主體結構鋼筋加工技術交底（三）
1施工準備
1.1材料準備
1.1.1鋼筋：φ6.5、φ8、φ10、φ12、Ф12、Ф14、Ф18、Ф20、Ф22、Ф25。
1.1.2綁扎鐵絲：20~22號火燒絲。
1.1.3水泥：32.5普通硅酸鹽水泥。
1.1.4砂：中砂，平均粒徑在0.35-0.5㎜，不含粘土和有機質。
1.2機具準備
調直機、彎曲機、切斷機、手搖扳子、橫口扳子、除銹機、電焊機。
1.3勞動力安排
鋼筋成型4人
鋼筋切斷2人
鋼筋彎曲10人
墊塊2人
電焊1人
1.4技術準備
1.4.1充分熟悉鋼筋的下料單，工程規范要求，機械的操作規程。熟練掌握機械的操作方法。
1.5作業條件
1.5.1鋼筋原材存放的場地，要求地面硬化并保持干燥，場地四周設排水溝。
1.5.2進場鋼筋經技術人員檢查合格，三證齊全，按施工平面圖指定位置，按品種、規格碼放整齊，用磚或木塊墊起，離地200㎜以上，根據天氣情況，必要時加蓋雨布。
1.5.3按照平面圖的位置搭設鋼筋加工棚，頂棚采用波形石棉瓦，夜間施工用的照明燈掛在頂棚，并加燈罩，電線絕緣良好。
1.5.4查對現場庫存鋼筋的品種、規格同下料單進行核對，如發現現場鋼筋短缺近期不能進場解決時，同技術人員進行洽商進行代換。
2工藝流程
加工前準備
鋼筋除銹
鋼筋調直
鋼筋切斷
鋼筋成型
檢查
2.2操作要點和技術要求
2.2.1現場使用的鋼筋表面要潔凈，無損傷、油污、鐵銹，加工前要檢查，發現有油污的鋼筋，采用洗衣粉清洗干凈，鋼筋表面有陳銹的盤條鋼筋，通過調直機進行除銹，較粗的鋼筋采用除銹機進行除銹。有老銹的鋼筋不得使用。
2.2.2對于盤條采用卷揚機進行拉直，對于直條鋼筋采用手工扳子矯正，要求調直鋼筋時不得有明顯擦傷。
2.2.3統計下料單上的鋼筋，采用切斷機進行斷料，先斷長料，后斷斷料，盡量減少短頭，斷料時將被切斷的鋼筋握緊，在沖切刀片向后退時將鋼筋送入刀口，手距刀片保持150㎜以上，切短鋼筋時要用鉗子夾住送料。
2.2.4手工成型時，箍筋采用手搖扳子成型，彎曲鋼筋前，根據料單要求的樣式和尺寸畫出分段線，彎曲鋼筋時扳子托平，不可上下擺動，使彎曲鋼筋在同一平面上，彎曲時用力要慢，結束時要穩，掌握好彎曲位置，以免彎曲過頭或沒有彎到要求角度。
2.2.5對直徑在12㎜以上的鋼筋采用機械成型，成型前要熟悉倒順開關的使用方法和工作盤的旋轉方向，彎曲時要根據鋼筋的粗細和所要求的圓弧彎曲直徑，隨時更換軸套。
2.2.6鋼筋的彎鉤和彎折的要求
2.2.6.1Ⅰ級鋼筋末端要做180?的彎鉤，其圓弧彎曲直徑D為所彎鋼筋直徑d的2.5倍（φ6.5=15㎜、φ8=20㎜、φ10=25㎜、φ12=30㎜），平直部分的長度為鋼筋直徑的3倍（φ6.5=18㎜、φ8=24㎜、φ10=30㎜、φ12=36㎜）
dd
DD
平直部分長度
圖1鋼筋末端180度彎鉤圖2鋼筋末端90度彎鉤
2.2.6.2二級鋼筋末端要做的90度折的，其彎曲直徑D為鋼筋直徑d的4倍（Ф12=48㎜、Ф14=56㎜、Ф18=72㎜、Ф20=80㎜、Ф22=88㎜、Ф25=100㎜），見圖2。
2.2.6.3彎曲鋼筋中間部位彎折處的彎曲直徑D為鋼筋直徑d的5倍（Ф22=110㎜）。
2.2.6.4鋼筋的末端做135度的彎鉤平治長度為10d（φ8=80㎜、φ10=100㎜）。
2.2.7墊塊的制作
2.2.7.1用1：2水泥砂漿預制成500*50MM的墊塊，其厚度為保護層厚度，基礎地板墊塊采用小豆石制作。
2.2.7.2墊塊現場預制，預先由木工采用2米長、20MM寬使用部位厚的木條分別制成50*50MM的格柵，并刷好隔離劑，制作墊塊時，在地下首先鋪竹膠合板，然后放上模具，用拌制好的砂漿澆筑在方框內并抹平，根據使用部位要預埋20-22號火燒絲。
2.2.7.3墊塊制作完成后12H鋪麻袋并澆水濕潤，養護7天派專人負責，待達到終凝后才能進行使用，要求做好的墊塊要分類碼放。
2.2.7.4要求墊塊的規格、尺寸、方正滿足施工要求，否則不允許使用。
