污水處理廠室內工藝管道安裝

　　1、工藝管道預制

　　（1）、為提高工程施工質量，有利現(xiàn)場土建與工藝安裝交叉安排，結合施工現(xiàn)場距路撟公司預制場較近的有利條件，本工程室內工藝管道采用深度預制，現(xiàn)場組裝的施工方案。

　　（2）、工藝管道預制按安裝單元編制預制計劃，凡能在加工場預制的工藝管段、法蘭均應考慮預制，原則上作到每組工藝管道中間只留一段管段，現(xiàn)場焊兩道平焊口。預制后噴砂除銹，刷防銹漆兩道后運往現(xiàn)場組裝。

　　2、管道加工

　　（1）、加工場預制時管道切割與坡口采用機械加工。現(xiàn)場組裝時，碳鋼管道切割與坡口采用氧-乙炔焰加，手持電動砂輪打磨，去除氧化層；不銹鋼管道采用等離子切割，手持電動砂輪裝專用砂輪片打磨去除氧化層；

　　（2）、管道坡口、組對間隙和質量要求按GB50236-97《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》規(guī)定。

　　3、管道安裝

　　管道安裝技術要求和質量控制標準按GB50236-97《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》規(guī)定執(zhí)行。同時尚應符合下列要求：

　　（1）、管道組對安裝前應逐根清理管內雜物和泥土，密封面和螺紋不應損傷。現(xiàn)場焊接連接的管道，組裝管口應逐口進行管端校園，管口圓度應小于或等于3‰Dw（Dw為管外徑）；距管端20mm范圍內不得有泥、油、水，且需呈金屬光澤。暫不連頭和當日不能連接的管口或法蘭應點焊臨時盲板封堵或用螺栓固定臨時盲板封堵。

　　（2）、吸入管道和輸出管道應有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；

　　（3）、相互連接的法蘭端面應平行；螺紋管接頭軸線應對中，不應借法蘭螺栓或管接頭強行連接；

　　（4）、管道與泵連接后，應復檢泵的找正精度，當發(fā)現(xiàn)管道連接引起偏差時，應調整管道；

　　（5）、管道與泵連接后，不應在其上進行焊接和氣割；當需焊接和氣割時，應拆下管道或采取必要的措施，并應防止焊渣進入泵內；

　　4、閥門安裝：

　　閥門按介質流向安裝。安裝時應按設計圖紙要求校對型號、規(guī)格、材質等，并經(jīng)壓力試驗合格。閘閥和球閥應在關閉狀態(tài)下安裝，蝶閥在全開狀態(tài)下安裝；閥門手輪依據(jù)現(xiàn)場情況裝于易操作的方向位置；閥門緊固時應對角緊固，分布擰緊，嚴禁一次緊固到位，擰緊后螺栓受力均勻，松緊一致，法蘭與閥門的縫隙均勻一致。

　　5、系統(tǒng)試壓

　　污水深度處理廠室內工藝管道系統(tǒng)零散，各系統(tǒng)間較少有管道聯(lián)系，系統(tǒng)試壓相對復雜，按以下程序進行。

　　（1）、室內各工藝管道安裝完成后，關閉機、泵、容器進、出口閥門，以0.4Mp氣壓作嚴密性試壓，用肥皂水逐道焊和連接法蘭檢查，無滲漏為合格。氣密性試壓時，與設計承壓小于0.4Mp容器和機泵連接的管道應拆開法蘭加盲板封閉，避免閥門內漏串氣引起相關設備損壞和爆炸傷人。試壓接頭盡量利用流程己有的閥門連接，無法利用時，焊接臨時試壓接頭，嚴密性試壓完成后拆除。拆除臨時試壓接頭時應采取有效措施，確保不把異物掉入管道或設備內，無絕對把握或與精密運轉設備聯(lián)系的管道，也可不拆除，拆掉試壓閥門后用盲板法蘭封堵。

　　（2）、室內工藝管道系統(tǒng)強度試水壓，可在單機試運后進行。試壓壓力按設計規(guī)定，試壓壓力低于嚴密性試壓壓力的系統(tǒng)，如水泵無壓進口系統(tǒng)等可不再作強度試驗。高壓系統(tǒng)用水泥泵車升壓，試壓前關閉系統(tǒng)兩端閥門，系統(tǒng)試壓升壓、穩(wěn)壓和觀察及全安防護按5.10.4場區(qū)管道強度試壓要求。試壓接頭盡量利用流程己有的閥門聯(lián)接，無法利用時焊臨時試壓接頭，嚴密性試壓完成后不拆除，拆掉試壓閥門后用盲板法蘭封堵。

