鋼筋對焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及防止措施

　　項次異常現(xiàn)象和缺陷種類防止措施

　　1燒化過分劇烈，并產生強烈的爆炸聲1、降低變壓器級數(shù)

　　2、減慢燒化速度

　　2閃光不穩(wěn)定1、清除電極底部和表面的氧化物

　　2、提高變壓器級數(shù)

　　3、加燒化速度

　　3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1、增加預熱程度

　　2、加快臨近頂鍛時的燒化速度切工作

　　3、確保帶電頂鍛過程

　　4、加快頂鍛速度

　　5、增大頂鍛壓力

　　4接頭中有縮孔1、降低變壓器級數(shù)

　　2、避免燒化過程過分強烈

　　3、適當增大頂鍛留量預鍛壓力

　　焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱1、減小預熱程度

　　2、加快燒化速度，縮短焊接時間

　　3、避免過多帶電頂鍛

　　接頭區(qū)域裂紋1、檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規(guī)定時，應更換鋼筋

　　2、采取低頻預熱方法，增加預熱程度

　　7鋼筋表面微熔及燒傷1、清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

　　2、清除電極內表面的氧化物

　　3、改進電極槽口形狀，增大接觸面積

　　4、夾緊鋼筋

　　接頭彎折或軸線偏移1、正確調整電極位置

　　2、修正電極鉗口或更換已變形的電極

　　3、切除或矯直鋼筋的彎頭

　　F、質量記錄

　　本工藝標準應具備以下質量記錄：

　　⑴、鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單；

　　⑵、鋼筋機械性能復試報告；

　　⑶、進口鋼筋應有化學成份檢驗報告和可焊性試驗報告，國產鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能和機械性能顯著不正常的，應有化學成份檢驗報告。

　　⑷、鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。

篇2：產品焊接過程控制工作程序

　　產品焊接過程控制程序

　　1、目的

　　對產品的焊接過程控制作出規(guī)定，確保焊接質量得到有效控制。

　　2、適用范圍

　　本程序適用于產品的焊接工藝評定、焊接工藝編制、焊工資格控制、產品施焊、焊接檢驗、焊縫返修、焊接設備管理等。

　　3、職責

　　3.1技術部門負責編制焊接工藝評定指導書、焊接工藝。

　　3.2焊接試驗室負責焊接工藝評定試驗。

　　3.3焊接責任工程師負責對焊接質量活動的控制和焊工管理，審核焊接工藝評定任務書、焊接工藝評定報告、焊接工藝、焊縫返修工藝等。

　　3.4焊接檢驗員負責施焊的監(jiān)督和焊接質量檢查。

　　4、程序內容

　　4.1焊接工藝評定

　　4.1.1凡與受壓元件相焊接的所有焊接接頭點固焊及堆焊焊縫都應進行焊接工藝評定。

　　4.1.2焊接工藝評定應符合《鍋規(guī)》有關規(guī)定。

　　4.1.3對圖紙中出現(xiàn)的，在“焊接工藝評定合格項目清單”以外的，與受壓力構件相連的焊接接頭，技術部門應編制“焊接工藝評定任務書”。

　　4.1.4技術部門根據“焊接工藝評定任務書”和生產圖紙，編制“焊接工藝指導書”（WPS），經焊接責任工程師審核后，交生產科列入生產計劃，備料和進行試板加工。

　　4.1.5焊接試驗室按“焊接工藝指導書”領取試板和焊材，試板刨坡口后，安排熟練焊工按“焊接工藝指導書”確定的焊接規(guī)范焊接試板，施焊前，焊接檢驗員應到現(xiàn)場確認試板和焊材（材料質量證明書齊全、正確，坡口尺寸符合要求），合格后監(jiān)督施焊，并如實記錄。

　　4.1.6試板施焊后，焊接檢驗員作試板外觀檢查，合格后，按照“焊接工藝指導書”的規(guī)定：

　　a)有無損探傷要求的試板，焊接檢驗員開出“無損檢測委托單”，由焊接試驗室將試板送無損探傷室。探傷合格后，仍由焊接試驗室將試板送金加工工序加工試樣。無損探傷報告交焊接試驗室。

　　b)無無損探傷要求的試板，焊接試驗室將試板直接送金加工工序加工試樣。

　　4.1.7試樣加工完畢，由焊接試驗室送理化室進行試驗，理化室將試驗報告連同試樣送焊接試驗室。

　　4.1.8焊接試驗室焊接技術員整理焊接工藝評定試驗資料，編制焊接工藝評定報告（PQR），焊接責任工程師審核，質量保證工程師批準。

　　4.1.9對焊接工藝評定試驗結果不合格的，應由焊接責任工程師召集有關人員分析原因，修改焊接工藝參數(shù)，制訂新的“焊接工藝指導書”，重新進行焊接工藝評定試驗。

