高速公路路面工程施工方案、方法（2）

　　三、下封層

　　為保護基層及防水，在水泥穩定碎石上基層頂面需設置下封層。下封層采用改性乳化瀝青稀漿封層+透層結構，稀漿封層采用6%SBS改性乳化瀝青、基質瀝青必須符合AH-70要求。透層采用乳化瀝青材料。

　　(一)透層

　　透層是在驗收合格的水泥穩定碎石上基層上灑布瀝青材料。

　　1、首先清除掉基層表面的養護覆蓋材料，然后用路面清掃機對路面進行清掃，清掃后用空壓機把浮土吹去，必要時用水沖洗。

　　2、利用瀝青灑布車在準備好的干燥工作面上均勻地灑布一層瀝青材料，并按《公路路基路面現場測試規程》（JTJ059-95）中有關要求和方法檢測灑布用量，每次檢測不少于3次。灑布時車速和噴灑量應保持穩定，在整個寬度內灑布均勻，澆灑過量處應予刮除。

　　3、透層瀝青灑布后不應流淌，滲透入基層一定深度，不得在表面形成油膜。

　　4、噴灑透層瀝青后，立即鋪筑稀漿封層。

　　5、施工注意事項

　　(1)氣溫低于10℃或路面潮濕時，不得噴灑瀝青。

　　(2)在瀝青灑布車噴灑不到的地方，可采用手工灑布機，噴灑超量或漏油或少灑的地方予以糾正。

　　(3)噴灑區附近的結構物應加以保護，以免濺上瀝青受到污染。

　　(二)稀漿封層

　　稀漿封層用稀漿封層車施工，封層及吸附瀝青所用的石屑或粗砂的質量應符合規范規定。

　　1、試鋪路段

　　在稀漿封層正式開工前，必須做試鋪路段。試鋪路段長度不小于50m，試鋪路段需要解決的內容包括：瀝青用量和礦料級配、確定作業段長度，修訂施工組織計劃、檢查材料質量及試鋪層的施工質量是否符合要求。

　　2、施工工藝

　　(1)稀漿封層的施工采用具有儲料、送料、拌合攤鋪和計量控制設施的稀漿封層車進行。施工時嚴格控制集料、填料、水、改性乳化瀝青的配合比例，攪拌形成的稀漿混合料應符合規范要求。

　　(2)鋪攤時應保持勻速前進，達到厚度均勻，表面平整的要求。

　　(3)鋪筑后待乳液破乳、水分蒸發、干燥成型后方可開放交通。并采取避免污染的措施。

　　(4)稀漿封層的施工氣溫不得低于10℃。

　　(5) 稀漿封層應在干燥情況下進行施工。

　　（三）、粘層

　　粘層是在瀝青混凝土路面之間噴灑乳化瀝青材料，從而形成一種新的瀝青結構層，增加上下層的結合能力。

　　噴灑粘層前，準備好工作面，使其整潔、無塵埃且處于干燥狀態，然后用瀝青灑布車灑布瀝青材料，施工方法與透層相同。

　　四、瀝青砼下面層施工

　　瀝青砼面層施工采用日本產日工160T/h拌合機拌合，德國產ABG攤鋪機攤鋪，美國產雙光輪雙驅動DD110型振動壓路機壓實。

　　1、原材料的要求和檢驗

　　瀝青砼所采用的原材料包括瀝青、碎石、礦粉、天然砂。瀝青按設計文件、招標文件《技術規范》選用AH－70，其技術指標必須符合《技術規范》有關條款，所有原材料均檢驗合格后方能使用。

　　2、熱拌瀝青混凝土配合比設計在面層試驗路段開工前半月內，做出本工程瀝青混合料配合比方案，據工程實際使用材料的篩分情況，用平衡面積法計算各種材料的用量比例，按《技術規范》要求的礦料級配，進行馬歇爾試驗，確定最佳瀝青用量，以此級配及瀝青用量作為瀝青混合料目標配合比。

　　根據目標配合比，確定間歇式拌和機各冷料倉的供料比例，進料速度，從熱料倉取樣篩分，確定各熱料倉的比例，反復調整冷料倉倉口或傳送帶帶速，使之供料平衡，并取得最佳瀝青用量和最佳瀝青用量±0.3%共三個瀝青用量進行馬歇爾試驗，使瀝青混合料各種基本技術指標符合《技術規范》要求。據此確定生產配合比的最佳瀝青用量，并在鋪筑試驗路段時用芯樣馬歇爾試驗確定最后的配合比。在施工過程中不得隨意變更。

　　3、鋪筑試驗路段

　　在鋪筑瀝青路面至少14天前，準備一段已做好瀝青透層200m的試驗路段。安裝調試好用于本工程的全部試驗儀器，配備足夠數量熟練試驗人員。使用正常施工中擬使用的全部設備和工藝流程，采用施工生產配合比鋪筑試驗路段，按《技術規范》要求取樣，進行馬歇爾試驗檢驗，對施工生產配合比進行論證，并確定混合料最佳松鋪系數及最佳攤鋪速度，經監理工程師認可后，才進行面層的正式鋪筑。

　　4、施工準備

　　1)原材料準備，所有原材料經試驗鑒定，得到監理工程師認可后進場，堆放料場用10cm厚混凝土硬化，各種材料堆放整齊，用磚墻隔開，袋裝礦粉用棚布蓋好，防止受潮；

　　2)各種施工機械準備：拌合設備、供電系統、運輸機械、碾壓機械、攤鋪設備及配套設備，其性能都應處于良好狀態；

　　3)技術準備工作：按設計線型測量，嚴格控制線路中心線和設計標高，中下面層敷設高程基準線，試驗檢測儀器完好精確；

　　4)下承層準備工作：基層上要做好瀝青透層，且不得潮濕和泥土污染，如有污染，采用空壓機或用水沖洗干凈。

　　5、瀝青混凝土的拌和

　　瀝青混凝土拌和采用160T/H型瀝青混凝土拌和站，最大拌和能力160T/H。根據試驗路段的生產配合比進行施工，要求配料計量準確無誤，進入拌和機的材料清潔、干凈、無雜物和泥塊，拌和時間控制在30s-50s之間。各種原料經控制室自動計量，振動篩經拌和的混合料顏色一致、無花白和不均勻現象。粗細集料充分加熱烘干：瀝青加熱至150－170℃，混合料的出廠溫度控制在140－165℃，瀝青試驗室設在拌和站，每班對瀝青混合料作出馬歇爾穩定度試驗和抽提試驗，每天至少測油石比二次。