3 質量要求
3.1主控項目要求
3.1.1鋼筋的表面要潔凈，無損傷、油漬和帶有顆粒狀或片狀的老銹。
3.1.2鋼筋加工要平直，無局部曲折。3.1.3加工鋼筋的規格、形狀、尺寸、數量必須符合設計要求和施工規范的規定。
3.2一般項目要求
序號 檢查項目 規范要求偏差（MM） 施工要求偏差（MM）
1
受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸
正負10
正負5
1
彎起鋼筋的彎折位置
正負20
正負101
箍筋內凈尺寸
正負5
正負2
1
馬凳高度
正負3
4其他措施
4.1成品保護
4.1.1做好鋼筋機械的保養和維護，發現機械運轉不正常時要立即停機檢修，作業完成后要清除機械周邊的雜物，進行整機清潔保養。
4.1.2加工成型的鋼筋必須輕抬輕放，避免摔地產生變形，碼放整齊，作好標識。
4.1.3非急用的鋼筋要放在庫棚內，庫棚頂要嚴密不漏水，地面保持干燥，鋼筋用木方墊起。
4.2安全措施
4.2.1嚴格執行機械的操作規程，要求鋼筋加工人機固定，操作人員參加培訓，持證上崗，非機械操作人員不得擅自使用機械。
4.2.2鋼筋長料運輸時要注意安全，慢轉身以免磕碰他人。
4.2.3鋼筋斷料時，在機械未達到正常運轉時不得斷料，切料時必須使用切刀的中下部，緊握鋼筋對準刀口迅速送入，切短料時手要與切刀保持15CM以上的距離，如果手握端小于40CM時，要用套桶或夾具將鋼筋短頭壓住或夾牢。
4.2.4在機械運轉過程中，嚴禁用手直接清除刀口附近的雜物和短頭。
4.2.5鋼筋棚內和料場架設的夜間施工照明燈要加防護罩，不得用裸線用做導線，料場架設的照明燈距地不得少于5M。
4.3文明施工
4.3.1嚴格按照施工平面布置圖堆放鋼筋材料、成品、半成品材料和機具設備，不得侵占場內道路和安全防護措施。
4.3.2鋼筋加工成型后，按照尺寸、形狀、使用部位分批碼放整齊，標明規格。
4.3.3鋼筋場內設置明顯的施工現場標牌，施工現場的主要管理人員佩帶證卡。
4.3.4鋼筋的用電線路、用電設施的安裝和使用必須符合安裝規范和安全操作規程，不得隨意架設，夜間要有照明燈。
4.3.5鋼筋加工棚內要保持整潔，隨時將鋼筋下腳料集中堆放。
4.4環境保護
4.4.1減少鋼筋加工棚內的機械噪聲和機械震動，鋼筋運輸輕拿輕放。
4.4.2鋼筋的廢料及下腳料不得隨意亂扔，統一集中，隨有隨清。
篇2：鋼筋加工運輸管理
鋼筋加工及運輸管理
鋼筋在現場加工成型，鋼筋加工與運輸鋼筋加工前由技術人員做出鋼筋配料單，配料單要經過反復核對無誤后，由項目技術負責人審批進行下料加工。
擬在現場設置一個鋼筋加工場，布置二套鋼筋加工機械，以在現場加工棚內集中加工為主。
鋼筋加工時嚴格按鋼筋翻樣料表進行加工制作。
鋼筋加工包括盤條調直與除銹、斷料、螺紋套絲、閃光對焊連接成型。
鋼筋在現場加工后，成品直接堆放于指定起吊范圍內，需用時由塔吊吊至使用部位。
所有鋼筋原材或成品均做好標識，用鉛絲綁扎牢固堆放齊整以備吊運。
現場以塔吊作為鋼筋成品垂直運輸工具。
鋼筋加工流程圖如下：（略）
篇3：鋼筋加工鋼筋連接和鋼筋錨固搭接
鋼筋加工、鋼筋連接和鋼筋錨固搭接
1.施工放樣
依據結構施工圖、規范要求、施工方案及有關洽商并綜合考慮各種節點的施工，確定彎曲調整值、彎鉤增加長度、箍筋調整值等參數，保證下料長度準確。
2.鋼筋加工
鋼筋加工嚴格按規范操作，嚴格控制鋼筋除銹、調直、切斷、成型每道工序，加工成型經驗收通過方可使用。
3.鋼筋直螺紋連接
（1）施工準備
1)由廠家根據其工藝要求對操作人員進行技術交底和技術培訓，經考核合格發給上崗證后方可上崗操作。
2)鋼筋應先調直再加工，切口端面要與鋼筋軸線垂直，端頭彎曲、馬蹄嚴重的要切去，但不得用氣割下料。
（2）施工工藝
1)工藝流程
① 預接
鋼筋端面平頭→剝肋滾軋螺紋→絲頭質量檢驗→套筒連接→接頭檢驗；
② 現場連接
鋼筋就位→擰下鋼筋、套筒保護帽→接頭擰緊→作標記→施工質量檢驗。
