立交橋預應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工方法
(一)箱梁混凝土施工
1、鋼筋：底腹板鋼筋、頂板及翼板預埋筋一次綁扎成形，綁扎順序為：先布置、綁扎底腹板鋼筋，并預埋波紋管及其它預埋件，波紋管每隔50cm用Φ8鋼筋"井"型架予以準確定位。由于底板保護層墊塊壓力較大，需加密放置墊塊。
2、模板：經(jīng)檢查合格后，安裝箱梁的內(nèi)、外模，內(nèi)模預留活動底板便于振搗及抵抗?jié)沧⒏拱寤炷習r產(chǎn)生的反壓力，使底板砼不被反壓超厚，從而保證現(xiàn)澆箱梁橫截面尺寸，并保證梁體自重，底板及梗肋處模板設(shè)排氣孔。
3、第一階段澆注：澆筑混凝土用串筒及漏斗，一次性澆筑一聯(lián)至頂板底，最大一聯(lián)約600m3，形成槽型梁。澆筑時，由于橋墩為剛性支點，橋跨下的支架為彈性支撐，故澆筑混凝土時從跨中間段向兩端墩、臺進行；每一斷面對稱均勻澆注，并加強振搗和對波紋管的保護。混凝土采用拌和站集中生產(chǎn)，攪拌輸送車運送，泵送砼澆筑的方式，主要設(shè)備：60m3/h砼拌和站1臺（備用30m3/h帶電子配料攪拌站），6m3砼輸送車2輛，75KW砼拖式輸送泵2臺（1臺備用），砼汽車泵1臺，砼振搗棒6支。人員組織采用3班作業(yè)制，每班施工作業(yè)人員18人。
砼的養(yǎng)護工作從先澆注的砼初凝后就開始，并注意箱室內(nèi)灑水、降溫，消除內(nèi)外溫差引起的砼表面裂紋。
4、第二階段澆注：第一階段澆注終凝后，拆除箱室內(nèi)模，支立箱室頂模，綁扎頂、翼板鋼筋及頂板預埋波紋管，方法同上。同時檢查支架壓縮及沉降情況，并采取必要的補強措施。并處理好第一階段與第二階段砼接合面的清理工作，接合面按施工縫處理。合格后，一次性澆筑頂、翼板砼。澆筑完成后，箱梁表面拉毛，以使橋面鋪裝與箱梁結(jié)合緊密。
5、每片梁段砼灌注完畢后，安排2人覆蓋保溫灑水進行養(yǎng)護。
6、待箱梁強度達到設(shè)計要求并張拉預應(yīng)力束后，拆除支架移至另一聯(lián)，按以上方法進行另一聯(lián)箱梁施工。
(二)支座安裝
在搭設(shè)支架和立底模時預先留出支座和支座墊板位置，在立底模前先將支座按設(shè)計要求吊裝就位、錨固，并對支座做臨時鎖定。臨時鎖定的方法為：正式支座安裝錨固后在四周設(shè)擋砂板，鎖定四周模板并上緊對拉螺栓，逐層填筑硫磺砂漿并認真搗實，砂漿表面涂一層脫模劑。
底模上按支座墊板尺寸開孔，底模立好后將支座墊板直接支于支座上，墊板四周與底模應(yīng)密貼，以防灌注時漏漿。然后按其他箱梁施工程序和方法完成該聯(lián)箱梁施工。待一聯(lián)箱梁全部施工張拉完后，熔化硫磺砂漿支座、落梁。
(三)連續(xù)箱梁預應(yīng)力施工
1、預應(yīng)力束的孔道采用波紋管，波紋管須具有一定的強度，設(shè)置前對每根波紋管進行檢查，管壁上不得有空洞。安裝位置準確，管節(jié)連接平順，按縫用膠帶捆扎牢靠，以防漏漿。錨固端的錨環(huán)垂直于孔道中心線，預留的孔道設(shè)置適當?shù)膲簼{孔及排氣孔。澆注砼時避免振動器碰撞預應(yīng)力束的管道。波紋管預埋時每隔50cm設(shè)一道"井"字型定位鋼筋，定位鋼筋與梁體鋼筋點焊固定。
2、預應(yīng)力束在張拉設(shè)置前進行檢查，錨夾具有合格證及質(zhì)量證明書，錨夾具進場時分批按規(guī)定進行檢查，不得有傷痕、裂紋及銹蝕，尺寸不得超過允許誤差，對錨夾具的強度、硬度進行抽檢。
3、預應(yīng)力束根據(jù)施工方法采用預穿束方法進行，鋼絞線張拉前先校正千斤頂、油泵、壓力表，安排經(jīng)驗豐富的預應(yīng)力操作工進行張拉，嚴格按設(shè)計要求程序?qū)ΨQ張拉進行。
4、預應(yīng)力張拉在箱梁砼強度達設(shè)計強度100%且齡期大于15天后進行，張拉時先對單根預應(yīng)力束進行拉緊。張拉程序為：0→δ0（10%δk、持荷5min，畫標線）→ 105%δk →δk（持荷5min，測伸長量）→ 錨固。張拉采用設(shè)計噸位及伸長量雙控制，以應(yīng)力控制為主，伸長量作為校核，實測伸長量與設(shè)計值不得超過±6%。張拉時，其工藝及要求按照《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》中的有關(guān)條文和錨固體系及張拉操作要點進行。