　　6、運輸

　　運輸混合料的車輛采用自卸車，車廂清掃干凈，涂刷一薄層油水混合物(柴油：水為1：3)，車備有覆蓋設備，以備大風和低溫天氣用，在車槽四角密封堅固，以達到保溫、防水、防污染。連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前10-30cm處停住，不得撞擊。攤鋪機卸料過程中，運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進，為保證運量，較攤鋪略有富余，開始攤鋪時等待卸料的運料車不得少于5輛。根據道路狀況和施工距離，計算所需運輸車輛。

　　需要車輛數＝a(t1+t2+t3)/t

　　t－拌和一車混合料所需時間min；

　　t1－運到鋪筑現場所需時間min；

　　t2－由鋪筑現場返回到拌和場所需時間min；

　　t3－在現場卸料和其它等待時間min；

　　a－儲備系數，視交通情況定，一般取1.1－1.2。

　　7、攤鋪

　　在準備好的下承層上采用全寬一次性作業。中下面

層施工時，高程采用雙側鋼絲基準線引層攤鋪機自動找平。混合料緩慢、均勻、連續、不間斷地攤鋪，攤鋪速度以2-6m/min為宜，攤鋪過程中隨時檢查攤鋪厚度和路拱橫坡，以滿足設計要求。表面層施工時采用基準平衡梁法施工，我單位有兩套長達16m的基準浮動平衡梁，能有效地過濾潛在的不平整，提高表面層平整度。

　　當路面溫度低于5℃時，不得進行中面層、下面層的攤鋪，當路面溫度低于13℃時，不得進行上面層攤鋪。

　　8、壓實成型

　　A.攤鋪混合料后緊接著碾壓，碾壓采用2臺膠輪壓路機和兩臺德國寶馬大噸位振動壓路機，2臺DD110振動壓路機。壓實分初壓、復壓、終壓三個階段進行。碾壓時，自邊到中，由外到內，每次重疊寬度為1/2輪寬，壓路機不得在新鋪的瀝青混合料上轉向、調頭、停留和剎車。

　　B.初壓時，采用輪胎壓路機壓第一遍，第二遍用振動壓路機碾壓，壓路機應讓驅動輪靠近攤鋪機，起步時不應過猛，停機時不得急剎車，初壓時，速度不超過1.5km/h。復壓和終壓均采用雙鋼輪振動壓路機碾壓，機輪上灑適量肥皂水。

　　C.壓實溫度：初壓時不低于110℃，復壓時不低于90℃，終壓完成時不得低于70℃，應嚴格控制壓路機輪上的灑水量，以免降低溫度。

　　9、接縫處理

　　在攤鋪過程中，采取兩臺攤鋪機一前一后聯合攤鋪的形式，前后距離一般在10－30米，可避免縱向接縫。

　　橫向接縫應與線路中線垂直，攤鋪新料前，用割縫機在前一天施工段端部切一道橫向接縫，挖走廢料。在下一天施工路面上放置厚度為"松實厚度之差"的鋼板(一般為6－10mm)將攤鋪機熨平板沿橫縫放在鋼板上，開始攤鋪，人工用熨斗將接縫推齊，局部離析部位篩適量熱的細料，開始碾壓。碾壓時選用雙鋼輪式壓路機橫向碾壓，每壓一遍向新鋪混合料移運15－20cm，直到壓路機全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。

　　10、保證瀝青砼路面施工質量措施

　　1)試驗人員堅持每天送混合料給中心試驗室，只有全部應檢項目均達到質量標準后，才能與操作人員撤場。

　　2)嚴格控制路面用原材料的技術標準，做到不合格材料不使用。

　　3)認真做好瀝青混合料組成的三階段設計和試驗段工作，確定生產用混合料標準配合比，作為生產控制的依據和質量檢驗的標準，以指導施工。

　　4)嚴格控制瀝青加熱溫度和瀝青混合料的施工溫度。

　　5)熱拌瀝青混合料應待完全自然冷卻、混合料表面溫度低于50℃后，方可開放交通。在瀝青混凝土路面上行駛的運料車輛和其他施工設備，應預防污染面層。

　　五、改性瀝青混凝土施工

　　1、施工前準備

　　①施工前應按設計要求準備各種不同規格的集料，對不同料場、批次的材料應進行篩析驗收。集料應堆放于清潔、干燥、地基穩定、排水良好，有硬質鋪面的場地上，不同規格的集料應分開堆放。粗集料應潔凈、干燥、無風化、無有害雜質，且具有一定的硬度和強度，而且必須具有良好的顆粒形狀，細集料應與改性瀝青有良好的粘附性。

　　②成品改性瀝青在使用前應取樣進行檢驗，確認無明顯分離、凝聚現象，且各項性能指標均符合規范要求后，報監理工程師批準方可使用。

　　③改性瀝青混合料應按規范有關要求進行混合料組成設計，確定的目標配合比，生產配合比設計均報監理工程師批準。

　　④改性瀝青路面正式開工前，必須鋪筑100－200m試驗路段，進行改性瀝青混合料的試拌、試鋪和試壓試驗，并據此制訂正式的施工程序，以確保良好的施工質量和路面施工的順利進行。

　　2、施工放樣、調試廠拌設備

　　在下面層上恢復路中線，每10m設一樁，根據設計寬度量出攤鋪寬度。在攤鋪前先調試標定拌合機，冷料(石子、砂等)通過變頻調速器給料轉速來調整級配，熱料(熱料倉出來的石料)根據設定的熱料配比，輸入程序后自動計量。