　　低壓系統(tǒng)可考慮利用流程配置的水泵升壓。

篇2：鍋爐管道安裝施工方案

　　鍋爐管道安裝施工方案

　　1、工程概況

　　本工程管道系統(tǒng)較多，縱橫交錯，最大管徑超過1米，最小管徑Ф5。為保證安裝工程的順利進行，特編制管道安裝施工方案。

　　2 工程施工依據(jù)

　　2.1《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》

　　鍋爐機組篇DL/T5047-95

　　管道篇DL5031-94

　　焊接篇DL5007-92

　　汽機篇DL5011-92

　　化學篇DLJ58-81

　　2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97。

　　2.3現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98。

　　2.4施工圖總說明及產(chǎn)品使用說明書。

　　3安裝技術要求

　　3.1無縫鋼管及焊接鋼管采用焊接，鍍鋅鋼管采用絲扣連接，玻璃鋼聚氯乙稀復合管采用粘接。

　　3.2主蒸汽管道材料為15CrMo，焊接材料：氬弧焊絲H13 CrMo直流正接，15CrMo與20＃鋼連接時，氬弧焊絲采用H08Mn2SiA直流正接，手工電弧焊焊條為R307直流反接。焊前焊件需預熱160-200℃，焊后須675-705℃回火處理。熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側不小于60mm，并做好保溫工作。

　　3.3蒸汽管道應考慮疏水，坡度為i=0.002坡向與汽流方向一致。

　　3.4高位排汽，低位放水，接管形式及管徑詳見全廠疏放水管道安裝圖。

　　3.5襯膠管道根據(jù)襯膠廠制定的管道管段長度不大于2.5米，進行預安裝，法蘭襯膠翻邊厚度為5mm。采用法蘭連接。

　　3.6禁止在已安裝好的襯膠管上動用電火焊或鉆孔。

　　3.7鋼板卷管兩管對接縱向縫應錯開，間距不小于100mm，支管外壁距焊縫不小于50mm。

　　3.8鋼管現(xiàn)場煨彎其質量要求。

　　3.8.1不得有裂紋。

　　3.8.2不得存在過燒、分層等缺陷。

　　3.8.3不宜有皺紋。

　　3.8.4橢圓度不得大于7%

　　3.9三通制作及加固形式應符合圖紙要求，加固用料采用與三通本體相同牌號的鋼材。

　　3.10管道焊接前應將管口上的油漆、鐵銹、毛刺等物清理干凈。

　　3.11管道組對內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%且不大于2mm。

　　3.12管道與設備連接時不得用強力對口。

　　3.13管道設計溫度高于100℃時連接用的螺栓、螺母應涂二硫化鉬、石墨機油或石墨粉。

　　3.14支吊架安裝形式、位置嚴格按圖施工，不可任意變動，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密，有熱位置的管道支吊架，其吊支點應設在位　移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。

　　3.15彈簧支吊架的彈簧高度應按設計規(guī)定安裝，彈簧應調整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

　　3.16管徑小于DN25的管道支吊架其間距不得大于3m。

　　3.17管道水壓試驗，除圖紙注明外，其余按設計壓力的1.25倍進行。埋地鋼管試驗壓力不小于0.4Mpa。

　　3.18管道系統(tǒng)水壓試驗，其在試驗壓力下保持10mm，然后降至工作壓力，進行全面檢查，無泄漏，無降壓，目測無變形為合格。

　　3.19管道水沖洗應將系統(tǒng)內的流量孔板或噴嘴、節(jié)流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除，做好記錄，妥善保管。清洗結束后復裝。

　　3.20水沖洗應以系統(tǒng)內所裝水泵供水，沖洗作業(yè)應連接進行，出口處水色和透明度與入口處目測一致為合格。

　　3.21汽機本體油管路應進行酸洗，采用浸泡法配方。

　　酸洗液　　12%鹽酸＋1%烏洛托品，常溫　　120分鐘

　　中和液　　1%工業(yè)氨水　　　　　　常溫　　　5分鐘

　　鈍化液　　14%亞硝酸鈉　　　　　常溫　　　15分鐘

　　3.22管道焊口射線探傷要求

　　管道名稱拍片比例接頭類別質量級別

　　主蒸汽管道50%III

　　高加抽氣管道5%IIII

　　可調整抽汽管道5%IIII

　　主給水管道5%IIII

　　高壓給水管道5%IIII

　　其余管道1%IIIIII

　　4管道主要設計參數(shù)

