鋼的道間溫度不宜大于150℃焊前預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側不應小于焊件厚度的3倍，且不應小于100mm。焊接過程中，當焊道層間溫度低于預熱溫度時，應再次加熱，保證層間溫度在預熱溫度范圍內。

　　焊前預熱溫度一覽表

　　表5.2

　　序號

　　管材

　　壁厚mm

　　預熱溫度℃

　　5.8焊后熱處理

　　5.8.1熱處理工藝參數

　　表5.3

　　序號

　　管道

　　材質

　　壁厚mm

　　熱處理

　　溫度℃

　　恒溫時間

　　布氏硬度

　　恒溫時間

　　最短恒溫時間

　　5.8.2熱處理的加熱速率和冷卻速率應符合以下條件：

　　1.加熱過程中，溫度升至300℃以上時，加熱速率應按5125/T(℃/h)加熱，且不大于205℃/h;

　　2.恒溫期間，各測點之間的溫度均應在熱處理溫度范圍內，其差值不大于50℃;

　　3.恒溫后的冷卻速率應按6500/T(℃/h)進行，且不大于260℃/h。冷至300℃后可自然冷卻。

　　4.其中T為管道壁厚，單位取mm。

　　六、焊縫的檢查與返修

　　6.1焊前檢查

　　A.質檢人員定時檢查的焊條烘焙程序、烘焙記錄并簽字確認。

　　B.施焊前，焊工依據《焊材選用表》認真檢查所使用的焊材牌號，質檢員與技術負責人在施工現場隨時抽檢。

　　C.焊工持證上崗，質檢人員隨時檢查。

　　D.對施焊環境進行實時監測，必要時采取相應措施。

　　E.焊口組對時，檢查焊件的坡口形式、尺寸、組對間隙、錯邊量等符合相關要求。

　　F.焊接前應檢查坡口及坡口兩側的清理程度，不得有夾層、裂紋、毛刺及切割熔渣等缺陷。

　　G.需焊前預熱的焊口，用紅外線測溫儀檢查預熱溫度是否滿足工藝要求。

　　6.2焊接中間檢查

　　A.多層焊每層焊完后，應立即對層間進行清理，并應進行外觀檢查，清除

　　缺陷后，再進行下一層的焊接。

　　B.定位焊縫焊完后，應清除渣皮進行檢查，當發現缺陷應立即清除，再進行焊接。

　　C.對道間溫度有明確規定的焊縫，應檢查其道間溫度，必要時采取降溫或加熱措施。

　　D.對中斷焊接的焊縫，繼續焊接前應進行清理、檢查，對發現的缺陷應進行清除，根據預熱要求加熱至相應的溫度后方可施焊。

　　E.焊接雙面焊件時應清理并檢查焊縫根部的背面，清除缺陷后方可施焊背面焊縫。

　　F.需后熱的焊縫，檢查后熱溫度和后熱時間。

　　G.不銹鋼管氬弧焊時，檢查管道局部充氬情況。

　　6.3焊后檢查

　　6.3.1焊縫的外觀檢查應符合下列要求：

　　A.焊縫不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。

　　B.設計溫度低于-29℃的管道、不銹鋼和抗拉強度下限值等于或大于540MPa

　　的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現象;其他管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm，連續咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。

　　C.焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷，焊縫余高△h應符合下述規定：

　　a.質量檢查等級為1級管道的對接接頭，焊縫余高應小于或等于0.1

　　倍的坡口最大寬度和1的和，且不應大于2mm;

　　b.其余焊接接頭，焊縫余高應小于或等于0.2

　　倍的坡口最大寬度和1的和，且不應大于3mm。

　　6.3.2焊接接頭的表面無損檢測應符合以下規定：

　　A.有再熱裂紋傾向的焊接接頭應在熱處理后進行表面無損檢測;

　　B.表面無損檢測應符合國家現行標準JB/T4730的規定。

　　6.3.3管道焊接接頭的無損檢測比例應按下列規定執行：

　　A.管道焊接接頭的無損檢測嚴格按照中國五環科技有限公司提供的檢測比例和焊縫質量等級。

　　B.公稱直徑小于500mm時按焊接接頭數量計算，抽查的焊縫受條件限制不能全部進行檢測時，經檢驗人員確認可對該條焊縫按相應檢查等級規定的檢測比例進行局部檢測。

　　D.公稱直徑大于或等于500mm時應按每個焊接接頭焊縫的長度計算，檢測長度不小于250mm。

　　E.焊接接頭的無損檢測比例應按管道編號統計。

　　6.3.4射線檢測的技術等級為AB級，超聲檢測的技術等級不得低于B級，焊接接頭的射線或超聲檢測執行國家現行標準JB/T

　　4730的規定。

　　6.3.5管道的名義厚度小于或等于30mm的對接環焊縫，應采用射線檢測，當由于條件限制需改用超聲檢測時，應征得設計和建設/監理單位的同意;名義厚度大于30mm的對接環焊縫可采用超聲檢測。