　　3、拌合

　　①混合料的干拌時間不少于5s，濕拌時間一般不少于30－50s。

　　②拌合完成的瀝青混合料應均勻一致，無花白料，無結團成塊或嚴重的粗細分離現象，不符合以上要求的，不能使用，并及時調整。

　　③改性瀝青混合料應隨拌隨用，貯存時間不得超過24小時，貯存期間溫降不得超過10℃。

　　4、運輸

　　①為了防止運料車表面混合料結成硬殼，運料車運輸過程中必須加蓋蓬布。

　　②由于改性瀝青的粘性較大，運料車的車廂底板應涂刷油水隔離劑(或柴油與水為1：3的混合液)。

　　③從拌合機向運料車上放料時，應多挪動幾次汽車的位置，以減少粗集料的離析現象。

　　④施工過程中攤鋪機前方應有運料車等候卸料，防止出現車輛不足攤鋪機等料的情況。

　　⑤連續攤鋪過程中，運料車應在攤鋪機前方10－30cm處停住，不得撞擊攤鋪機，卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

　　⑥混合料至攤鋪地點后，不符合質量要求的混合料不得攤鋪，出現拌合異常時有成團結塊現象，用量不均勻等，立即通知拌合場檢查拌合時間、加熱溫度等。

　　5、攤鋪

　　①攤鋪前清掃下承層的散落物及有害材料。

　　②攤鋪機攤鋪速度應調整到與供料、壓實速度平衡，保證連續不斷地均衡攤鋪，中間不能停機等候。

　　③攤鋪機振搗器采用高頻低幅，熨平板加熱后攤鋪，使攤鋪后的瀝青表面平整，局部缺料和混合料離析的用人工找補。

　　④在鋪筑過程中，攤鋪機上螺旋送料器應不停頓的轉動，兩側保持有不少于送料高度2／3的混合料，并保證在攤鋪機全寬斷面上不發生離析。

　　6、壓實

　　瀝青混合料的壓實分初壓、復壓、終壓三個階段。壓路機將驅動輪面向攤鋪機，兩側應多壓兩遍，壓路機每次由兩端折回的位置隨攤鋪機向前推進，使折回處不在同一橫斷面上。

　　初壓：用關閉的振動壓路機搭半輪振動碾壓兩遍，速度為1.5km/h，初壓后檢查平整度、路拱度，并及時碾壓修整。

　　復壓：先振動壓路機搭半輪振動碾壓兩遍，直到達到95%的壓實度。振動壓路機倒車時應先停止振動，并在另一方向運動后再開始振動，避免形成鼓包。復壓完成后用3米桿檢測，不符合要求的地方在混合料尚未冷卻時立即進行碾壓，直到符合要求。

　　終壓：用雙光輪振動壓路機關閉振動搭1/3－1/2壓兩遍，直至無輪跡即可，速度為4－5km/h。

　　7、改性瀝青混合料的施工溫度

　　由于改性瀝青的粘度較大，改性瀝青混合料的施工溫度應在普通瀝青混合料施工溫度的基礎上提高10℃－20℃。拌合料出廠溫度175－183℃，攤鋪溫度160－165℃，初壓溫度為160－165℃，終了溫度不低于80℃。

　　8、接縫

　　首先做成垂直橫縫，做橫縫前用3米桿檢測上次行程末端，把不符合平整度要求的地方沿橫向垂直截去。攤鋪前在上次行程的末端涂涮適量粘層瀝青，新鋪混合料為碾壓留出充分的預留量，用壓路機進行橫向碾壓，碾壓時壓路機位于壓實的混合料層上，伸入新鋪層的寬度為15cm，然后每壓一遍新鋪混合料移動15－20cm，直到全部在新鋪層上為止，再改為縱向碾壓。碾壓完成后用3米桿檢測平整后，不符合要求的地方及時處理，重新壓實或用磨光機磨平。

　　9、質量保證措施

　　①在拌合過程中混合料如有花料和瀝青質量有問題的料應及時返回拌合場內處理。

　　②攤鋪過程中離析現象及時用人工找補。

　　③碾壓過程中如平整度不足用重型壓路機在冷卻前重新壓實。

　　改性瀝青混合料攤鋪期間，要事先注意天氣預報，以防措手不及，若遇突然降雨，須立即停止攤鋪，將已經攤鋪的混合料迅速碾壓，如果碾壓成型有困難的，須毫不留情的鏟除掉。

　　六、瀝青砼SMA上面層

　　本工程上面層為4cm厚瀝青瑪蹄脂碎石混合料（SMA）。 SMA是一種密實式粗集料嵌擠型斷級配瀝青混凝土，它與普通瀝青混凝土抗滑層結構相比，在高溫抗車轍能力、低溫抗裂性能、耐疲勞性能及抗滑、水穩定性等各方面都有很大提高，能全面提高路面的使用性能，減少維修養護費用，延長使用壽命。

　　一、SMA對材料的要求

　　1、SMA混合料中瀝青結合料的質量必須滿足瀝青瑪蹄脂的需要，要有較高的粘度，以保證有足夠的高溫穩定性和低溫韌性。

　　2、粗集料：采用玄武巖碎石，應潔凈、干燥、無風化、無雜質，具有足夠的強度、耐磨性。為了充分發揮粗集料的嵌擠作用，粗集料還必須特別堅硬、表面粗糙，針片狀顆粒少，以便嵌擠良好。

　　3、細集料：采用玄武巖機制砂，應干凈、堅硬、干燥。

　　4、填料：采用石灰巖礦粉，各項指標應符合質量標準要求。施工時應摻入礦粉總量30%的生石灰，以提高混合料的抗水損害能力。

　　5、纖維穩定劑：采用松散的木質纖維，存放時一定要防潮，嚴禁雨淋，必須使其保持干燥狀態，否則拌合不均勻，易形成油包。

　　6、瀝青：采用MAC改性進口瀝青。

　　二、SMA配合比設計

　　SMA混合料的配合比設計與普通瀝青混合料的配合比設計一樣，也必須按照《公路瀝青路面施工技術規范》(JTG F40-20**)的要求，經過目標配合比設計、生產配合比設計及生產配合比設計檢驗的三個階段。對選定級配進行馬歇爾試驗，以確定最佳油石比，測定試件密度，并計算空隙率、礦料間隙率、混合料骨架間隙率、瀝青飽和度等物理指標，進行體積組成分析。選定較理想的配合比方案后，鋪筑試驗段進行驗證，經監理工程師認可后，才進行SMA面層的正式鋪筑。

　　三、SMA路面的施工控制

　　1、SMA路面的施工溫度

　　由于改性瀝青粘度很大，保證較高的施工溫度成為施工最重要的技術關鍵，如果溫度不夠，混合料不可能拌合均勻，攤鋪無法平整，碾壓不可能達到壓實度，施工質量就無法保證。為了保證施工溫度，須采取以下措施：

