靜定結構與超靜定結構的不同

　　1、靜定結構是無多余約束的幾何不變體；靜定結構中，溫度變化、支座移動等不會在結構中產生附加應力。

　　2、超靜定結構是在靜定結構的基礎上增加了（多余）的約束；超靜定結構會隨溫度變化及支座移動均可能在結構中產生附加應力。

　　附：機械設計通用的技術要求

　　1.零件去除氧化皮。

　　2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

　　3.去除毛刺飛邊。

　　4.經調質處理，HRC50～55。

　　5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

　　6.滲碳深度0.3mm。

　　7.進行高溫時效處理。

　　8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。

　　9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。

　　10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

　　11.未注圓角半徑R5。

　　12.未注倒角均為2×45°。

　　13.銳角倒鈍。

　　14.各密封件裝配前必須浸透油。

　　15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。

　　16.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。

　　17.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。

　　18.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。

　　19.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

　　20.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。

　　21.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

　　22.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

　　23.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。

　　24.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

　　25.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。

　　26.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。

　　27.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

　　28.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。

　　29.粘接后應清除流出的多余粘接劑。

　　30.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。

　　31.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

　　32.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。

　　33.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。

　　34.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。

　　35.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開接面和端面包保平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

　　36.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。

　　37.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸面內不準有脫襯象，在接觸面以外的脫襯面積不得大于非接觸區總面積的10%。

　　38.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

　　39.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。

　　40.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

　　41.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

　　42.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

　　43.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。

　　44.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

　　45.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。46.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。

　　47.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。

　　48.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。

　　49.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。

　　50.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。

　　51.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa21/2級的要求。

　　52.鑄件必須進行水韌處理。

　　53.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。

　　54.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

　　55.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

　　56.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

　　57.經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

　　58.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。

　　59.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

　　60.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。

　　61.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。

　　62.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。

　　63.補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。

　　64.根據鑄鋼件缺陷情況，對補焊區缺陷可采

用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

　　65.補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

　　66.在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。

　　67.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

　　68.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。

　　69.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。

　　70.每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。

　　71.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。

　　72.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。

　　73.鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。

　　74.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

　　75.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現象。

　　76.最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火

　　77.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

　　78、發藍、變色的現象。

篇2：靜定結構超靜定結構不同

　　靜定結構與超靜定結構的不同

　　1、靜定結構是無多余約束的幾何不變體；靜定結構中，溫度變化、支座移動等不會在結構中產生附加應力。

　　2、超靜定結構是在靜定結構的基礎上增加了（多余）的約束；超靜定結構會隨溫度變化及支座移動均可能在結構中產生附加應力。

　　附：機械設計通用的技術要求

　　1.零件去除氧化皮。

　　2.零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

　　3.去除毛刺飛邊。

　　4.經調質處理，HRC50～55。

　　5.零件進行高頻淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

　　6.滲碳深度0.3mm。

　　7.進行高溫時效處理。

　　8.未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。

　　9.未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。

　　10.鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

　　11.未注圓角半徑R5。

　　12.未注倒角均為2×45°。

　　13.銳角倒鈍。

　　14.各密封件裝配前必須浸透油。

　　15.裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100℃。

　　16.齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。

　　17.裝配液壓系統時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統中。

　　18.進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。

　　19.零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。

　　20.裝配前應對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關精度進行復查。

　　21.裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。

　　22.螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。

　　23.規定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規定的擰緊力矩緊固。

　　24.同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。

　　25.圓錐銷裝配時應與孔應進行涂色檢查，其接觸率不應小于配合長度的60%，并應均勻分布。

　　26.平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸，其配合面不得有間隙。

　　27.花鍵裝配同時接觸的齒面數不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。

　　28.滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現象。

　　29.粘接后應清除流出的多余粘接劑。

　　30.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。

　　31.軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。

　　32.軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。

　　33.滾動軸承裝好后用手轉動應靈活、平穩。

　　34.上下軸瓦的結合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。

　　35.用定位銷固定軸瓦時，應在保證瓦口面和端面與相關軸承孔的開接面和端面包保平齊狀態下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。

　　36.球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應小于70%。

　　37.合金軸承襯表面成黃色時不準使用，在規定的接觸面內不準有脫襯象，在接觸面以外的脫襯面積不得大于非接觸區總面積的10%。

　　38.齒輪（蝸輪）基準端面與軸肩（或定位套端面）應貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線的垂直度要求。

　　39.齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。

　　40.組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

　　41.鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。

　　42.鑄件應清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。

　　43.鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨，位置和字體應符合圖樣要求。

　　44.鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。

　　45.鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質量要求。46.鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。