　　4.1.10焊接工藝評定報告連同各項檢驗、試驗報告等由焊接試驗室整理成冊送駐廠監(jiān)檢簽字確認存檔；焊接工藝評定試樣由焊接試驗室保存。

　　4.1.11焊接試驗室應定期編制“焊接工藝評定合格項目清單”，分送有關部門使用。

　　4.2焊接工藝

　　4.2.1技術部門負責根據圖紙、評定合格的焊接工藝指導書編制焊接工藝卡，經焊接責任工程師審核后發(fā)有關車間、檢驗部門及焊材二級庫。焊接工藝卡應注明焊接工藝評定編號和所需的焊工資格項目。

　　4.2.2焊接工藝的更改應由技術部門按《工藝控制程序》進行。

　　4.3焊工資格

　　4.3.1凡擔任受力構件焊接工作的焊工，應取得省質量技術監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工資格，才能上崗操作，擔任相應的焊接工作。對有特殊要求的產品，由技術部門組織對焊工進行專門培訓和技能評定，合格后上崗。

　　4.3.2技術部門應建立焊工技術檔案，一人一檔。除記入資格考試、技能評定情況外，還應逐月統(tǒng)計焊工的焊接質量情況和發(fā)生的質量事故，作為焊工資格延續(xù)和申報免考的依據。

　　4.3.3焊接試驗室在焊接責任工程師指導下負責焊工資格考試及技能評定的組織和申報，焊工技術檔案的統(tǒng)計、記錄歸檔、保管等工作，并定期向生產車間和檢驗部門提供“持證焊工一覽表”。

　　4.3.4施焊的焊工，其焊工證必須在有效期內，焊接的項目必須是焊工證中規(guī)定的項目。

　　4.4焊接材料

　　焊接材料的管理按《焊接材料控制程序》。

　　4.5焊接設備

　　4.5.1采購焊接設備及其輔助裝置，應由焊接責任工程師確定設備型號、規(guī)格、生產廠家。

　　4.5.2焊接設備的采購、維護保養(yǎng)、維修、大修、報廢按《設備管理程序》執(zhí)行。

　　4.5.3焊接設備及其輔助裝置應保持完好，應裝有完好的，在校準周檢期內的電流表、電壓表和壓力表。

　　4.6產品施焊和焊接檢驗

　　4.6.1生產車間組織生產時，應根據“持證焊工一覽表”和焊卡上規(guī)定的焊工資格項目，指定合格焊工，用指定的焊接設備，憑“焊材領用單”到焊材二級庫領取焊條筒和焊條，按焊卡規(guī)定的工藝規(guī)范進行施焊。

　　4.6.2施焊前焊工應清理坡口及兩側的油污及雜物，使坡口兩側呈現(xiàn)金屬光澤。焊工在施焊過程中應測量焊接參數(shù)，使其符合焊卡要求。焊接結束后，焊工應清理焊縫兩側的飛濺物及其它表面缺陷，合格后在焊縫一側打上自己的鋼印交檢驗員檢查。

　　4.6.3檢驗員對焊縫進行檢查并填寫“焊接檢查記錄”。經檢查焊縫合格后，開出“無損檢測委托單”交探傷室進行

焊縫質量的無損檢測。不滿足探傷要求，應通知施焊焊工進行修磨。

　　4.6.4車間應嚴格按焊接工藝卡規(guī)定的焊接方法及工藝參數(shù)進行施焊，如要求改變焊接方法，焊接材料規(guī)格或其它工藝參數(shù)應先征得工藝編制人員的書面批準，修改焊卡后方可進行。

　　4.7產品焊接試板

　　4.7.1技術部門在編制產品生產工藝時，應根據相關規(guī)定及設計圖樣要求，編制產品焊接試板的要求，包括試板的數(shù)量，試驗項目，合格指標等，并在工藝卡中注明。