　　(1)改性瀝青制作溫度應該滿足改性劑充分融化及分散均勻的需要，同時，溫度又不能過高，以防瀝青老化。

　　(2)瀝青混合料在拌合站拌合時，集料的烘干溫度要提高到190-200℃，因為加入的冷礦粉及纖維數量很大，溫度達不到，不能充分分散拌勻。拌合好的混合料貯存時間不得超過24h。

　　(3)SMA混合料在運輸過程中必須加蓋蓬布，防止混合料表面結硬。

　　(4)混合料的攤鋪、碾壓要一氣呵成，在盡可能高的溫度下進行，SMA混合料的出廠溫度要控制在175－185℃，攤鋪溫度不低于160℃，初壓開始溫度不低于150℃，碾壓終了溫度不低于90℃，開放交通時的路表溫度不得高于50℃。

　　(5)SMA混合料路面不得在氣溫低于10℃的寒冷氣候下施工。

　　2、SMA混合料的拌合

　　(1)除了溫度因素外，SMA與普通密級配瀝青混凝土的最大不同之處是SMA為間斷級配，粗集料粒徑單一、量多，細集料很少，礦粉用量多，因此需在料斗、料倉的安排上下功夫，可設兩上冷料倉供應粗集料。

　　(2)SMA所需的細集料很少，太少的細集料使冷料倉的開倉成為困難，開口只能很小，稍大一些就會過量，為了使細集料保持準確的數量，必須使細集料始終保持干燥狀態，因此堆放時需加蓬蓋。

　　(3)SMA的礦粉數量很多，我們采用240T/h的大型拌合機，其升送器完全能夠滿足礦粉供料，如一個升送器供料不足，應采取措施保證礦粉的數量。

　　(4)SMA混合料要求在較高溫度下拌合，但如果溫度太高，會使改性瀝青嚴重老化，失去粘結力，因此在拌合過程中，除了溫度計自動檢測外，觀測混合料放料過程中的冒煙情況非常重要，如果冒白煙屬正常情況，如果冒濃濃的青煙，則要注意檢查是否超過了規定溫度，不合格拌合料嚴禁出廠。

　　(5)拌合時間應以混合料拌合均勻，所有礦料顆粒全部裹覆瀝青結合料為度，一般不應少于45秒。

　　(6)拌合站拌合的瀝青混合料應均勻一致，無花白料、無結團成塊或嚴重粗細料分離現象，不符合要求時不得使用，并應及時調整。

　　(7)纖維必須在噴入瀝青前一次性噴入拌和機中，纖維與粗細集料經過5-8S干拌后投入礦粉，總的干拌時間應比普通瀝青混合料增加5-10S，噴入瀝青后的濕拌時間通常不得低于5S，以保證纖維能充分均勻地分散在混合料中，并與瀝青混合料充分拌和。

　　3、SMA混合料的運輸和攤鋪

　　(1)由于SMA的瀝青瑪蹄脂的粘性較大，運料車在開始運輸前，應在車廂及底板上涂刷一層隔離劑，使瀝青混合料不至與車廂粘結。同樣，攤鋪機、拌合機停機后，應及時清理，嚴防邊角掛泥團，并有專人負責。

　　(2)為了保證路面的平整度，攤鋪機采用"雪橇式"自動打平裝置，并按照規范要求，做到緩慢、勻速(一般在1.5-2米/分鐘)連續不間斷的攤鋪，為了盡量減少攤鋪機的停頓次數，拌合機的生產能力和攤鋪機的速度必須匹配，運料車也應富余，一般在攤鋪機前至少要有3輛以上的運料車等候。

　　(3)攤鋪采用兩臺瀝青攤鋪機聯合攤鋪，兩臺攤鋪機呈梯隊向前進行，前后相距10-30m。

　　(4)采用滑靴的攤鋪方式控制平整度。

　　(5)在攤鋪過程中，如果不能連續供料時，攤鋪機應該將剩余的混合料攤鋪完，抬起熨平板，做好臨時接頭，將混合料壓實，避免出現冷卻結硬的情況。

　　(6)避免雨天施工。

　　4、SMA路面的碾壓

　　(1)SMA上面層厚度比較薄，混合料溫度下降較快，故混合料在攤

鋪后盡可能高的溫度狀態下碾壓。初壓溫度不得低于150℃。

　　(2)SMA必須采用剛性碾碾壓，不允許用輪胎壓路機碾壓。因為輪胎壓路機的揉搓將使瑪蹄脂上浮，造成構造深度降低，甚至泛油。

　　(3)碾壓SMA必須密切注意壓實度的變化，SMA混合料其可壓實程度很小，松鋪系數1.06左右，因此對于SMA來說，過度碾壓會使碎石破碎，降低路面的承載能力，且無法穩定。因此要嚴格控制壓實遍數以控制壓實度。一般初壓用雙鋼輪壓路機靜壓1－2遍，復壓用振動壓路機振動碾壓3－4遍，最后用振動壓路機終壓一遍即可結束。

　　(4)碾壓時要本著"高溫、緊跟、勻速、慢壓、高頻、低幅、先邊、后中"的十六字方針，即不管在多高溫度下，壓路機都必須緊跟在攤鋪機后面碾壓，切忌在較低溫度下反復碾壓。慢壓是指壓路機的碾壓速度不可過快，一般掌握不超過4km/h－5km/h，高頻和低幅的碾壓對提高SMA的壓實度，防止石料破碎損傷，保持石料有良好的棱角性和嵌擠作用很重要。大振幅碾壓很容易造成碾壓過度，使瑪蹄脂上浮，同時這也是保證SMA路面平整度的重要關鍵。

　　5、SMA路面接縫

　　SMA上面層橫向接縫工藝，直接影響到路面的平整度和行車的舒適程度，為了提高平整度，一般采用切割成垂直平面的方法對接，由于改性瀝青SMA混合料切割困難，一般要在SMA上面層當天施工完工后，尚未冷卻前，就切割好，并用水將接縫處沖刷干凈，第二天涂上粘層油，即可接下去鋪新混合料。

