匝道橋施工方法及工藝
匝道橋為3×20m 單箱單室鋼筋混凝土連續箱梁，墩柱直徑為120cm，雙柱式橋臺，在東引橋箱梁施工完成后進行匝道橋施工，采用與引橋相同的方法采用滿布碗扣式腳手架施工，側模采用大塊定型鋼模板，底模為大塊鋼模板，內模采用自制膠板內模。梁體混凝土采用全斷面分段灌筑，澆筑由橋臺開始，首次澆筑25m，第二次澆筑20m，最后一次澆筑16m。混凝土泵送入模，振搗采用插入式振搗棒和附著式振動器聯合振搗，以保證混凝土的密實度。
1 柱式墩施工
柱式墩施工
由于墩柱高度較低，均一次性立模澆筑完成。
1 鋼筋綁扎
施工前綁扎前檢查預埋鋼筋籠的中心，發生偏移及時行調整。鋼筋就地綁扎，施工腳手架采用碗扣式支架，按繞墩雙層搭設。
2 模板設計、安裝
兩片式整體鋼模板的面板厚度為6mm，以弧形鋼板為橫肋，條形鋼板為縱向肋，每節模板長度為4～5m，并配置短節模板。
清理模板并按要求涂抹脫模劑，模板的縫隙可夾止漿膠條，人工配合汽車吊將拼裝后的模板套入鋼筋骨架初步就位，安裝保護層塊后用千斤頂進行微調，地錨固定模板上口。
3 混凝土澆筑
混凝土泵送到模板口后通過串筒分層澆筑，人工利用振搗棒振搗，嚴格控制混凝土的泵送速度，防止振搗不足或漏振。
4 模板拆除及養護
拆模前要防止模板被撞擊或振動，拆除時間要通過試驗確定，一般情況下可在混凝土強度達到2.5Mpa 后由人工配合汽車吊拆除，拆模后用薄膜包裹養生。
2 支架搭設
施工中的不同點主要在于曲線部位支架的搭設方法，支架搭設按分段折線型布置，間距90×90cm。轉向部位利用非標件連接，見圖5.11-1 所示。
圖5.11-1匝道橋梁體支架搭設示意圖
2 施工方法
除預應力外匝道橋箱梁施工方法及工藝與引橋類似。
篇2：匝道橋承臺施工方法
匝道橋承臺施工方法
1、基坑開挖
承臺基坑施工要最大限度地采用機械開挖，開挖根據設計尺寸、基礎大小、放坡寬度和基底留工作面的寬度（每側0.3～0.6m）來進行。邊坡坡度按照施工規范及現場地質情況確定。基坑頂距開挖線1.0m以外挖排水溝，基坑頂做成4%反坡，并疏通排水渠道，疏導水流，防止地表水浸入基坑。基坑開挖到底后，立即鑿除樁頭，調直樁頭鋼筋。合格的基坑基底，在報請監理工程師復檢批準后，迅速鋪設C10砼墊層，進行基礎圬工施工，防止晾槽引起水浸或地質風化，影響地基承載力。
2、支立模板
模板采用組合鋼模板，扣件式鋼管建筑腳手支架。模板要支立準確、牢固，澆筑砼時不能發生走模和變形。
支立模板時要在砼墊層上重新測量放線，并仔細核對承臺中心座標。
3、鋼筋綁扎
承臺的鋼筋骨架采用整體綁扎，整體吊裝的方法進行安裝，吊裝前應檢查鋼筋籠的外形尺寸、鋼筋的配置情況、鋼筋的位置和間距等，吊裝后應檢查其位置是否正確、保護層是否符合要求。聯接鉆孔樁伸出來的鋼筋，埋設墩身預埋的鋼筋，按要求埋設預埋件的鐵件。
4、砼澆筑
承臺采用C25砼澆筑。承臺砼的澆筑嚴格按照設計和施工規范的要求進行，砼在拌合站集中拌制，砼輸送車運送砼，設溜槽進行澆筑。澆筑時分層進行，插入式振動器振搗，以保證砼密實度。
5、基坑回填
承臺模板拆除并經檢查合格，經養生3天后，進行基坑回填。基坑回填分兩次進行，首次填至距基頂面以下0.2m處，不影響墩臺身施工，待墩臺施工完成（或出地面）后再全部回填。填料采用能夠充分壓實并不含草皮土、垃圾土和有機土的土料，按層厚15～20cm分層回填，用蛙式打夯機壓實，回填地面應略高于四周原地面，避免坑洼積水，浸泡承臺。回填時兩側對稱進行，防止偏壓損壞結構或影響結構的穩定性和使用功能
篇3：匝道橋鉆孔樁施工工藝
匝道橋鉆孔樁施工工藝
1、施工平臺
由于橋址處地下水位較高，為增加鉆孔時孔內水頭壓力，我們計劃在鉆孔時，對孔位處做填土1.5m高的鉆孔平臺處理，使孔內水頭高度保持在高于地下水位1.5m以上，以防坍孔、縮徑等質量隱患。
2、鋼護筒的制作和埋設
陸地上護筒采用6 mm鋼板卷制，直徑大于設計樁徑30cm，護筒長為3米，埋置后護筒底標高應在原地面以下不少于1.0m，且護筒周圍應用粘土夯實，以防滲漏或防止孔內水頭太高，使護筒底形成反穿孔。
護筒采用挖孔埋設或填筑埋設，保證護筒頂端高出地下水位1.5～2.0m。
3、泥漿池及造漿
（1）泥漿池
陸地上鉆孔樁的泥漿池計劃采用在跨中大面積筑島的方法以適合填高的鉆孔平臺，泥漿池隔跨設置，周轉使用。沉淀的泥漿擬選用封閉的翻斗車運至業主及環保部門所規定的排放位置。