　　1主蒸汽管道P＝3.82Mpa　　t=450℃

　　2高加抽氣管道P＝1.0Mpa　　t=300℃

　　3低加抽氣管道P＝0.1Mpa　　t=80℃

　　4可調整抽氣及供熱管道P＝0.49Mpa　　t=250℃

　　5主給水管道P＝6.0Mpa　　t=150℃

　　6高低壓給水管道　　高壓段　P＝0Mpa　　t=150℃ 　　　　　　　　　低壓段　P＝0.4Mpa　　t=80℃

　　7主凝結水管道P＝0.7Mpa　　t=60℃

　　8空氣管道P＝0.1Mpa　　t=60℃

　　9循環(huán)水及工業(yè)水管道P＝0.4Mpa

　　10除鹽水管道P＝0.5Mpa

　　5、汽水管的安裝

　　5.1加工預制：

　　(1) 主蒸汽管道的技術參數(shù)、管材20G，管徑Φ159×7，壓力3.82Mpa，溫度450℃，水試5.73Mpa。

　　（2）把主蒸汽管道分為若干管段，在預制區(qū)進行加工組合預制。

　　（3）配制鋸（車）床，電動坡口機等加工機具，進行管材切割，坡口加工時，對使用的熱壓彎頭管件，若壁厚與管材壁厚不等厚時，采用機械方法加工坡口，以使壁厚圓滑過渡至薄壁相同壁厚。

　　（4）管口的焊接，采用氬弧焊，以使管口內壁表面無焊渣凹凸，焊縫成型好，焊口經(jīng)無損探傷檢測合格及熱處理后，作好編號標記，清理管段，管口封閉等防護保管等工作。

　　（5）選取管壁厚度最大負公差的管子作監(jiān)察管段，蠕賬監(jiān)察管段每組長1m，共2組，在安裝前，從該管子的兩端割取長度為300-500mm的

一段，連同監(jiān)察的備用管，作好標記移交熱電廠。

　　5.2安裝：

　　（1）先進行支吊架根部生根結構預埋件的清理，進行彈簧吊架型鋼結構焊接，吊架的位置幾何尺寸，必須符合設計圖紙的規(guī)定。

　　（2）管段吊運就位時，進行吊架的組裝，固定管段。由管系熱脹而引起的熱位移，其支吊點的偏移方向和幾何尺寸，按設計要求正確裝設。

　　（3）當焊口熱處理檢測合格，將各吊架中的彈簧壓縮鎖定，作臨時固定，成為臨時的剛性吊架，吸收過載，以保護彈簧等構件不致因過載而損傷。

　　（4）蠕變監(jiān)察管段，蠕變測量截面上裝設的蠕變測點，采用管道外表面圓周長等分的方法，確定蠕變測點中心位置，并使測點座對中，同一截面的各對測點，處于管道軸線相垂直的同一截面上，蠕變測點座在管道安裝前焊好，焊后進行熱處理，測點頭與測點座的焊接，在蒸汽口沖管前完成。

　　（5）主蒸汽疏放水支管的安裝，與主蒸汽管安裝工藝質量相一致，并使疏放水排放暢通為原則。

　　（6）在管道荷重作用下，各支吊架彈簧將產(chǎn)生不均勻受力狀況，加以管系荷載受力平衡調整。

　　6、潤滑油管道安裝

　　6.1 施工程序：

　　測繪下料→管段清理→坡口加工→組對焊接→焊口檢查→預安裝→拆除→酸洗鈍化→管口封閉→安裝→試驗→油循環(huán)沖洗→防腐油漆

　　6.2 預制：

　　（1） 由于潤滑油管道無設計施工布置圖，根據(jù)制造廠的系統(tǒng)圖，以及供應的管材管件的情況，結合現(xiàn)場實際，以合理優(yōu)化利于運行的原則進行。