　　接縫附近新鋪混合料碾壓時，可用振動壓路機在高溫下進行單方向振動碾壓，使混合料已形成的骨架進行重新排列，以解決接縫錯差的問題。

　　6、施工注意事項

　　(1)改性瀝青的原材料和成品溫度、集料烘干加熱溫度、混合料拌合溫度、出廠溫度、攤鋪溫度、碾壓溫度應嚴格按照施工規范或技術要求的規定，隨時隨地進行檢驗。

　　(2)SMA的標準級配范圍比普通瀝青混合料的容許范圍窄得多，其配料誤差的要求也比普通瀝青混合料嚴格。拌合機控制室的操作員要注意不得隨意調整放料數量，否則將會打亂SMA配合比。

　　(3)采用整幅攤鋪方式，保證連續攤鋪，盡可能不中途停頓，為此我們將采用240T/h大拌合機和30多輛大噸位運輸車，為及時地給攤鋪機供料提供了保證。

　　(4)碾壓過程要保持均衡地進行，速度要慢，掉頭倒退關閉振動，轉方向要漸漸地進行改變，不許急轉彎行走。

　　(5)壓實度是最重要的施工管理項目，SMA路面壓實度應達到98%。嚴格控制碾壓遍數，有專職的技術人員觀察碾壓情況，使壓實達到要求，又要防止過碾壓。

　　八、水泥砼路面

　　采用拌和站集中攪拌，砼攪拌車運輸，三軸式砼路面攤鋪滾平機成型的工藝進行施工。成型后注意養生，達到設計強度后方可通車。

　　九、水泥混凝土路緣石

　　本合同段水泥混凝土路緣石主要為U型排水緣石、立緣石與平緣石三種。一般路段路側采用U型排水緣石，中央分隔帶采用凸緣石，互通立交匝道采用平緣石。路緣石在預制廠采用C25#混凝土集中預制。

　　將路緣石用自卸汽車運至施工路段，沿線一側依次排放好，然后按圖紙設計位置進行安砌，預制塊間留1cm寬的縫，縫間用10號砂漿灌實、勾縫。

篇2：住宅小區環境配套路面工程施工方案

　　住宅小區環境配套路面工程施工方案

　　1片石底基層施工：

　　1.本工程片石基層設計為20cm厚，采用人工手擺鋪筑的施工方法。

　　2.片石材料控制：應選用等級不低于設計要求的強度；

　　3.施工：

　　1)準備路基層：路基層的表面應平整，堅實；高程，寬度，橫坡度，縱坡符合設計要求；沒有松散材料和軟弱點；

　　2)施工放樣：恢復中線樁，并在兩側邊緣外設指示樁，標出面層的邊緣和松鋪高程和設計高程；

　　3)手擺片石：按虛鋪厚度(選壓實厚度的1.2-1.3倍)手擺片石，要求大小均勻分布，縱橫斷面符合要求，厚度基本一致。

　　4)預壓：片石手擺好后，用輕型壓路機進行碾壓，碾速控制在每分鐘25-30米，輪跡重疊25-30cm，碾壓至片石石料無松動為止。

　　4.質量保證措施：

　　1)按規范規定指標，對各種材料按進場批量規定進行質量檢驗，用合格材料選定最佳比例。

　　2)合格的路基表面過分干燥處，灑少量水濕潤。

　　3)首先作試驗段，待監理工程師批準后再繼續施工。

　　4)施工工藝正常后根據情況在確保規范要求的強度下調整配比。

　　2卵石調平層施工：

　　1.用料要求：

　　1)天然卵石的級配和塑性指數必須符合要求；

　　2)天然卵石級配不符合要求時，必須篩出超尺寸的顆粒或摻加另一種卵石或砂，使其滿足要求方可用于工程上；

　　3)如果天然卵石的塑性指數偏大時，可加少量的石灰降低其塑性指數后，使其滿足要求方可用于工程上；

　　4)天然卵石的最大粒徑應小于50mm；

　　5)天然卵石中的扁平，長條顆粒含量應不超過20%；

　　6)天然卵石的顆粒組成范圍和塑性指數必須滿足以下要求：

　　通過下列篩孔(mm)的質量百分率，%液限塑性

　　50401050.50.075%指數

　　10080-10040-10025-858-450-15<28<9

　　2.施工：

　　1)底基層檢測：底基層的表面應平整，堅實；高程，寬度，橫坡度，縱坡符合設計要求；沒有松散材料和軟弱點；

　　2)施工放樣：恢復中線樁，并在兩側邊緣外設指示樁，標出底基層的邊緣和松鋪高程和設計高程；

　　3)運輸和攤鋪集料：根據底基層的寬度和長度，設計厚度和集料的干容重計算干集料的數量；集料裝車時應控制每車料的數量基本相等；

　　4)用攤鋪機將集料均勻攤鋪平整；檢驗松鋪厚度是否符合設計要求；

　　5)拌合及整形：用平地機拌合；拌合過程中用灑水車灑足所需水分；拌合結束時，混合料的含水量應均勻，并較最大含水量大1%左右，沒有出現細顆粒離析現象；用平地機將拌合均勻的混合料整平和初步整形；用輪胎式壓路機在已初平的路段上快速碾壓1遍，以暴露潛在的不平整，再用平地機整平和整形；