　　6.3.6當現場進行射線檢測時，應按有關規定劃定控制區和監督區，設置警告標志。操作人員應按規定進行安全操作防護。

　　6.4焊縫的硬度檢測

　　熱處理后的焊縫，對該焊縫及熱影響區進行100%的硬度檢測，其硬度值均應符合表5.3的要求。

　　6.5焊縫返修

　　6.5.1對焊縫無損檢測時發現的不允許缺陷，應消除后進行補焊，并應對補焊處采用原規定的方法進行檢驗，直至合格。

　　6.5.2對規定進行抽樣或局部無損檢驗的焊縫，當發現不允許缺陷時，并應采用原規定的方法進行擴大檢驗。

　　a.在一個檢驗批中檢測出不合格焊接接頭，應在該批中對該焊工焊接的不合格接頭數加倍進行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則應對該批焊接接頭予以驗收;

　　b.若加倍檢測的焊接接頭中又檢測出不合格焊接接頭，應對該焊工焊接的該批焊接接頭全部檢測，并對不合格的焊接接頭返修，評定合格后可對該批焊接接頭予以驗收。

　　6.5.3焊縫同一部位的返修次數，碳鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過2次。

　　七、焊接質量保證措施

　　7.1質量管理目標

　　單位工程一次驗收合格率100%

　　單位工程優良率90%以上

　　滿足合同規定的質量指標100%

　　合同履約率100%

　　顧客滿意率100%

　　壓力管道焊工持證上崗率100%

　　焊接工藝評定覆蓋率100%

　　7.2焊接質量保證體系

　　總工程師

　　施工經理

　　質量安全科

　　項目經理

　　工程技術科

　　無損探傷隊隊長

　　安裝五隊質檢員

　　安裝四隊質檢員

　　安裝三隊質檢員

　　安裝二隊質檢員

　　7.3焊接質量保證措施

　　7.3.1焊工

　　1.所有從事本工程壓力管道焊接的焊工，必須持有技術監督部門頒發的焊工合格證，并參加業主組織的焊接考試，考試合格后由業主頒發本項目內部使用的焊工合格證，施工過程中持此證上崗。

　　2.所有從事本工程壓力管道焊接的焊工，必須參加項目部組織的《工藝管道安裝技術交底》。

　　3.施工過程中嚴格執行《焊接工藝評定》、《焊接工藝卡》及《焊材選用表》。

　　4.當施工環境不能滿足施焊要求時，停止焊接作業。

　　5.隨時接受業主、監理和本項目部的檢查。

　　7.3.2質量安全科

　　1.監督每批焊材入庫驗收，嚴禁不合格焊條進入本項目;

　　2.檢查各施工隊焊條的烘焙情況，焊條烘焙不合格不得施焊;

　　3.跟蹤各施工隊所領焊條的施工部位，避免焊條用錯;

　　4.檢查合金鋼管道焊前預熱及焊后后熱情況，不能滿足工藝要求時停止焊接作業。

　　5.檢查施現場的焊條保溫桶，對不合格保溫桶予以報廢處理;