　　4.7.2技術部門應根據JB4744—2000《產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗》要求，繪制試板取樣位置及拉伸、彎曲、沖擊試樣加工圖樣，供加工車間使用。

　　4.7.3產品焊接試板應與其代表的筒體具有相同材料（同牌號、同規(guī)格、同爐批號）采用與筒體焊接相同的焊接材料，焊接工藝。試板應連接在筒體縱縫延長部位，由同焊工與筒體同時焊接。

　　4.7.4試板焊接完成后，焊工應做工作令號、材料標識和焊工代號標識。試板應與筒體一起送探傷室進行無損檢測。

　　4.7.5產品試板為監(jiān)檢的A類項目，檢驗員應及時通知監(jiān)檢人員到現(xiàn)場檢查。

　　4.7.6試板檢測后如有缺陷可以返修也可不返修避開缺陷取樣。試板割離筒體后，送達車間制取試樣，加工的試樣由檢驗員進行尺寸和表面粗糙度檢查后，由檢驗員開出試板委托試驗單，送力學性能試驗室進行拉、彎、沖試驗。

　　4.7.7試驗員應根據試驗結果開出試板力學性能試驗報告。

　　4.7.8當容器需進行焊后熱處理時，產品試板的剩余部分應與容器同爐進行熱處理。如焊后熱處理需外協(xié)，檢驗員必須見證試板已放入容器內，并落實試板在熱處理時靠近熱電偶附近放置。

　　4.7.9焊后熱處理后，檢驗部門負責及時周轉試樣的加工和力學性能試驗，確保容器在壓力試驗前試驗員開出試板性能報告。

　　4.7.10當產品試板的力學性能試驗數(shù)據不滿足圖紙和標準的要求時，焊接責任工程師和理化責任工程師應認真分析不合格產生原因，如因尺寸加工、表面粗糙度等原因影響試驗結果，可在試板余料上重新取樣對不合格項以雙倍數(shù)量進行復驗。

　　4.7.11產品試板力學性能檢驗報告應在監(jiān)檢員簽章后歸入產品檔案保存。

　　4.8焊縫返修

　　4.8.1制造過程中，當發(fā)現(xiàn)焊縫出現(xiàn)超標缺陷時，應按照有關規(guī)定、標準的要求進行返修。焊縫同一部位的返修一般不應超過二次。

　　4.8.2要求焊后熱處理的壓力容器產品，其返修應在熱處理前進行。如在熱處理以后返修，則返修后需按原熱處理規(guī)范，重新進行焊后熱處理。

　　4.8.3無損檢測人員發(fā)現(xiàn)焊縫超標缺陷后，評片員應在該焊縫上畫出缺陷部位，并填寫“焊縫返修通知單”，交焊接檢驗員通知生產車間，焊接技術員編制返修工藝，焊接責任工程師批準后實施。

　　4.8.4第二次返修，由焊接技術員分析缺陷產生的原因，制訂返修方案，報焊接責任工程師審核后，車間指定有資格的熟練焊工（或該焊縫原施焊焊工）按返修方案進行打磨、清除缺陷、施焊。焊接技術員在現(xiàn)場進行指導。

　　4.8.5第三次（或第三次以上）返修，焊接責任工程師應組織有關人員分析原因，找出對策，制訂返修方案，確定返修施焊焊工，經事業(yè)部技術總負責人批準后，進行返修工作。焊接責任工程師應在現(xiàn)場監(jiān)督、指導返修工作。

　　4.8.6焊縫返修后，應重新進行檢驗（含無損檢測），并做好記錄。由檢驗員將返修部位、返修次數(shù)和返修結果記入產品技術檔案。

　　4.8.7如果返修焊工不是該焊縫原施焊焊工，則返修后應在返修部位的規(guī)定位置打上返修焊工的鋼印。

　　4.8.8返修記錄應詳細，其內容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(shù)（焊接電流、電壓、焊接速度、預熱溫度、后熱溫度和保溫時間，焊材牌號及規(guī)格，焊接位置等）和施焊者及其鋼印代號等。

