TS16949程序文件:最終檢驗程序

　　⒈目的:

　　保證出廠產品進行了規定的檢驗和試驗，達到有關技術標準和用戶規定的要求。

　　⒉范圍:

　　適用于指導公司生產的所有成品的最終檢驗和試驗工作。

　　⒊職責:

　　3•1檢驗組是成品最終檢驗的歸口管理部門，負責最終檢驗和試驗工作的實施和管理工作。

　　3•2技術部負責產品最終檢驗技術標準的制定。

　　3•3裝配工段、成品倉庫負責產品最終檢驗的協助工作。

　　⒋工作程序:

　　4•1檢驗準備

　　4•1•1成品檢按《成品檢驗標準》準備好相應的標準件、檢查儀器儀表，確保其可靠、齊全、有效。

　　4•1•2成品檢按《產品檢驗抽樣規程》對報驗產品進行抽樣，準備檢驗樣本，并執行零缺陷的規定。

　　4•1•3每一批次的產品，入庫發放前都要進行成品檢定。

　　4•2檢驗與記錄

　　4•2•1檢驗人員按照《成品檢驗標準》規定的檢驗項目和技術條件逐項檢驗，不得漏項漏檢。

　　4•2•2成品檢驗記錄書寫要清晰、工整，填寫內容完整、齊全。檢驗記錄作為該批次產品的質量技術檔案要長期保存，以保持其可追溯性。一般產品的保留期為五年，顧客有要求的或特殊使用的產品檢驗記錄，要長期保留或按顧客要求保留。

　　4•3合格成品的處理

　　4•3•1內銷成品檢驗合格后，檢驗人員發放綠色PASS合格證。

　　4•3•2出口產品最終檢驗合格后除按4•3•1辦理完畢后，由生產部按外貿商檢報驗程序與商檢局辦理報驗和檢驗的有關手續。

　　4•4不合格成品的處理

　　4•4•1成品經檢驗判定為不合格，可以通過返工、返檢達到驗收要求的，由檢驗組做出處理。產品經返工、返檢后重新交驗。

　　4•4•2當成品的不合格項不可能通過返工、返檢達到合格接收條件時，按《不合格品控制程序》執行。

　　⒌相關文件:

　　5•1QS/TSB21101-20**《檢驗、測量和試驗設備控制程序》

　　5•2QS/TSB21301-20**《不合格品控制程序》

　　5•3QS/TSB21401-20**《糾正和預防措施控制程序》

　　5•4QS/TSB21601-20**《質量記錄控制程序》

　　⒍質量記錄

　　見清單。

篇2：服裝公司質量程序文件--進料檢驗程序

　　更多內容源自 綠化 　　1.目的

　　為確保面、輔均能達公司產質量量要求，滿足客戶需要，并藉以提升供應商質量管理能力，促使其提高面、輔料質量與服務水準。

　　2.適用范圍

　　適用于公司外購或托外加工之物料、半成品、客供品的檢驗。

　　3.職責

　　質檢科負責來料質量檢驗判定與質量狀態標識。

　　布、輔料倉負責物料品名、規格、數量之表單核對及點收、標識。

　　供應商負責送貨至本公司。

　　外協部負責客供、自購及供應商進料不合格之處理。

　　4.工作程序

　　4.1進料檢驗作業流程圖附表。

　　4.2廠商送貨時，須填寫"送貨單"交倉庫人員，并將所送物料置于待檢區待驗。

　　4.3倉庫收到"送貨單"后，需與公司"物料訂購單"核對品名、規格、數量無誤后，交與IQC驗貨。

　　4.4 IQC在收到"送貨單"后，按照《進料檢驗規范》檢驗、判定。

　　4.5檢驗合格，IQC質檢員依《進料檢驗規范》之"檢驗合格處理方式"執行。

　　4.6檢驗不合格時，IQC質檢員依《進料檢驗規范》之"檢驗不合格處理方式"執行。

　　4.6.1外協部或生產部申請特采，由采購員或生產總調度員依《特采管制程序》申請核準并處理。

　　4.6.2外購或托外加工物料需退貨，由倉管員依《物料倉庫管理規程》執行。

　　4.7倉管員依據檢驗及處理結果，將產品點收入庫或退貨，合格物料填寫"入庫驗收單"。

　　4.8 IQC檢驗員根據"面料檢驗單"、"輔料檢驗單(5份)"匯總填寫"進料檢驗日報表"，每日下班前將"面料檢驗單"、"輔料檢驗單(5份)"同"進料檢驗日報表"上交質檢科留存并作為統計分析的依據。

　　4.9當同一供應商來料連續兩批被拒收或連續10批有3批被拒收，IQC需開出"質量異常糾正單"，并依《糾正及預防措施管理程序》執行。

　　4.10客供物料及自購品按4.2～4.8步驟檢驗。

　　1.相關文件

　　5.1《物料倉庫管理規程

　　5.2《特采管制程序》

　　5.3《糾正及預防措施管理程序》

　　5.4《進料檢驗規范》

　　6.記錄

　　6.1《物料訂購單》

　　6.2《面料檢驗單》

　　6.3《輔料檢驗單》

　　6.4《進料檢驗日報表》

篇3：服裝公司質量程序文件:最終檢驗程序

　　1.目的

　　為確保產品質量能滿足客戶需求，防止不良品流出造成客戶訴怨或客戶退貨。

　　2.適用范圍

　　適用于本公司所內成品及外發加工成品檢驗。

　　3.職責

　　3.1質檢科負責成品的檢驗、判定及糾正措施實施效果的確認。

　　3.2后整部負責不合格品的處理及糾正措施的擬定與執行。

　　4.工作程序

　　4.1后整成品經包裝完成并填制好"裝箱單"后，由后整部主管或包裝組長通知QA質檢員驗貨。

　　4.2 QA質檢員接到驗貨通知后，須首先準備好樣衣、"車縫工藝單"、"后整工藝單"、《服裝檢驗手冊》等資料以便執行檢驗。

　　4.3 檢查時依據《服裝檢驗手冊》之抽樣計劃進行隨機抽樣，后整部需派人協同抽取產品。

　　4.4 QA依據業務部提供的包裝資料，首先對產品裝箱數量、分色分碼和箱嘜、貼紙、電腦嘜等包裝方式進行確認。

　　4.5外包裝檢查完畢后，QA須根據樣衣、《服裝檢驗手冊》、"車縫工藝單"、"后整工藝單"等相關檢驗資料，對產品的外觀、性能、包裝、尺寸規格進行全面檢驗。

　　4.6 QA根據檢驗中不良品缺陷等級、數量結合《服裝檢驗手冊》的抽樣方法對每批成品作出合格與否的判定，填寫"成品檢驗報告"、"尺寸檢查記錄表"。

　　4.7檢驗合格者，后整部根據QA驗貨報告，辦理入庫手續。若需客戶驗貨者，在業務部接到質檢科驗貨報告后通知客戶驗貨。

　　4.8驗貨不合格

　　4.8.1 由QA標出不良品疵點，通知后整部主管確認。

　　4.8.2后整部主管對不良品判定結果無異議，需按《不合格品控制程序》處理。

　　4.8.3后整部主管若對判定結果有異議，須由質檢科主管或以上人員作最終判定。最終判定合格則依4.7執行;若判定不合格則依據《不合格品控制程序》執行。

　　4.9若因生產貨期緊急，須由質檢科主管核準，QA質檢員方可對未包裝的成品進行檢驗，并須核對外箱、掛牌、電腦嘜等包裝材料有無錯漏，并在QA檢驗報告上注明，以便追溯。

　　4.10本廠外發加工之成品由QA按4.2～4.9步驟執行檢驗，并填寫"外發品驗貨報告"。

　　4.11成品檢驗中發現重大質量問題，按《糾正及預防措施管理程序》處理。

　　5.相關文件

　　5.1《服裝檢驗手冊》

　　5.2《不合格品控制程序》

　　5.3《糾正及預防措施管理程序》

　　6.記錄

　　6.1《成品檢驗報告》

　　6.2《尺寸檢查記錄表》

　　6.3《裝箱單》

　　6.4《外發品驗貨報告》