　　6)撒砂：在局部顆粒較大處，撒砂；

　　7)找平：采取人工找平；

　　8)碾壓：用振動式壓路機進行碾壓；碾壓時應由邊到中，由低到高；

　　9)橫縱縫處理：

　　(1)橫縫處理：兩作業段銜接處應搭結拌合；第一段拌合后，留5-8米不進行碾壓，第二段施工時，前段未碾壓部分與第二段一起碾壓；

　　(2)縱縫處理：避免出現縱縫。

　　3.質量保證措施：

　　1)按規范規定指標，對各種材料按進場批量規定進行質量檢驗，用合格材料選定最佳比例，用最佳配合比的材料以不同的用水量拌合擊實求取最佳含水量下的最大干密度。

　　2)按規范的配合比集中攪拌后，汽車運至路面上待鋪筑。

　　3)合格的路基表面過分干燥處，灑少量水濕潤，再用攤鋪機攤鋪，確保壓實密度。

　　4)攤鋪后如氣溫高失水較多，可補充灑水，使含水量略低于最佳含水量

　　1-2％，用振動壓路機碾壓。

　　5)按規范規定的頻率測定干密度，并取樣作規定的抗壓實驗。

　　6)首先作試驗段，待監理工程師批準后再繼續施工。

　　7)施工工藝正常后根據試件強度在確保規范要求的強度下調整配合比。

　　3水泥碎石穩定基層施工方法：

　　1.施工準備工作：

　　1)選好砼拌合場地，接好水電，地材準備。

　　2)進行材料試驗及砼配合比設計，根據技術設計要求與地材情況，做好砼各組成材料的試驗，進行砼各組成材料配合比設計。

　　3)基層檢查與整修：

　　包括基層的寬度、路拱與標高、表面平整度和壓實度。

　　2.施工

　　1)卵石調平層檢測：卵石調平層的表面應平整，堅實；高程，寬度，橫坡度，縱坡符合設計要求；

　　2)施工放樣：恢復中線樁，并在兩側邊緣外設指示樁，標出基層的邊緣和松鋪高程和設計高程；

　　3)運輸和攤鋪混合料：根據基層的寬度和長度，設計厚度計算混合料的數量；混合料裝車時應控制每車料的數量基本相等；用人工將混合料均勻攤鋪平整；檢驗松鋪厚度是否符合設計要求；

　　4)拌和時水泥用量嚴格控制在設計要求以內，施工前根據實際情況進行配合比設計和試配。

　　5)集料顆粒控制在設計范圍內，避免大小顆粒分離。

　　6)混合料按虛鋪厚度攤平并整理成規定的路拱橫坡度。

　　7)及時進行集料的碾壓，確保施工質量。

　　3.養護：采用灑水養護。

　　4.嚴格按TJT059-95(T0593-95)進行彎沉值實驗。

　　4路肩施工：

　　嚴格按有關施工規范進行。

篇3：高速公路路面工程底基層施工方案(2)

　　高速公路路面工程底基層施工方案（2）

　　五、中上面層施工

　　瀝青混凝土上面層設計為4cm改性瀝青砼。

　　5.1施工工序

　　測量放樣--清掃--撒粘層油--小位移浮動梁--瀝青混合料拌和--運輸--攤鋪碾壓--驗收

　　5.2準備工作

　　5.2.1 下承層

　　下面層已經監理工程師驗收合格，經檢查無缺陷，應平整、潔凈，如有缺陷進行修整、彌補，再經監理工程師驗收合格。

　　5.2.2 機械

　　提前對所用機械設備進行檢修，確保所用機械以良好狀態投入施工，所用設備有：

　　瀝青撒布車、裝載機、推土機、拌和設備、自卸汽車、攤鋪機、小位移浮動梁、灑水車、油灌車、雙驅雙振壓路機、小型手扶振動壓路機、振動夯。

　　5.2.3人 員

　　實行定崗定員制定出明確的崗位目標。

　　5.2.4 材料

　　a、乳化瀝青：進行中上面層施工時要噴灑粘層乳化瀝青。在噴灑前應檢驗各項技術指標。

　　b、瀝青

　　瀝青到場實驗室進行針入度和延度、軟化點的檢驗。

　　（b）瀝青儲存：在拌和站把不同來源、不同標號瀝青分開存放不得混雜，并設有防水措施。

　　（c）瀝青在儲存、運輸過程中采用良好的防水處理保證雨水不進入瀝青罐中。

　　c、粗集料采用石質堅硬、清潔、不含風化顆粒、近立方體顆粒的碎石。選用反擊式破碎機生產的玄武巖碎石，質量確保滿足規范要求。

　　d、細集料采用堅硬、潔凈、干燥、無風化、無雜質并有適當級配的機制砂。細集料規格滿足規范要。

　　e、填料

　　（a）瀝青面層混合料中所用填料采用石灰巖堿性石料經磨細得到的礦粉，礦粉必須干燥、潔凈，其質量符合表3的技術要求。

　　（b）礦粉儲放在室內被雨淋濕的和已結塊的礦粉不使用。回收的礦粉全部棄掉。

　　5.2.5 瀝青混合料配合比試驗

　　a、原材料準備

　　準備好符合要求的道路石油瀝青、粗細集料、礦粉及穩定劑，計算出各種材料的用量比例，使混合料級配組成符合要求，初步選定各種材料的用量比例。

　　b、馬歇爾試驗

　　礦料級配按招標文件中的要求進行，其級配范圍要符合要求；改性瀝青的配合比設計應符合技術要求；改性瀝青設計配合比檢驗應符合各項指標的要求。

　　c、繪制密度、穩定度、流值、空隙率、飽和度同瀝青含量的關系圖，綜合選定滿足各項指標要求的最佳瀝青用量。

　　d、水穩定性檢驗

　　按選定的最佳瀝青用量制作馬歇爾試件，進行浸水馬歇爾試驗，檢驗是否符合規范要求，如水穩定性檢驗不合格，則需重新調整瀝青用量及配比，直到符合要求為止。最后確定各種礦料、抗剝落劑、穩定劑的比例及瀝青用量。

　　5.2.6鋪筑試驗段

　　準備400m的試驗段，認真做好各項原始數據的記錄、整理驗證施工方案，不合適的地方修改，最后確定松鋪系數、碾壓遍數、碾壓設備配備、碾壓方法和運輸車輛數量等數據用于指導以后的施工。

　　5.3施工

　　5.3.1測量放樣

　　a、利用導線點恢復中樁、邊樁，直線上每10m設一樁，曲線上每5m設一樁。

　　b、高程測量上采用兩級測量制，即一組測量，一組復核，切實做到數字準確萬無一失。

　　5.3.2下承層檢查、清掃

　　a、下承層的質量檢驗。對下承層的外觀與內在質量進行全面檢查，對局部質量缺陷應按規定進行修復，并有監理組簽署意見。

　　b、對下承層表面清掃，用水沖洗，和鋼絲刷刷，對污染較厲害的應用人工鑿除。

　　5.3.3安裝小位移浮動梁

　　瀝青中上面層采用在攤鋪機上安裝小位移浮動梁作為標高控制和找平基準的辦法進行攤鋪。

　　5.3.4瀝青混合料拌和

　　a、瀝青混合料用日本產間歇式拌和機拌制，拌和站設置的位置運輸條件良好，有良好的排水設施，便于加強環境保護、消防和安全工作；拌和站配有發電機有可靠的電力供應。

　　b、拌和機能分口、分級上料、計量準確、拌和均勻、自動調控自動記錄。

　　c、瀝青采用導熱油加熱，混合料出廠溫度控制在150－165℃，高于195℃或低于140℃給予廢棄。

　　D、改性瀝青混合料的出廠溫度達到170℃～180℃，運到現場不低于160℃立即攤鋪緊跟著進行碾壓，碾壓結束溫度控制在150℃上。在初壓和復壓過程中，采用同類壓路機列成梯隊壓實。