　　5、相關文件

　　5.1《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》

　　5.2GB150—199www.dewk.cn8《鋼制壓力容器》

　　5.3JB4708—2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》

　　5.4JB/T4745—20**《鈦制焊接容器》

　　5.5焊接工藝指導書

　　5.6焊接工藝評定任務書

　　5.7焊接工藝卡

　　5.8工藝控制程序

　　5.9鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試規(guī)則

　　5.10焊接材料控制程序

　　5.11設備管理程序

　　5.12JB4744-2000《產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗》

　　5.13GB151—1999《管殼式換熱器》

　　6、質量記錄

　　6.1焊接工藝評定合格項目清單

　　6.2無損檢測委托單

　　6.3焊接工藝評定報告

　　6.4焊工技術檔案

　　6.5持證焊工一覽表

　　6.6焊接檢查記錄

　　6.7焊縫返修通知單

篇3：銅銅合金焊接工藝(2)

　　銅及銅合金的焊接工藝(2)

　　銅具有優(yōu)良的導電性、導熱性、耐腐蝕性、延展性及一定的強度等特性。在電氣、電子、化工、食品、動力、交通及航空航天工業(yè)中得到廣泛應用。在純銅（紫銅）中添加10余種合金元素，形成固溶體的各類銅合金，如加鋅為黃銅；加鎳為白銅；加硅為硅青銅；加鋁為鋁青銅等等。

　　銅及銅合金可用釬焊、電阻焊等工藝方法實現(xiàn)連接，在工業(yè)發(fā)達的今天、熔焊已占據主導地位。用焊條電弧焊、TIG焊、MIG焊等工藝方法容易實現(xiàn)銅及銅合金的焊接。

　　影響銅及銅合金焊接性的工藝難點主要有四項元素：一是高導熱率的影響。銅的熱導熱率比碳鋼大7~11倍，當采用的工藝參數(shù)與焊接同厚度碳鋼差不多時，則銅材很難熔化，填充金屬和母材也不能很好地熔合。二是焊接接頭的熱裂傾向大。焊接時，熔池內銅與其中的雜質形成低熔點共晶物，使銅及銅合金具有明顯的熱脆性，產生熱裂紋。三是產生氣孔的缺陷比碳鋼嚴重得多，與要是氫氣孔。四是焊接接頭性能的變化。晶粒粗化，塑性下降，耐蝕性下降等。

　　1、紫銅的焊接

　　焊接紫銅的方法有氣焊、手工碳弧焊、手工電弧焊和手工氬弧焊等方法，大型結構也可采用自動焊。

　　（1） 紫銅的氣焊

　　焊接紫銅最常用的是對接接頭，搭接接頭和丁字接頭盡量少采用。氣焊可采用兩種焊絲，一種是含有脫氧元素的焊絲，如絲201、202；另一種是一般的紫銅絲和母材的切條，采用氣劑301作助熔劑。氣焊紫銅時應采用中性焰。

　　（2）紫銅的手工電弧焊

　　在手工電弧焊時采用紫銅焊條銅107，焊芯為紫銅（T2、T3）。焊前應清理焊接處邊緣。焊件厚度大于4mm時，焊前必須預熱，預熱溫度一般在400~500℃左右。用銅107焊條焊接，電源應采用直流反接。

　　焊接時應當用短弧，焊條不宜作橫向擺動。焊條作往復的直線運動，可以改善焊縫的成形。長焊縫應采用逐步退焊法。焊接速度應盡量快些。多層焊時，必須徹底清除層間的熔渣。

　　焊接應在通風良好的場所進行，以防止銅中毒現(xiàn)象。焊后應用平頭錘敲擊焊縫，消除應力和改善焊縫質量。

　　（3）紫銅的手工氬弧焊

　　在紫銅手工氬弧焊時，采用的焊絲有絲201(特制紫銅焊絲)和絲202，也采用紫銅絲，如T2。

　　焊前應對工件焊接邊緣和焊絲表面的氧化膜、油等臟物都必須清理干凈，避免產生氣孔、夾渣等缺陷。清理的方法有機械清理法和化學清理法。

　　對接接頭板厚小于3mm時，不開坡口；板厚為3～10mm時， 開V型坡口，坡口角度為60o~70o； 板厚大于10mm時，開*型坡口，坡口角度為60o~70o；為避免未焊透，一般不留鈍邊。根據板厚和坡口尺寸，對接接頭的裝配間隙在0.5～1.5mm范圍內選取。