2)鋼筋絲頭加工
① 按鋼筋規格所需的調整試棒調整好滾絲頭內孔最小尺寸。
② 按鋼筋規格更換漲刀環，并按規定絲頭加工尺寸調整好剝肋直徑尺寸。
③ 調整剝肋擋塊及滾軋行程開關位置，保證剝肋及滾軋螺紋的長度符合絲頭加工尺寸的規定。
3)鋼筋絲頭加工完成、檢驗合格后，要用專用的鋼筋絲頭保護帽或連接套筒對鋼筋絲頭進行保護，以防螺紋在鋼筋搬動或運輸過程中被損壞或污染。
4)使用扳手或管鉗對鋼筋接頭擰緊，只要達到力矩扳手調定的力矩值即可。
5)鋼筋端部平頭最好使用臺式砂輪片切割機進行切割。
6)連接鋼筋注意事項：
① 鋼筋絲頭經檢驗合格后應保持干凈無損傷。
② 所連鋼筋規格必須與連接套規格一致。
③ 連接水平鋼筋時，必須從一頭往另一頭依次連接，不得從兩頭往中間或中間往兩端連接。
④ 連接鋼筋時，一定要先將待連接鋼筋絲頭擰入同規格的連接套之后，再用力矩扳手擰緊鋼筋接頭；連接成型后用紅油漆作出標記，以防遺漏。
⑤ 力矩扳手不使用時，將其力矩值調為零，以保證其精度。
3) 檢查鋼筋連接質量：
① 檢查接頭外觀質量應無完整絲扣外露，鋼筋與連接套之間無間隙。如發現有一個完整絲扣外露，應重新擰緊，然后用檢查用的扭矩扳手對接頭質量進行抽檢。
②用質檢力矩扳手檢查接頭擰緊程度。
直螺紋鋼筋連接示意圖
4)直螺紋接頭試驗
① 同一施工條件下，采用同一批材料的同等級、同型式、同規格接頭，以500個為一驗收批進行檢驗和驗收，不足500個也為一驗收批。每一批取3個試件作單向拉伸試驗。
② 當三個試件抗拉強度均不小于該級別鋼筋抗拉強度的標準值時，該驗收批定為合格。如有一個試件的抗拉強度不符合要求，應取六個試件進行復檢。
③ 復檢中仍有一個試件不符合要求，則該驗收批判定為不合格。
④ 絲頭加工尺寸(mm)
規格剝肋直徑螺紋尺寸絲頭長度完整絲扣圈數
20**.8±O.2M21×2.527～30≥8
2220.8±O.2M23×2.529.5～32.5≥9
2523.7±O.2M26×332～35≥9
2826.6±O.2M29×337～40≥10
3230.5±0.2M33×342～45≥11
4.電渣壓力焊施工
（1）焊接設備
包括：焊接電流、焊接機頭、控制箱、焊劑填裝盒等，見下圖。
鋼筋電渣壓力焊設備示意圖
1-上鋼筋；2-焊劑盒；3-下鋼筋；4-焊接機頭；5-焊鉗；6-焊接電源；7-控制箱
（2）工藝流程:
閉合電路 →引弧 → 電弧過程→電渣過程→ 擠壓斷電
（3）鋼筋端頭制備:
鋼筋安裝之前，焊接部位和電極鉗口接觸的 (15Omm區段內)鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等，應清除干凈，鋼筋端部若有彎折、扭曲，應予以矯直或切除，但不得用錘擊矯直。
（4）選擇焊接參數:
鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括:焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間，不同直徑鋼筋焊接時，按較小直徑鋼筋選擇參數，焊接通電時間延長約10%。
鋼筋電渣壓力焊焊接參數
鋼筋直徑
（mm）焊接電流
（A）焊接電壓（V）焊接通電時間（s）
電弧過程
u2.1電渣過程
u2.2電弧過程
t1電渣過程 t2
14200~22035~4522~27123
16200~250144
18250~300155
（4）安裝焊接夾具和鋼筋:夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置，一般為1/2焊劑罐高度偏下5～10mm，以確保焊接處的焊劑有足夠的淹埋深度。
上鋼筋放入夾具鉗口后，調準動夾頭的起始點，使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態，方可夾緊鋼筋。鋼筋一經夾緊，嚴防晃動，以免上下鋼筋錯位和夾具變形。
