TS16949程序文件:最終檢驗程序
⒈目的:
保證出廠產(chǎn)品進行了規(guī)定的檢驗和試驗，達到有關(guān)技術(shù)標準和用戶規(guī)定的要求。
⒉范圍:
適用于指導公司生產(chǎn)的所有成品的最終檢驗和試驗工作。
⒊職責:
3•1檢驗組是成品最終檢驗的歸口管理部門，負責最終檢驗和試驗工作的實施和管理工作。
3•2技術(shù)部負責產(chǎn)品最終檢驗技術(shù)標準的制定。
3•3裝配工段、成品倉庫負責產(chǎn)品最終檢驗的協(xié)助工作。
⒋工作程序:
4•1檢驗準備
4•1•1成品檢按《成品檢驗標準》準備好相應(yīng)的標準件、檢查儀器儀表，確保其可靠、齊全、有效。
4•1•2成品檢按《產(chǎn)品檢驗抽樣規(guī)程》對報驗產(chǎn)品進行抽樣，準備檢驗樣本，并執(zhí)行零缺陷的規(guī)定。
4•1•3每一批次的產(chǎn)品，入庫發(fā)放前都要進行成品檢定。
4•2檢驗與記錄
4•2•1檢驗人員按照《成品檢驗標準》規(guī)定的檢驗項目和技術(shù)條件逐項檢驗，不得漏項漏檢。
4•2•2成品檢驗記錄書寫要清晰、工整，填寫內(nèi)容完整、齊全。檢驗記錄作為該批次產(chǎn)品的質(zhì)量技術(shù)檔案要長期保存，以保持其可追溯性。一般產(chǎn)品的保留期為五年，顧客有要求的或特殊使用的產(chǎn)品檢驗記錄，要長期保留或按顧客要求保留。
4•3合格成品的處理
4•3•1內(nèi)銷成品檢驗合格后，檢驗人員發(fā)放綠色PASS合格證。
4•3•2出口產(chǎn)品最終檢驗合格后除按4•3•1辦理完畢后，由生產(chǎn)部按外貿(mào)商檢報驗程序與商檢局辦理報驗和檢驗的有關(guān)手續(xù)。
4•4不合格成品的處理
4•4•1成品經(jīng)檢驗判定為不合格，可以通過返工、返檢達到驗收要求的，由檢驗組做出處理。產(chǎn)品經(jīng)返工、返檢后重新交驗。
4•4•2當成品的不合格項不可能通過返工、返檢達到合格接收條件時，按《不合格品控制程序》執(zhí)行。
⒌相關(guān)文件:
5•1QS/TSB21101-20**《檢驗、測量和試驗設(shè)備控制程序》
5•2QS/TSB21301-20**《不合格品控制程序》
5•3QS/TSB21401-20**《糾正和預防措施控制程序》
5•4QS/TSB21601-20**《質(zhì)量記錄控制程序》
⒍質(zhì)量記錄
見清單。
篇2：服裝公司質(zhì)量程序文件--進料檢驗程序
更多內(nèi)容源自 綠化 1.目的
為確保面、輔均能達公司產(chǎn)質(zhì)量量要求，滿足客戶需要，并藉以提升供應(yīng)商質(zhì)量管理能力，促使其提高面、輔料質(zhì)量與服務(wù)水準。
2.適用范圍
適用于公司外購或托外加工之物料、半成品、客供品的檢驗。
3.職責
質(zhì)檢科負責來料質(zhì)量檢驗判定與質(zhì)量狀態(tài)標識。
布、輔料倉負責物料品名、規(guī)格、數(shù)量之表單核對及點收、標識。
供應(yīng)商負責送貨至本公司。
外協(xié)部負責客供、自購及供應(yīng)商進料不合格之處理。
4.工作程序
4.1進料檢驗作業(yè)流程圖附表。
4.2廠商送貨時，須填寫"送貨單"交倉庫人員，并將所送物料置于待檢區(qū)待驗。
4.3倉庫收到"送貨單"后，需與公司"物料訂購單"核對品名、規(guī)格、數(shù)量無誤后，交與IQC驗貨。
4.4 IQC在收到"送貨單"后，按照《進料檢驗規(guī)范》檢驗、判定。
4.5檢驗合格，IQC質(zhì)檢員依《進料檢驗規(guī)范》之"檢驗合格處理方式"執(zhí)行。
4.6檢驗不合格時，IQC質(zhì)檢員依《進料檢驗規(guī)范》之"檢驗不合格處理方式"執(zhí)行。
4.6.1外協(xié)部或生產(chǎn)部申請?zhí)夭桑刹少弳T或生產(chǎn)總調(diào)度員依《特采管制程序》申請核準并處理。