　　（2） 以氬弧焊打底，電焊蓋面的氬電聯(lián)焊的方式進行管口的焊接，以使焊口內表面平整無渣無凸瘤。

　　（3） 預制管段有利油流暢通，為酸洗而需增加的法蘭，視具體位置而確定。

　　（4） 預安裝無誤后，作好連接標記，拆除進行管段的酸洗。

　　6.3 化學清洗：

　　（1） 化學清洗以水沖洗→酸洗→水沖洗→鈍化→水沖洗的步驟進行。

　　（2） 采用靜泡酸洗方式，配制敞口酸槽、鈍化槽。

　　（3） 酸洗槽→工業(yè)鹽酸、鈍化液→亞硝酸鈉，其溶液的濃度百分比數(shù)值，視臟物程度而確定。

　　（4）經(jīng)酸洗鈍化后的管段，用干燥無油縮空氣吹凈管內的水份雜物等，然后包扎封閉管口。

　　（5）經(jīng)酸洗干凈的管，不應重新進行鉆孔切割等，否則需再次進行清洗。

　　6.4 安裝：

　　（1）油管安裝，其坡度坡向，有利于油循環(huán)輸送暢通為原則。

　　（2）油管外壁與蒸氣管的外壁，應不少于是150mm的間距。

　　（3）法蘭伐門連接，使用的耐油石棉橡膠板，清洗無痕，連接均勻，緊密而牢固。

　　（4）與汽輪機軸承油進出口及油泵的連接，在自然狀態(tài)下對接，無偏斜。

　　（5）管子和伐門的荷重，由支吊架承受，不應作用在設備或油管的接口。

　　6.5 油循環(huán)沖洗：

　　油循環(huán)沖洗工作，以鉗工為主，管工配合進行。

　　7廠區(qū)內埋地管道安裝

　　7.1 施工程序：

　　7.2 施工工藝

　　7.2.1 管溝開挖

　　（1）由于廠區(qū)管道系統(tǒng)多，除按本水工專業(yè)，還應與外工藝，其他管線密切配合，根據(jù)現(xiàn)場的實際，予以合理相應的調理；并以先深后淺，給水管讓排水管，小管讓大管的原則，統(tǒng)籌兼顧的進行。

　　（2）由設計圖給定的坐標數(shù)據(jù)，先確定管線走向的中心樁位置，定出中心樁坐標，兩點直線相連，給出了管線的走向位置。

　　（3）管溝放坡按土質而宜，棄土堆放于管溝一側，距溝也不少于0.8mm，且堆土高度不超過去時1.5mm，并不妨礙施工操作。

　　（4）溝低寬度視管經(jīng)而定，并有調整管段，方便操作的間隙寬度。

　　（5）穿越馬路地，事先經(jīng)廠方主管部門的安排同意后，方可開挖，及時下管，以不影響路面通行。

　　7.2.2防腐

　　（1）埋地鋼管的防腐結構，經(jīng)除銹后采用特種防銹防腐漆，采用普通級，三油二布。

　　（2）防腐在施工區(qū)臨近點進行，配置活動轉胎及相應設施。

　　（3）使用手持電動園盤刷除銹機，輔以砂皮紙鏟刀等人工除銹，至鋼管表面顯露金屬光澤。

　　（4）將鋼管放置于轉胎上，轉動進行防腐操作。

　　7.2.3安裝

　　（1）以活動式超重吊架進行吊裝，鋼絲繩吊索應加護套，或以軟性材料隔開，以保護防腐層免受損傷。

　　（2）吊裝過程中，首先察看原鋪設的管道內，有否雜物，進行認真的清理，確認無任何雜物時，再對口連接。

　　（3）吊裝下管前，檢查防腐層的質量，有否有損傷，當確認完好無損時，方可下管。

　　（4）安裝中斷，應隨即封閉敞開的管口。

　　（5）管道轉角處，近前方水流方向，應做后背支墩，并在水壓試驗前完成，以免水流沖擊，引起管段變形或移位。

　　（6）進行管道兩側及管頂以上部分區(qū)填土，留出水壓試驗需檢查的接口，進行水壓試驗。

　　8沖管

　　8.1 準備

　　（1）主蒸氣管經(jīng)水壓試驗合格，排除積水，進行沖管吹洗。

　　（2）安裝與主蒸氣管口以相同的沖管用臨時排氣管，引接至室外，朝上傾斜排向空中。

　　（3）將臨時排氣管，用支架固定，以能承受沖管時蒸氣氣流反推動。

　　（4）用紅白標志帶圍出沖管區(qū)域，配備通訊器材布置照明設施。

　　（5）準備好檢驗用的鋁制沖管靶板。

　　（6）檢查全系統(tǒng)支吊架的牢固程度，予以適當加固。

　　（7）參加沖管人員明確職責分工，作好交底。

　　（8）進氣控制閥的操作，由專人負責，并受沖管指揮的指令。

　　8.2 過程

　　（1）暖管：緩慢地開啟進氣閥，同時開啟所有的疏水閥門，當疏水閥處出現(xiàn)蒸汽時，調至微開狀態(tài)，當沖管的排放口出現(xiàn)排放出蒸汽，穩(wěn)定一定的時間。