　　47.鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱配置。

　　48.鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整，清理干凈。

　　49.對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質量。

　　50.鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應大于100mm。

　　51.機器產品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa21/2級的要求。

　　52.鑄件必須進行水韌處理。

　　53.鑄件表面應平整，澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。

　　54.鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

　　55.所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。

　　56.除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。

　　57.經噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。

　　58.裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著的雜物和浮銹。

　　59.裝配前，所有鋼管（包括預制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。

　　60.裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。

　　61.預制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。

　　62.配管接替或轉運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標簽。

　　63.補焊前必須將缺陷徹底清除，坡口面應修的平整圓滑，不得有尖角存在。

　　64.根據鑄鋼件缺陷情況，對補焊區缺陷可采

用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。

　　65.補焊區及坡口周圍20mm以內的粘砂、油、水、銹等臟物必須徹底清理。

　　66.在補焊的全過程中，鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。

　　67.在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。

　　68.補焊時，焊條不應做過大的橫向擺動。

　　69.鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。

　　70.每個鋼錠的水口、冒口應有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。

　　71.鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內部充分鍛透。

　　72.鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過渡。

　　73.鍛件不允許存在白點、內部裂紋和殘余縮孔。

　　74.精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。

　　75.滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現象。

　　76.最終工序熱處理后的零件，表面不應有氧化皮。經過精加工的配合面、齒面不應有退火

　　77.加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

　　78、發藍、變色的現象。

篇3：物業服務企業應該建立怎樣的薪酬管理結構

　　隨著我國經濟持續高速發展，社會主義市場經濟日趨成熟，市場細分日趨全面，“讓專業的人干專業的事”的理念深入人心。很多政府部門和企事業單位把后勤服務外包，給物業服務企業帶來了巨大的發展機遇，同時也帶來了一定的挑戰。經濟發展為勞動者創造了更多就業機會。選擇的多樣性，使得勞動者往更優企業、更優崗位去流動。如何留住現有員工、吸引潛在勞動者，是作為勞動密集型行業的物業服務企業需要長期考慮的問題。建立合理的薪酬結構，是解決招工難、用工難的重要手段。下面，筆者根據所在企業管理現狀，對物業服務企業應該建立怎樣的薪酬管理結構作一探索。

　　物業服務企業人力資源普遍狀況

　　用工組成的復雜性

　　物業服務企業從業人員素質參差不齊。既有較高學歷的大、中專畢業生，如管理者、商務秘書等崗位，也有較低文化的中、小學畢業生，如保潔員、勤雜工等崗位。

　　用工的局限性

　　物業服務企業普遍薪酬不高，一般只能就近錄用，因此可選擇人員有限。加上周邊工廠、超市等爭奪，留給物業服務企業選擇的人員不多。

　　員工成長通道的有限性

　　盡管物業服務企業用工人數眾多，但基層工作者成長通道有限，因此缺乏留住員工的工作環境和晉升通道。

　　缺乏專業的人力資源管理者

　　很多物業服務企業以招工為目標，缺乏從招聘、錄用、培訓到人力開發這一系列過程的詳細計劃，缺乏對人力資源的長遠規劃。

　　物業服務企業建立合理薪酬結構的探索

　　筆者所在企業經過8年的發展，現有員工1,000多人。薪酬管理是我們重要工作內容之一。最近三年來，企業高速發展，員工增多，工種增加，工資增長。在這過程中，我們不斷調整優化薪酬結構，目前形成了比較合理的薪酬管理結構。主要做法如下：

　　根據企業的人員狀況進行崗位歸類

　　筆者所在企業將崗位分為三類，即管理崗、專業技術崗和操作崗。管理崗主要是企業負責人、部門經理、廚師長和主管等。專業技術崗分為工程維修崗、廚師崗、駕駛員崗和綠化崗等。操作崗分為行政秘書等商務服務崗，會計、文員等綜合管理崗，服務員、洗碗工等餐飲服務崗，客房服務員、道路保潔員、保安員等物業服務崗。

　　建立各類崗位薪酬結構

　　管理崗薪酬分為基本工資和技能工資

　　基本工資根據管理難度、管理幅度以及工作區域來確定標準，分一類、二類、三類。具體見表1。

　　技能工資根據專業知識、管理經驗和管理能力來確定標準，分為一級、二級、三級、四級。管理人員任命時進行首次評定，每年年終進行統一評定。技能工資根據考核得分確定。考核得分在90分(含90分)以上，執行一級技能標準;考核得分在80分(含80分)-90分，執行二級技能標準;考核得分在70分(含70分)-80分，執行三級技能標準;考核得分在70分以下，執行四級技能標準。技能等級評價方式見表2。專業技術崗分為崗位工資和技能工資

　　崗位工資由所在崗位決定。技能工資根據技術水平、工作經驗以及部門工作表現來決定，分為一級、二級、三級、四級。其中，廚師由餐飲委員會每半年考核一次，其他崗位由人力資源部組織相關部門每年考核一次。考核表格見表3。操作崗分為基本工資和年限工資

　　基本工資根據不同地區、不同崗位以及不同服務標準來確定。年限工資根據員工加入企業的時間確定。不同工種流動性不一樣。年限工資時間劃分不同。操作崗位設置及工資標準見表4。

　　上述三類崗位人員薪酬確定后，企業每月從員工基本工資中拿出一定金額作為績效考核。人力資源部制訂績效工資考核辦法，按月考核。

　　根據經營情況、周邊薪酬變化發放福利

　　企業薪酬結構建立后，員工對自己的收入有了明確的認識，員工穩定性明顯提高。根據統計，筆者所在企業管理人員流失率在3%-5%，專業技術人員流失率在10%-15%，操作崗位人員流失率在20%-25%。流失率比以前有了較大的下降。由于工資分類清楚，勞資人員和招聘人員都能較快掌握，便于接受員工咨詢。同時，員工給企業介紹人員的情況明顯增多，大約占新招聘員工的30%，有力地支持了招聘工作。由于工資有層級，員工持續在企業工作三年、四年以及五年以上的人數在增加。員工的工作積極性明顯增強，很多人成為公司骨干。合理薪酬制度的建立，促進了企業的發展。筆者所在企業已成為本地區規模最大、管理一流的物業服務企業，也吸引了更多的外地人才加盟。

　　當然，每個企業的情況各不相同，需要根據物業項目、人力和經營狀況等，制訂合理的薪酬管理結構。