5、預應(yīng)力束張拉完畢并取得監(jiān)理工程師同意后，在72h內(nèi)盡快進行壓漿作業(yè)。壓漿前，先將孔道沖洗干凈、濕潤，并用壓縮空氣排出積水。壓漿采用525#硅酸鹽水泥，水灰比0.4左右，最大泌水率不超過4%，拌合后3小時泌水率控制在2%，24小時后泌水全部被漿吸回。
壓漿時，自下而上進行，對曲線孔道由最低點壓漿孔壓入，最高點排氣孔排氣及泌水。壓漿工作在一次作業(yè)中連續(xù)進行。待預應(yīng)力鋼束灌注強度達到90%，才可以落架，落架對稱緩慢均勻進行。
張拉設(shè)備為YCW150A、YCW250A、YCW350A型千斤頂共8臺，配套ZB4-500油泵8臺，配套工具錨夾片8套。
篇2：立交橋預應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工方法
立交橋預應(yīng)力混凝土連續(xù)箱梁施工方法
(一)箱梁混凝土施工
1、鋼筋：底腹板鋼筋、頂板及翼板預埋筋一次綁扎成形，綁扎順序為：先布置、綁扎底腹板鋼筋，并預埋波紋管及其它預埋件，波紋管每隔50cm用Φ8鋼筋"井"型架予以準確定位。由于底板保護層墊塊壓力較大，需加密放置墊塊。
2、模板：經(jīng)檢查合格后，安裝箱梁的內(nèi)、外模，內(nèi)模預留活動底板便于振搗及抵抗?jié)沧⒏拱寤炷習r產(chǎn)生的反壓力，使底板砼不被反壓超厚，從而保證現(xiàn)澆箱梁橫截面尺寸，并保證梁體自重，底板及梗肋處模板設(shè)排氣孔。
3、第一階段澆注：澆筑混凝土用串筒及漏斗，一次性澆筑一聯(lián)至頂板底，最大一聯(lián)約600m3，形成槽型梁。澆筑時，由于橋墩為剛性支點，橋跨下的支架為彈性支撐，故澆筑混凝土時從跨中間段向兩端墩、臺進行；每一斷面對稱均勻澆注，并加強振搗和對波紋管的保護。混凝土采用拌和站集中生產(chǎn)，攪拌輸送車運送，泵送砼澆筑的方式，主要設(shè)備：60m3/h砼拌和站1臺（備用30m3/h帶電子配料攪拌站），6m3砼輸送車2輛，75KW砼拖式輸送泵2臺（1臺備用），砼汽車泵1臺，砼振搗棒6支。人員組織采用3班作業(yè)制，每班施工作業(yè)人員18人。
砼的養(yǎng)護工作從先澆注的砼初凝后就開始，并注意箱室內(nèi)灑水、降溫，消除內(nèi)外溫差引起的砼表面裂紋。
4、第二階段澆注：第一階段澆注終凝后，拆除箱室內(nèi)模，支立箱室頂模，綁扎頂、翼板鋼筋及頂板預埋波紋管，方法同上。同時檢查支架壓縮及沉降情況，并采取必要的補強措施。并處理好第一階段與第二階段砼接合面的清理工作，接合面按施工縫處理。合格后，一次性澆筑頂、翼板砼。澆筑完成后，箱梁表面拉毛，以使橋面鋪裝與箱梁結(jié)合緊密。
5、每片梁段砼灌注完畢后，安排2人覆蓋保溫灑水進行養(yǎng)護。
6、待箱梁強度達到設(shè)計要求并張拉預應(yīng)力束后，拆除支架移至另一聯(lián)，按以上方法進行另一聯(lián)箱梁施工。
(二)支座安裝
在搭設(shè)支架和立底模時預先留出支座和支座墊板位置，在立底模前先將支座按設(shè)計要求吊裝就位、錨固，并對支座做臨時鎖定。臨時鎖定的方法為：正式支座安裝錨固后在四周設(shè)擋砂板，鎖定四周模板并上緊對拉螺栓，逐層填筑硫磺砂漿并認真搗實，砂漿表面涂一層脫模劑。
底模上按支座墊板尺寸開孔，底模立好后將支座墊板直接支于支座上，墊板四周與底模應(yīng)密貼，以防灌注時漏漿。然后按其他箱梁施工程序和方法完成該聯(lián)箱梁施工。待一聯(lián)箱梁全部施工張拉完后，熔化硫磺砂漿支座、落梁。
(三)連續(xù)箱梁預應(yīng)力施工
1、預應(yīng)力束的孔道采用波紋管，波紋管須具有一定的強度，設(shè)置前對每根波紋管進行檢查，管壁上不得有空洞。安裝位置準確，管節(jié)連接平順，按縫用膠帶捆扎牢靠，以防漏漿。錨固端的錨環(huán)垂直于孔道中心線，預留的孔道設(shè)置適當?shù)膲簼{孔及排氣孔。澆注砼時避免振動器碰撞預應(yīng)力束的管道。波紋管預埋時每隔50cm設(shè)一道"井"字型定位鋼筋，定位鋼筋與梁體鋼筋點焊固定。