4.6.2外購或托外加工物料需退貨，由倉管員依《物料倉庫管理規(guī)程》執(zhí)行。
4.7倉管員依據(jù)檢驗及處理結(jié)果，將產(chǎn)品點收入庫或退貨，合格物料填寫"入庫驗收單"。
4.8 IQC檢驗員根據(jù)"面料檢驗單"、"輔料檢驗單(5份)"匯總填寫"進料檢驗日報表"，每日下班前將"面料檢驗單"、"輔料檢驗單(5份)"同"進料檢驗日報表"上交質(zhì)檢科留存并作為統(tǒng)計分析的依據(jù)。
4.9當同一供應(yīng)商來料連續(xù)兩批被拒收或連續(xù)10批有3批被拒收，IQC需開出"質(zhì)量異常糾正單"，并依《糾正及預防措施管理程序》執(zhí)行。
4.10客供物料及自購品按4.2～4.8步驟檢驗。
1.相關(guān)文件
5.1《物料倉庫管理規(guī)程
5.2《特采管制程序》
5.3《糾正及預防措施管理程序》
5.4《進料檢驗規(guī)范》
6.記錄
6.1《物料訂購單》
6.2《面料檢驗單》
6.3《輔料檢驗單》
6.4《進料檢驗日報表》
篇3：服裝公司質(zhì)量程序文件:最終檢驗程序
1.目的
為確保產(chǎn)品質(zhì)量能滿足客戶需求，防止不良品流出造成客戶訴怨或客戶退貨。
2.適用范圍
適用于本公司所內(nèi)成品及外發(fā)加工成品檢驗。
3.職責
3.1質(zhì)檢科負責成品的檢驗、判定及糾正措施實施效果的確認。
3.2后整部負責不合格品的處理及糾正措施的擬定與執(zhí)行。
4.工作程序
4.1后整成品經(jīng)包裝完成并填制好"裝箱單"后，由后整部主管或包裝組長通知QA質(zhì)檢員驗貨。
4.2 QA質(zhì)檢員接到驗貨通知后，須首先準備好樣衣、"車縫工藝單"、"后整工藝單"、《服裝檢驗手冊》等資料以便執(zhí)行檢驗。
4.3 檢查時依據(jù)《服裝檢驗手冊》之抽樣計劃進行隨機抽樣，后整部需派人協(xié)同抽取產(chǎn)品。
4.4 QA依據(jù)業(yè)務(wù)部提供的包裝資料，首先對產(chǎn)品裝箱數(shù)量、分色分碼和箱嘜、貼紙、電腦嘜等包裝方式進行確認。
4.5外包裝檢查完畢后，QA須根據(jù)樣衣、《服裝檢驗手冊》、"車縫工藝單"、"后整工藝單"等相關(guān)檢驗資料，對產(chǎn)品的外觀、性能、包裝、尺寸規(guī)格進行全面檢驗。
4.6 QA根據(jù)檢驗中不良品缺陷等級、數(shù)量結(jié)合《服裝檢驗手冊》的抽樣方法對每批成品作出合格與否的判定，填寫"成品檢驗報告"、"尺寸檢查記錄表"。
4.7檢驗合格者，后整部根據(jù)QA驗貨報告，辦理入庫手續(xù)。若需客戶驗貨者，在業(yè)務(wù)部接到質(zhì)檢科驗貨報告后通知客戶驗貨。
4.8驗貨不合格
4.8.1 由QA標出不良品疵點，通知后整部主管確認。
4.8.2后整部主管對不良品判定結(jié)果無異議，需按《不合格品控制程序》處理。
4.8.3后整部主管若對判定結(jié)果有異議，須由質(zhì)檢科主管或以上人員作最終判定。最終判定合格則依4.7執(zhí)行;若判定不合格則依據(jù)《不合格品控制程序》執(zhí)行。
4.9若因生產(chǎn)貨期緊急，須由質(zhì)檢科主管核準，QA質(zhì)檢員方可對未包裝的成品進行檢驗，并須核對外箱、掛牌、電腦嘜等包裝材料有無錯漏，并在QA檢驗報告上注明，以便追溯。
4.10本廠外發(fā)加工之成品由QA按4.2～4.9步驟執(zhí)行檢驗，并填寫"外發(fā)品驗貨報告"。
4.11成品檢驗中發(fā)現(xiàn)重大質(zhì)量問題，按《糾正及預防措施管理程序》處理。
5.相關(guān)文件
5.1《服裝檢驗手冊》
5.2《不合格品控制程序》
5.3《糾正及預防措施管理程序》
6.記錄
6.1《成品檢驗報告》
6.2《尺寸檢查記錄表》
6.3《裝箱單》
6.4《外發(fā)品驗貨報告》