鋼襯接觸灌漿施工
1 概述
鋼襯接觸灌漿用于鋼襯底部混凝土未澆滿或混凝土收縮產生的縫隙灌漿。鋼襯接觸灌漿工程量：3#中孔1400m2、2#底孔420m2，共計1820m2。
2 灌漿孔
（1）在制造鋼襯時，按施工圖紙所示的孔位和結構要求預留灌漿孔位灌漿。
（2）在現場灌漿過程中，若需要在已埋設的鋼襯上加鉆灌漿孔，先報監理工程師同意。
3 施工程序
工藝流程見圖11-4。
4 鋼襯變位觀測
（1）變位觀測裝置安裝
鋼管接觸灌漿之前，先在鋼襯脫空位置安裝變位觀測裝置，安裝在鋼管脫空位置和鋼襯未脫空部位。灌漿作業過程中，使用LHOB型智能位移測控儀，該儀器已通過國家技術專利，具有自動化記錄與報警功能，可有效地對灌漿中的變位情況進行監測與控制。
（2）變位觀測
在壓力水沖洗及在灌漿過程中均進行變形觀測與記錄。
5 灌漿方法
（1）接觸灌漿采用循環灌漿法。分二序，單排為一序孔，雙排為二序孔。
（2）灌漿機具采用SGB6-1型灌漿泵，JJS-2B攪拌桶，GJY-Ⅳ型灌漿自動記錄儀配套使用。
6 鋼襯接觸灌漿技術要求
（1）鋼管接觸灌漿的水泥不低于P.O.42.5級普通硅酸鹽水泥。
（2）外加劑根據鋼管接觸灌漿工藝的需要選用速凝劑、減水劑等外加劑，其摻量通過試驗確定。細水泥漿液從制備至用完的時間小于2h。
（3）鋼襯接觸灌漿壓力按施工圖紙要求。
（4）接觸灌漿采用循環灌漿法。單排孔作一序孔、雙排孔作二序孔。一序孔灌漿時，二序孔作排氣孔兼出漿孔。二序孔灌漿時，留頂上一孔排氣及出漿。漿液水灰比（重量比）可采用0.8、0.6（或0.5）。縫隙越大，漿液越濃，二序漿液較稀。
（5）在規定的灌漿壓力下，最大濃度漿液停止吸漿5min后可停漿。
（6）質量檢查，灌漿結束3~7d后，用錘擊法進行灌漿質量檢查，其脫空范圍和程度滿足施工圖紙的要求。不合格的部位按監理工程師指示處理合格為止。
7 特殊情況處理
灌漿后檢查，發現鋼襯脫空區存在，利用預留灌漿孔通風或水，灌漿不能進入脫空區時，按監理工程師指示補鉆灌漿孔，孔徑12mm，每組2-3個。
篇2：加快鋼襯制安進度專項施工措施
加快鋼襯制安進度的專項施工措施
（1）合理規劃鋼襯加工廠的布置，精心設計生產工藝和流水線，滿足高強度安裝的需要。
① 鋼襯加工廠的生產能力與安裝進度要求相匹配，廠內布置足夠存放場地，原則上滿足1.5條鋼襯成品的存放需要。
② 鋼襯制作采用流水化生產線，對鋼襯坡口加工及焊接采用先進的施工設備和工藝方法，如性能優良、效率高的銑邊機、埋弧自動焊機等，加快制作進度。
③ 設計合理的安裝環縫對位定位塊結構，在整條鋼襯出廠前進行大拼合格后，予以裝焊，以加快安裝現場快速組縫的進度要求。
（2）配備充足的運輸設備，如40t、60t平板車、10t半掛等，在安裝部位鋼襯支承軌道敷設完后，充分利用纜機的空閑時間，抓緊組織鋼襯運輸，及時將待安裝鋼襯管節單元吊放就位安裝。
（3）精心安裝工藝設計，制定合理的施工程序，通過組織多工作面作業，加快安裝進度。
① 借鑒以往工程成功經驗，鋼襯安裝導軌設計采用型鋼支撐，一次性鋪設完成，創造多工作面的條件。
② 優化安裝施工總體程序，多開施工工作面（鋼襯中部增加一個湊合節）。
③ 由于安裝縫節間采用了專門設計的定位把合塊，既能適應快速組縫要求，又能保證組縫質量。
④ 充足的資源配置，每條安裝縫安排6個焊工同時對稱施焊，滿足高強度焊接的需要。
⑤ 合理安排工序間穿插、同步作業，加快安裝進度，如組縫兩條后開始焊接作業，焊后的檢查與返修處理，以及焊縫防腐可在相應部位焊接施工完后，及時跟進安裝，從整體上大大加快安裝施工進度。
⑥ 主要技術措施：由幾個單管節拼焊為一個吊裝單元，4#、5#中孔鋼襯采取分序安裝等措施，典型施工程序安排見圖號*W/C4-A（L）-12-09。
篇3：鋼襯安裝施工方案
鋼襯安裝施工方案
鋼襯安裝施工方案，參見施工組織設計附圖*W/C4-A（L）-12-04~08。
（1）待相應壩段澆至鋼襯底板以下1.5m高程后，即可開始鋼襯安裝施工（4#、5#泄洪中孔后期安裝部分隨同混凝土施工同步穿插進行）。每條鋼襯安裝分多個工作面同時進行施工。
（2）鋼襯底部軌道間距約為5m，軌道支承立柱采用型鋼，立柱間距1.5~2.0m，高度約1.2m。
（3）先進行首裝單元的安裝——利用先行敷設好的型鋼支承導軌配千斤頂進行調整，初步驗收合格后，在鋼襯兩側采用型鋼加固；隨后按順序相向依次推進安裝，最后進行湊合節的安裝與焊接，逐條完成安裝縫防腐涂裝，整體驗收合格后交付混凝土施工。
（4）鋼襯安裝采用纜機配合。
（5）鋼襯使用纜機就近吊放在支承導軌上，使用千斤頂調整鋼襯組裝，然后采用專門加工的沖銷利用定位把合塊進行節間組裝。
（6）安裝焊縫焊接采用手工電弧焊接工藝，每條縫分6個工位——左右側面板各兩個、頂底板各1個，同步對稱施焊，以控制焊接變形。