　　e、拌和站設置專門試驗室，及時對拌和出的瀝青混合料進行試驗、檢驗。

　　（a）正式拌和前先進行試拌，全面取樣進行馬歇爾穩定試驗，檢驗礦料級配及瀝青含量的合格性，如不符合要求進行調整。

　　（b）正式拌和后，每半天取一次試樣進行試驗，檢驗礦料級配、瀝青含量，馬歇爾穩定度、流值、密度、空隙率、飽和度等。

　　（c）派專人檢查瀝青拌和料質量，對于生產出的瀝青混合料溫度每半小時抽查一次，必須使所有集料顆粒全部裹復瀝青結合料，并以瀝青混合料拌和均勻為度；并目測每車料質量，一旦發現花白料、焦料及離析現象就立即停止拌和，找出原因并予以處理，對不合格的瀝青混合料堅決廢棄。

　　（d）每天結束后，用拌和樓打印的各料數量，以總量控制，以各倉用量及各倉級配計算平均施工級配、油石比與施工厚度和抽檢結果進行校核。

　　（e）每周分析一次檢測結果，計算油石比、各級礦料通過量和瀝青混凝土物理力學指標檢測結果的標準差和變異系數，檢驗生產是否正常。

　　5.3.5瀝青混合料運輸

　　a、瀝青混合料運輸用15T以上自卸汽車，運輸車的數量根據拌和站生產能力、實際運輸車速、運距等情況綜合考慮，合理配置自卸車。

　　b、運輸車裝料前必須清洗干凈，車箱底板及周壁要涂一層隔離劑。

　　c、自卸車應前后移動裝料，以免造成粗集料的離析現象，運輸過程中應加蓋蓬布，以保溫和避免污染環境，隨時檢測瀝青混合料的出廠溫度和運至現場溫度。

　　d、攤鋪機前方有5輛運輸車等候卸料，連續攤鋪過程中，運料車在攤鋪機前10-30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

　　e、采用數字顯示插入式熱電偶溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度和運到現場溫度。插入深度要大于150mm，運料車側面中部設專用檢測孔，孔距車廂

底面約300mm。

　　5.3.6瀝青混合料攤鋪

　　a、瀝青混合料攤鋪采用兩臺德國產ABG423攤鋪機攤鋪，按基準線行駛控制高程，并有足夠的功率推動運料車前進，具有可加熱的振動熨平板及振動夯等初步壓實、熨平裝置。攤鋪前應先加熱熨平板使其溫度不少于100度。

　　b、上面層采用在攤鋪機上安裝小位移浮動梁作為控制標高和厚度的辦法進行攤鋪（和中面層一樣的安裝方法）。兩臺攤鋪機攤鋪層的縱向接縫，應采用斜接縫，避免出現縫痕。兩臺攤鋪機距離不應超過10m。

　　c、攤鋪機攤鋪過程中以一定的速度穩定勻速前進，不隨意中途變速或停頓。拌和能力、運輸能力同攤鋪機攤鋪能力密切配合，選定合適的攤鋪速度，注意松鋪厚度及路拱，中途少做變動，必要時細致加以調整，務求平順，以求不影響平整度。機械攤鋪過程中，不用人工反復修整，但當出現以下問題時：斷面不符合要求、局部缺料、局部混合料明顯離析、表面明顯不平整等，在施工技術人員專門指導下認真調整、局部換料，仔細修補，同已鋪混合料接順，不留明顯印跡和差異。

　　d、攤鋪遇雨時，立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料。遭受雨淋的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機攤鋪；路表溫度低于15℃時不進行上面層施工。

　　5.3.7瀝青混合料碾壓

　　a、瀝青混合料的碾壓采用配套的碾壓機具：

　　雙輪雙振壓路機3臺

　　膠輪壓路機2臺

　　振動夯1臺

　　b、碾壓緊跟攤鋪機進行。碾壓過程按初壓、復壓、終壓三個階段進行。

　　初壓：雙輪雙振壓路機重振2～3遍，速度2～3km／h，溫度不低于140℃。

　　復壓：膠輪雙振壓路機碾壓2～3遍，速度4～5km／h，溫度不低于130℃。

　　終壓：雙輪雙振壓路機靜壓直至消除輪跡，速度2.5～5km／h，終壓溫度不低于120℃。

　　c、 碾壓時壓路機驅動輪面向攤鋪機，由低到高，超高段由內側到外側依次連續均勻碾壓，相鄰碾壓帶上面層重疊不低于200mm，瀝青攤鋪后應抓緊時間碾壓，對操作手進行培訓，不允許壓路機在瀝青混合料上轉向、調頭，壓路機起動、停止必須減速緩行，不準剎車制動。壓路機折返要呈階梯形，不要在同一斷面上。

　　d、 要對初壓、復壓、終壓段落設置明顯標志（插不同顏色的旗子），便于壓路機司機辯認。對松鋪厚度、碾壓順序、壓路機組合、碾壓遍數、碾壓速度及碾壓溫度應設專崗管理和檢查，使面層做到既不漏壓也不超壓。

　　e、對于壓路機壓實不到的局部瀝青路面，采用手扶式小型振動壓路機等小型機具，將壓路機不便壓實的地方振搗密實。

　　f、上面層改性瀝青混合料隨拌隨用，貯存期間降溫不超過10℃，且結合料不得老化，滴漏及粗細料離析。裝運混合料的自卸車的箱底板和側板涂拌一層隔離劑，并排除游離余液。

　　5.3.8接縫處理

　　a、橫向施工縫。全部采用平接縫。用三米直尺沿縱向位置，在攤鋪段端部的直尺呈懸臂狀，以攤鋪層與直尺脫離接觸處定出接縫位置，用鋸縫機割齊后鏟除；繼續攤鋪時，應將接縫鋸切時留下的灰漿擦洗干凈，涂上少量粘層瀝青，攤鋪機熨平板從接縫處起步攤鋪；碾壓時用鋼筒式壓路機進行橫向壓實，從先鋪路面上跨縫逐漸移向新鋪面層。