（2）造漿
造漿擬選用優質粘土，并在鉆進至軟土層和液化砂土層時，還要在泥漿中摻入16%的膨潤土、0.15%的CMC羥基纖維素、0.4%硝基腐植酸鈉鹽及少量的生石灰粉等制成優質泥漿加強護壁以防滲、防坍孔。
4、鉆孔
（1）鉆機選擇
對于直徑為150cm及以下的樁基擬選用SJZ-150反循環鉆機。該機具有扭矩大，循環系統氣密性良好，成孔速度快，清孔徹底等優點。
對于直徑為2.0m的樁基擬選用選用GQ-20泵吸式反循環鉆機，該機采用液壓式鉆盤，扭矩為80 KNom，適合的鉆孔直徑為150-300cm，鉆進深度均能達到80m，鉆進時加壓給進方式為液壓。
（2）鉆進
鉆機開鉆前需對鉆機平臺，鉆盤中心及樁位進行必要的檢查以保證孔位偏差在規范允許范圍內。
在鉆進過程中為保證孔的鉛垂度，采用減壓慢速鉆進，同時根據地層的不同土質情況調整鉆速與反循環提漿的速度比，以保證成樁質量。
在鉆進各粘土層時，為預防發生"糊鉆"現象應及時依據地質條件調節泥漿的相對粘度和密度，并適當增大泵量和向孔內投入適量的砂石，或換用刮板齒小、出漿口大的鉆頭。
鉆進時若碰到孤石，正常鉆孔無法進行，則采取用粘土、砂類土和砂礫石到此位置以上1-2m左右，然后，填平表面用沖擊鉆成孔。
在鉆孔過程中要控制鉆頭在孔內的升降速度，以防沖刷孔壁或在鉆頭下方產生負壓而造成孔壁坍塌。
鉆進過程中認真撈渣取樣與設計文件仔細對照，若出現與設計不符情況及時停鉆并報監理工程師及設計部門處理。
（5）檢孔與清孔
鉆孔至設計標高后，采用監理工程師指定的方法檢測孔深、孔徑和垂直度等幾何尺寸，待檢測合格后，采用換漿法清孔。清孔后，孔內泥漿指標要達規范規定標準。
（6）鋼筋籠制作及安裝
鋼筋籠采用加工場統一加工并編號，加工時根據骨架的自身剛度及浮吊的起吊能力分成12-15m一節，分節制作時均需在型鋼焊制的骨架定位平臺上進行，以保證未來鋼筋籠的整體直度及主筋連接接長時的對位精度。
在頂節鋼筋骨架的頂端，加焊兩道加強箍筋，上焊八根與主筋同直徑的鋼筋，鋼筋籠就位后，將加焊的鋼筋焊接在護筒壁上，防止砼澆注過程中鋼筋籠上浮。
鋼筋籠采用自制的雙輪拖車運抵岸邊，由吊車吊到運輸船上，再由運輸船運至孔位，然后使用水上浮吊起吊入孔，主筋接長擬采用帶肋鋼筋套筒擠壓接頭。
鋼筋籠起吊時使用長杉木桿分段綁扎以提高整個鋼筋籠的剛度（木桿在入孔時依次拆除）。
預埋樁基檢測鋼管應按設計要求精確定位于鋼筋籠上并焊牢，其接頭使用接長管旋接并做防滲處理。
（7）水下砼灌注
灌注前用測錘復測孔深，保證其樁底沉淀厚度要滿足規范及設計要求，若不滿足要求則進行二次清孔，直到合格后方可進行水下砼灌注。
a、導管的配制與安裝
導管采用壁厚3mm無縫鋼板制作，導管內徑250mm，直徑制作偏差不超過2mm。
導管中間節長2.0m，底管節長4.0m，漏斗下配節長1.0m、0.5m導管。導管之間采用法蘭盤連接，在第一次使用前進行試拼試壓。試壓好的導管表面用磁漆標出0.5m一格的連續標尺，并注明導管全長尺寸，以便灌注混凝土時掌握提升高度和埋入深度。安放導管時，導管下口距孔底為25~40cm。
b 灌注混凝土
混凝土的灌注采用現場拌制與運輸，導管法施工。開導管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20混凝土制作，具體形式如下圖所示。
混凝土隔水塞
開始灌注時，先拌制0.5m3左右水泥砂漿，置于導管內隔水塞的上部，同時將隔水塞下移，使砂漿全部進入導管。然后向漏斗內灌混凝土，儲足了首批灌注混凝土量后剪繩開灌。導管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。
首批混凝土灌注正常后，混凝土應連續不斷地灌注直至完成。混凝土灌注過程中，導管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于1.0m。提升導管時保持軸線豎直和位置居中，逐步提升；拆除導管時速度要快，時間不宜超過15min，拆下的導管立即沖洗干凈。在水下混凝土灌注過程中，專人測量導管埋深，填寫好水下混凝土灌注記錄表。
c破樁頭
為確保樁頂質量，實際灌注樁頂標高比設計高出0.5~1.0m，鑿除此范圍內的混凝土。鉆孔灌注樁施工完成后采用超聲波法對樁進行檢測。