　　6.檢查焊工持證上崗，無證施焊者勒令停止焊接工作，并上報質量安全科。

　　7.做好日常檢查記錄。

　　7.3.3工程技術科

　　1.編制《工藝管道施工方案》、《工藝管道焊接專項方案》、《冬季施工方案》。

　　2.根據本單位的《焊接工藝評定》編制《焊接工藝卡》、《焊條選用表》。

　　3.組織所有施工人員進行相關的技術交底工作。

　　4.組織焊工參加業主組織的焊接考試。

　　5.檢查現場焊接作業的每道工序，做好焊接記錄。

　　6.配合管道焊接的無損探傷工作。

　　八、HSE管理措施

　　8.1HSE方針、目標

　　8.1.1HSE管理方針

　　A.以人為本，健康至上，安全第一，預防為主，環保創優，科學管理，良性循環，持續發展。

　　B.周密組織，預防為主;措施到位，防控結合。

　　8.1.2HSE管理目標

　　A.健康目標：無疾病流傳，無輻射、無有毒有害氣體損害人身健康。

　　B.安全目標：重大人身傷亡事故為零，重大交通事故為零，重大火災事故為零，杜絕工亡事故，減少一般事故。

　　C.環境目標：最大限度保護生態環境，不發生環境破壞、環境污染和水體污染事故。

　　8.2HSE管理組織機構及職責

　　8.2.1HSE管理組織機構

　　A.項目經理為第一安全責任人，安全經理為安全管理的專職負責人，在安全控制上向項目經理負責，領導安全管理部對各個施工環節進行安全控制和監督。

　　B.項目經理、安全經理及安全監督人員必須經過相應安全培訓及消防培訓，并持有專業崗位證書。施工隊、作業班組要設兼職安全員，配合項目部安全員工作。

　　C.項目部HSE管理體系的管理機構，由項目經理負責依據本項目施工生產組織的自然行政建制進行組建。

　　8.2.2HSE責任制

　　A.項目經理

　　貫徹執行國家、地方政府和集團公司的各項HSE管理政策、法規、規定及公司HSE管理體系文件，負責本項目施工生產的組織管理工作;負責組織本項目HSE與文明施工管理體系的建立、完善工作;主持召開本項目HSE與文明施工管理領導小組會議及管理例會，及時研究解決HSE與文明施工管理工作中存在的各項問題;負責組織開展本項目的HSE與文明施工管理培訓和管理活動;負責組織本項目的HSE與文明施工管理內部監督檢查，及時進行隱患治理，不斷改善施工作業環境條件;組織事故的調查、分析、處理和上報工作。

　　B.質量安全科

　　貫徹實施國家、地方政府和集團公司的各項HSE

　　管理政策、法規、規定及公司HSE

　　管理體系文件，負責組織開展項目部施工技術系統范圍內的HSE

　　管理工作，對項目經理負責;負責推進技術進步，組織開展HSE

　　管理技術的開發和推廣應用工作;負責本項目部施工組織設計和施工技術方案的審批工作，負責處理施工生產過程中的HSE

　　管理技術問題;負責一般事故處理技術方案和隱患治理技術方案的審批工作;參加HSE

　　管理體系的管理評審，負責本項目部施工技術系統范圍內的HSE

　　管理體系的持續改進工作。

　　C.工程技術科

　　貫徹執行國家、地方政府和集團公司的各項HSE管理政策、法規、規定及公司HSE管理體系文件，負責施工生產現場HSE與文明施工管理的監督檢查工作;負責員工進入現場前的HSE與文明施工管理教育和崗位HSE與文明施工管理教育;監督、檢查、指導班組每周的HSE與文明施工管理活動及班前講話;負責施工生產過程的HSE與文明施工管理巡回檢查、監督，及時糾正違章和失職行為，督促檢查隱患整改，遇有緊急情況有權令其停止作業;參加項目的HSE與文明施工管理檢查及事故的調查處理工作。

　　D.施工隊長

　　貫徹執行國家、地方政府和集團公司的各項HSE管理政策、法規、規定及公司HSE管理體系文件，負責組織本單位的施工生產，對本單位的HSE與文明施工管理工作負全面責任;負責組織本單位的各類HSE與文明施工管理教育;定期召開本單位HSE與文明施工管理例會，及時解決有關問題;負責組織本單位施工班組每周的HSE與文明施工管理活動及班前講話;進行HSE與文明施工管理工作的督促檢查，及時制止違章行為，落實隱患整改，不斷改善工作環境條件;負責組織事故搶救、現場保護和事故上報，參加事故調查、分析工作。

　　E.班組長

　　貫徹實施公司HSE管理體系文件規定，負責組織本班組的施工和各項HSE與文明施工管理活動;負責組織本班組的崗位HSE與文明施工管理教育和每周的管理活動;負責做好每日班前講話，針對當日施工任務，進行HSE與文明施工管理措施交底;負責監督檢查班組作業中的HSE與文明施工管理情況，發現違章和隱患及時處理;負責班組HSE與文明施工防護設施、防護用品的檢查維護工作，使其經常處于完好狀態;負責事故的上報、事故現場的保護和事故處理的協助工作。

　　F.員工

　　貫徹執行公司HSE管理體系文件規定，對本崗位的HSE與文明施工管理負責;積極參加班組每周的HSE與文明施工管理活動及每日班前講話，自覺進行施工生產過程的HSE與文明施工自我管理;上崗按規定著裝，妥善保管、正確使用各種勞動防護器具和消防器材;有權拒絕接受不符合HSE與文明施工管理規定的作業任務有權拒絕違章作業的指令，對他人的違章作業有權加以勸阻和制止，把事故消滅在萌芽狀態。

　　九、施工機具

　　序號

　　名稱

　　規格

　　單位

　　數量