　　b、瀝青上面層橫向施工縫應運離橋梁毛勒縫20m以外，不許設在毛勒縫處，以確保毛勒縫兩邊路面表面的平順。

　　5.3.9養生

　　a、中面層壓實后12小時、上面層壓實完成24小時后，方可開放交通。要在未開放的路段上設置路障，禁止車輛駛入。

　　b、隨時檢查施工機械是否有漏油現象，禁止非施工車輛上路，避免給瀝青路面造成污染。

　　5.3.10驗收瀝青面層施工完畢后，立即對高程、厚度、橫坡度、油石比、級配等技術指標，按招標文件等規范要求進行檢測驗收。

　　5、水泥砼路面的施工

　　砼由砼拌和站集中拌和，砼運輸車運輸至現場；模板采用槽鋼，預留對拉螺絲孔；插入式振搗；振動梁刮平、人工用直尺找平；壓紋機壓紋。

　　按《水泥混凝土路面施工及驗收規范》（GBJ97-87）和《水泥混凝土路面滑模施工規范》（JTJ/T037.1-2000）的要求進行施工。

　　六、土路肩及中央分隔帶路緣石施工

　　6.1 土路肩

　　路肩填土在基層施工時同步培筑并壓實。基層施工完后，培筑至施工圖紙所示的高程并用小型壓路機充分壓實。

　　按圖紙要求開挖，開挖完成后清掃干凈，進行碎石墊層施工。

　　土路肩頂層按圖紙要求進行砼處理

　　6.2 路緣石中央分隔帶

　　路緣石在預制場統一預制，按照圖紙要求進行施工，注意線形的銜接順暢，接縫處砂漿飽滿。

　　在底基層施工前按要求埋設橫向排水管，并作好防護措施，防止路面車輛把排水管壓壞，一般用一定標號的水泥砼澆注，并把中央分隔帶處的關口包住，防止排水管堵塞。在開挖橫向排水槽的同時，開挖集水井，按照設計圖紙的要求與位置開挖。

　　縱向排水管按圖紙要求開挖縱向排水溝底，按要求溝底要與路線縱坡一致，同時按要求鋪設土工布和鋪設縱向排水管，縱向排水管與橫向排水管用積水槽銜接。縱向排水管鋪設完成要及時填筑滲溝碎石，碎石要滿足規范要求。

　　中央分隔帶在基層施工完成后，立即按圖紙要求所示開挖，開挖完成后，清掃干凈，進行防滲土工布鋪設、通信電纜管道的施工安裝和回填中粗砂。

　　路緣石施工完成后，進行中央帶素土回填工作并壓實，達到規范要求。

　　附、底基層、基層施工技術要求

　　原材料石灰Ⅲ級以上，生石灰MgO+CaO≥70%，熟石灰MgO+CaO≥55%

　　粉煤灰SiO2+Al2O3+Fe2O3≥70%，燒失量≤20%，比表面積>2500cm3/g

　　土最大粒徑<15cm，塑性指數為12-20

　　水泥初凝>3小時，終凝>6小時，強度根據水泥型號定

　　碎石壓碎值≤30%，0.5mm以下應無塑性指數，若有<0.075mm含量≤7%

　　施工檢測頻率及技術要求底基層含水量每天使用前測2個樣品

　　液、塑限使用過程中每2000m3測兩個點

　　石灰劑量隨時檢測，≥設計值－1%

　　壓實度每一作業段或2000m26次以上，≥95%

　　無側限抗壓強度每一作業段或2000m26個，≥0.6MPa

　　石灰MgO+

CaO含量每批次檢驗一次

　　高程mm4點/200m，+5，－15

　　厚度mm1點/200m/車道，－10，單個值－25

　　寬度mm4個斷面/200m，≥設計寬度，13.62m

　　橫坡度%4個斷面/200m，±0.3

　　平整度mm2處/200m，每處連續10尺，≤12

　　基層含水量隨時檢測

　　拌和均勻性隨時檢測

　　水泥劑量每2000m21次，≥6個樣品，≥設計值－1%

　　壓實度每一作業段或2000m26次以上，≥98%

　　無側限抗壓強度每一作業段或2000m29個，≥4.0MPa

　　水泥檢測每批次檢測一次

　　集料級配每2000m21次，在規范范圍內

　　壓碎值異常時檢測

　　厚度mm1點/200m/車道，－8，單個值－15

　　寬度mm4個斷面/200m，≥設計寬度

　　橫坡度%4個斷面/200m，±0.3

　　平整度mm2處/200m，每處連續10尺，≤8

　　高程mm4點/200m，+5，－10

　　具體要求見規范及監理的合理要求

　　附、瀝青面層施工技術要求

　　原材料石灰巖粘附性IⅢ級以上，含泥量≤1%，壓碎值≤28%，ρ＞2.5g/cm3

　　玄武巖粘附性IⅢ級以上，含泥量≤1%，壓碎值≤28%，ρ＞2.5g/cm3

　　砂M*=3.0~3.8，含泥量≤3%，ρ＞2.5g/cm3

　　瀝青滿足重交通道路石油瀝青技術要求

　　礦粉親水系數＜1，，ρ＞2.5g/cm3，＜0.075含量≥75%

　　施工檢測頻率及技術要求

　　含泥量1次/2000m3

　　級配1次/2000m3

　　針片狀1次/2000m3，≤15%

　　油石比%2次/天，±0.3

　　壓實度1處/200m/車道，≥96%

　　馬歇爾實驗2組/天

　　瀝青三大指標每批次檢驗一次

　　高程mm4點/200m，+10，－10

　　厚度mm1點/200m/車道，總厚度-8，上面層-4

　　寬度m4個斷面/200m，≥設計寬度，11.75m

　　橫坡度%4個斷面/200m，±0.3

　　平整度mm中面層≤1.2，中面層≤1.0，上面層≤0.8

　　彎沉值≤設計值

　　壓碎值異常時檢測

　　具體要求見規范及監理的合理要求