　　紫銅手工氬弧焊，通常是采用直流正接，即鎢極接負極。為了消除氣孔，保證焊縫根部可靠的熔合和焊透，必須提高焊接速度，減少氬氣消耗量，并預熱焊件。板厚小于3mm時，預熱溫度為150~300℃；板厚大于3mm時，預熱溫度為350~500℃。預熱溫度不宜過高，否則使焊接接頭的機械性能降低。

　　還有紫銅的碳弧焊，碳弧焊使用的電極有碳精電極和石墨電極。紫銅碳弧焊所用的焊絲和氣焊時一樣，也可用母材剪條，可用氣焊紫銅的助熔劑，如氣劑301等。

　　2、黃銅的焊接

　　黃銅焊接的方法有：氣焊、碳弧焊、手工電弧焊和氬弧焊。

　　（1）黃銅的氣焊

　　由于氣焊火焰的溫度低，焊接時黃銅中鋅的蒸發(fā)比采用電焊時少，所以在黃銅焊接中，氣焊是最常用的方法。

　　黃銅氣焊采用的焊絲有：絲221、絲222和絲224等，這些焊絲中含有硅、錫、鐵等元素，能夠防止和減少熔池中鋅的蒸發(fā)和燒損，有利于保證焊縫的性能和防止氣孔產生。氣焊黃銅常用的熔劑有固體粉末和氣體熔劑兩類，氣體熔劑由硼酸甲脂及甲醇組成；熔劑如氣劑301。

　　（2）黃銅的手工電弧焊

　　焊接黃銅除了用銅227及銅237外，也可以采用自制的焊條。

　　黃銅電弧焊時，應采用直流電源正接法，焊條接負極。焊前焊件表面應作仔細清理。坡口角度一般不應小于60~70o，為改善焊縫成形，焊件要預熱150~250℃。操作時應當用短弧焊接，不作橫向和前后擺動，只作直線移動，焊速要高。與海水、氨氣等腐蝕介質接觸的黃銅焊件，焊后必須退火，以消除焊接應力。

　　（3）黃銅的手工氬弧焊

　　黃銅手工氬弧焊可以采用標準黃銅焊絲：絲221、絲222和絲224， 也可以采用與母材相同成分的材料作填充材料。

　　焊接可以用直流正接，也可以用交流。用交流焊接時，鋅的蒸發(fā)比直流正接時輕。通常焊前不用預熱，只有板厚相差比較大時才預熱。焊接速度應盡可能快。焊件在焊后應加熱300~400℃進行退火處理，消除焊接應力，以防止焊件在使用過程中裂縫。

　　（4）黃銅碳弧焊

　　黃銅碳弧焊時，根據母材的成分選用絲221、絲222、絲224等焊絲，也可用自制的黃銅焊絲施焊。焊接可以采用氣劑301等作熔劑。焊接應短弧操作，以減少鋅的蒸發(fā)和燒損。

　　直流TIG焊工藝方法廣泛應用于銅及銅合金的焊接，焊風成型好，內外質量優(yōu)良，在氬氣的保護下，熔池純凈，氣孔少，熱裂影響小，操作易掌握。厚度≤4mm時可不用焊前預熱，直接用氬氣預熱，待熔池溫度接近600℃時，可加填充焊絲熔化母材，實現(xiàn)焊接。厚度大于4mm的銅材，純銅應預熱400—600℃。銅合金焊接預熱200—300℃。300TSP，315T*直流TIG焊機可焊接純銅、硅青銅、磷青銅、黃銅、白銅等銅合金。300WP5、300/500W*4交直流兩用TIG焊機可用交流TIG焊接鋁青銅（用交流方波清除表面氧化膜）及用直流TIG焊接上述銅材。

　　近年來，采用MIG方法焊接銅及銅合金的施工越來越多，尤其對于厚度≥3mm的鋁青銅、硅青銅和白銅最好選用MIG焊方法。厚度3~14mm或>14mm的銅及銅合金幾乎總要選用MIG焊，因為熔敷效率高、熔深大、焊速快（一般為TIG焊的3~4倍），實現(xiàn)高效、優(yōu)質、低成本的經濟效益要求。銅材施焊前均應達到預熱溫度要求（純銅400~600℃，銅合金200~300℃），焊絲與母材化學充分相似，氬氣純度≥99.98%。