（5）安放引弧用的鐵絲球。安放焊劑罐、填裝焊劑。
（6）試焊、作試件、確定焊接參數:在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前，必須按照選擇的焊接參數進行試焊并作試件送試，以便確定合理的焊接參數。合格后，方可正式生產。當采用半自動、自動控制焊接設備時，應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據，以確保焊接接頭質量可靠。
（7）施焊操作要點：
1）閉合回路、引弧:通過操縱桿或操縱盒上的開關，先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路，在鋼筋端面之間引燃電弧，開始焊接。
2）電弧過程:引燃電弧后，應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距，進行電弧過程的延時，使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。
3）電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋，使上鋼筋端部插入渣池，電弧熄滅，進入電渣過程的延時，使鋼筋全斷面加速熔化。
4）擠壓斷電:電渣過程結束，迅速下送上鋼筋，使其端面與下鋼筋端面相互接觸，趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。
接頭焊畢，應停
歇20～30S后，才可回收焊劑和卸下焊接夾具。（8）焊接缺陷及消除措施：
在鋼筋電渣壓力焊的焊接過程中，如發現軸線偏移、接頭彎折、結合不良、燒傷、夾渣等缺陷，參照下表查明原因，采取措施，及時消除。
電渣壓力焊接頭焊接缺陷及消除措施
項次焊接缺陷消除措施
1軸線偏移（1）矯直鋼筋端部
（2）正確安裝夾具和鋼筋
（3）避免過大的頂壓力
（4）及時修理或更換夾具
2彎折（1）矯直鋼筋端部
（2）注意安裝和扶持上鋼筋
（3）避免焊后過快卸夾具
（4）修理或更換夾具
3咬邊（1）減小焊接電流
（2）縮短焊接時間
（3）注意上鉗口的起點和止點，確保上鋼筋頂壓到位
4未焊合（1）增大焊接電流
（2）避免焊接時間過短
（3）檢修夾具，確保上鋼筋下送自如
5焊包不勻（1）鋼筋端面力求平整
（2）填裝焊劑盡量均勻
（3）延長焊接時間，適當增加熔化量
6氣孔（1）按規定要求烘焙焊劑
（2）滴除鋼筋焊接部位的鐵銹
（3）確保接縫在焊劑中合適埋入深度
7燒傷（1）鋼筋導電部位除凈鐵銹
（2）盡量夾緊鋼筋
8焊包下淌（1）徹底封堵焊劑筒的漏孔
（2）避免焊后過快回收焊劑
（8）電渣壓力焊、接頭質量檢驗
1）取樣數量
電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查。當進行力學性能試驗時，應從每批接頭中隨機切取3個試件做拉伸試驗，且應按下列規定抽取試件。
① 在一般構筑物中，應以300個同級別鋼筋接頭作為一批；
② 在現澆鋼筋混凝土多層結構中，應以每一樓層或施工區段中300個同級別鋼筋接頭作為一批，不足300個接頭仍應作為一批。
2）外觀檢查
電渣壓力焊接頭外觀檢查結果應符合下列要求：
① 四周焊包凸出鋼筋表面的高度應大于或等于4mm。
②鋼筋與電極接觸處，應無燒傷缺陷；
③接頭處的彎折角不得大于4°；
④接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑0.1倍，且不得大于2mm。
外觀檢查不合格的接頭應切除重焊，或采用補強焊接措施。
3）拉伸試驗
電渣壓力焊接頭拉伸試驗結果，3個試件的抗拉強度均不得小于該級別鋼筋規定的抗拉強度。
當試驗結果有1個試件的抗拉強度低于規定值，應再取6個試件進行復驗。復驗結果，當仍有1個試件的抗拉強度小于規定值，應確認該批接頭為不合格品。