2、預應(yīng)力束在張拉設(shè)置前進行檢查，錨夾具有合格證及質(zhì)量證明書，錨夾具進場時分批按規(guī)定進行檢查，不得有傷痕、裂紋及銹蝕，尺寸不得超過允許誤差，對錨夾具的強度、硬度進行抽檢。
3、預應(yīng)力束根據(jù)施工方法采用預穿束方法進行，鋼絞線張拉前先校正千斤頂、油泵、壓力表，安排經(jīng)驗豐富的預應(yīng)力操作工進行張拉，嚴格按設(shè)計要求程序?qū)ΨQ張拉進行。
4、預應(yīng)力張拉在箱梁砼強度達設(shè)計強度100%且齡期大于15天后進行，張拉時先對單根預應(yīng)力束進行拉緊。張拉程序為：0→δ0（10%δk、持荷5min，畫標線）→ 105%δk →δk（持荷5min，測伸長量）→ 錨固。張拉采用設(shè)計噸位及伸長量雙控制，以應(yīng)力控制為主，伸長量作為校核，實測伸長量與設(shè)計值不得超過±6%。張拉時，其工藝及要求按照《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》中的有關(guān)條文和錨固體系及張拉操作要點進行。
5、預應(yīng)力束張拉完畢并取得監(jiān)理工程師同意后，在72h內(nèi)盡快進行壓漿作業(yè)。壓漿前，先將孔道沖洗干凈、濕潤，并用壓縮空氣排出積水。壓漿采用525#硅酸鹽水泥，水灰比0.4左右，最大泌水率不超過4%，拌合后3小時泌水率控制在2%，24小時后泌水全部被漿吸回。
壓漿時，自下而上進行，對曲線孔道由最低點壓漿孔壓入，最高點排氣孔排氣及泌水。壓漿工作在一次作業(yè)中連續(xù)進行。待預應(yīng)力鋼束灌注強度達到90%，才可以落架，落架對稱緩慢均勻進行。
張拉設(shè)備為YCW150A、YCW250A、YCW350A型千斤頂共8臺，配套ZB4-500油泵8臺，配套工具錨夾片8套。
篇3：商品混凝土驗收方案質(zhì)量技術(shù)指標
商品混凝土驗收方案及質(zhì)量技術(shù)指標
1、預拌混凝土強度的檢驗與統(tǒng)計分析
1.1預拌混凝土強度檢驗分出廠檢驗和交貨檢驗。出廠檢驗的取樣地點在混凝土攪拌站進行；交貨檢驗的取樣地點在施工現(xiàn)場，并有監(jiān)理、施工和本公司三方取樣人員的共同見證下進行。
1.2預拌混凝土強度檢驗的試樣，其取樣頻率和組批條件，應(yīng)按下列規(guī)定進行：
a、用于出廠檢驗的試樣，每100m3相同配合比的混凝土，取樣不得少于一次；每一工作班相同配合比的混凝土不足100m3時，取樣不得少于一次。
b、用于現(xiàn)場檢驗的試樣，每100m3相同配合比的混凝土，取樣不得少于一次，每一工作班相同配合比的混凝土不足100m3時，取樣亦不得少于一次。
1.3每個試樣的試件至少留一組，進行標準養(yǎng)護，用于檢驗28d強度（包括3d、7d，特殊情況還應(yīng)包括14d、60d、90d的齡期），每組混凝土試件應(yīng)由3個立方體試件組成。
1.4提供檢驗的試件，應(yīng)按標準規(guī)定成型、并進行標準養(yǎng)護。
1.5摻早強型減水劑的混凝土試塊不得在水中養(yǎng)護。
1.6試件脫模時間不得少于40h，脫模編號后送至養(yǎng)護室養(yǎng)護。
1.7混凝土試件的抗壓強度試驗應(yīng)符合GB/T50080《普通混凝土力學性能試驗方法標準》的規(guī)定要求。
1.8混凝土抗壓強度結(jié)果，應(yīng)按時進行統(tǒng)計分析。
2、數(shù)據(jù)處理，除應(yīng)有公司全年、季度、月份所生產(chǎn)的預拌混凝土數(shù)據(jù)處理外，還應(yīng)有項目所送混凝土數(shù)據(jù)分析處理。這些數(shù)據(jù)供公司改進管理用外，還可供業(yè)主和施工隊伍參考。本公司嚴格按照GB14902《預拌混凝土》、DB/T5002《重慶市預拌混凝土質(zhì)量控制規(guī)程》和GBJ107《混凝土強度等級評定標準》的規(guī)定，根據(jù)混凝土配合比的更換和施工進度情況分批次對出廠預拌混凝土進行質(zhì)量評定，并出具混凝土出廠質(zhì)量證明書。