　　（2）恒溫：恒溫的目的是使管道得到充分伸縮舒展，同時能反映出熱膨脹位移等受力狀況。

　　（3）吹掃：恒溫階段無異常現(xiàn)象，即可緩慢增大汽量，升壓沖管。

　　（4）次數(shù)：再降溫→暖管→恒溫→升壓沖管的步驟進行，溫差大，沖管質量好，其沖管的次數(shù)，視沖管的氣流清潔程度而確定。

　　8.3 檢驗：

　　（1）沖管的后期，在排氣口設置靶板作檢查。

　　（2）連續(xù)二次更換靶板，板上沖擊斑的顆粒度不大

于0.8mm，且不多于8點為合格。

　　8.4 完善：

　　（1）沖管結束，打開疏放水伐門，泄壓排氣。

　　（2）拆除排氣管，安裝汽輪機進口連接管，進行人工清理，完善系統(tǒng)。

篇3：鍋爐設備和管道保溫安裝施工方法

　　鍋爐設備和管道保溫安裝施工方法

　　1 作業(yè)程序

　　施工準備→固定件和支撐件的安裝→保溫層安裝→保護層安裝→工程驗收

　　2 施工前準備

　　準備工作包括保溫材料外觀檢驗、質量文件校核、保溫材料復檢，保溫設備和管道表面清理及干燥，設計有要求防腐的進行防腐，臨時防護設施的設置。

　　3 主要施工節(jié)點工作安排

　　(1)鍋爐水壓前，受熱面上的保溫釘、保溫支撐件必須焊接完畢。

　　(2) 水壓后、風壓前，完成爐本體管道及四大管道保溫、附屬設備保溫、爐本體的耐火材料澆注，其中重點項目為爐頂密封。

　　(3) 風壓前，應完成電除塵器、煙風道的保溫鉤釘、保溫支撐件的焊接。

　　(4) 汽水管道保溫在水壓或上水試驗后進行。

　　(5) 汽輪機汽缸保溫在油循環(huán)后進行。

　　(6) 點火吹管前，所有保溫項目均應完成，吹管臨時管道做好臨時保溫。

　　4 保溫鉤釘、支撐架安裝

　　(1) 首先根據(jù)設計要求對設備和管道壁面進行劃線標注，然后將鉤釘垂直點焊于設備管道上，逐件自上而下進行施工，對于不允許施焊的設備和管道，可采用抱箍式結構，用螺栓、螺母固定，再在抱箍上焊接鉤釘。鉤釘長度按實際要求選取，無設計時為保溫厚度加60mm。具體形式見下圖所示

　　(2) 支撐托架不能裝在焊縫或附件的位置上，托架的環(huán)面安裝保持水平，偏差不大于10mm。對于不允許施焊的設備和管道，采用抱箍式結構，用螺栓、螺母固定。支撐件的形式見下圖

　　(3) 在水壓前、風壓前必須焊接完畢。

　　5 保溫施工工藝

　　保溫工作必須在安裝完畢驗收合格后進行，堅持先上后下，先里后外，先管道后閥門、法蘭的三先三后原則。

　　保溫層施工時，同層應錯縫，上下層應壓縫，其搭接的長度不宜小于50mm。

　　保溫材料用鍍鋅鐵線進行綁扎，綁扎間距不應大于300mm，且每塊保溫材料上的捆扎件不得少于兩道。

　　軟質氈墊的保溫層厚度和密度應均勻，外形應規(guī)整，經(jīng)壓實捆扎后的容重必須符合設計規(guī)定的安裝容重，安裝后的棉必須平整，接縫必須嚴密。

　　雙層或多層的絕熱層的絕熱制品應逐層捆扎，并應對各層表面進行找平和嚴縫處理。

　　當彎頭部位絕熱層無成型制品時，應將直管先加工成蝦米腰敷設。公稱直徑等于小于70mm的中低壓管道上的短半徑彎頭部位的絕熱層，可采用軟質墊綁扎敷設。

　　封頭保溫層的施工應將制品板按封頭尺寸加工成扇形塊，并應錯縫敷設。

　　保溫層單層的保溫厚度不應超過60mm，如超過60mm，建議分層施工。各保溫結構見下圖

　　6 外護板安裝

　　外護板安裝位置、尺寸符合設計要求，熱膨脹位移足夠，無錯焊、漏焊。開穿管孔位置、尺寸合適，預留管子膨脹位移量足夠。

　　施工中管線直段部分要橫平豎直，誤差不得超過5mm并把搭接口部位放到暗處，以美觀平整為宜。

　　在安裝過程中，外護板的搭接處要嚴密無縫，釘距要均勻成線，釘距要求(150mm～200mm)。

　　有障礙處，應把剪切口放在暗處，如果在實際施工過程中，不能把剪口留在暗處的，應用加短節(jié)的方法。

　　兩根或兩根以上成排管道時，外護鐵皮安裝線與線應對齊，以確保美觀。

　　所有管線的外護板在實際安裝過程中每3m～5m必須留一處膨脹節(jié)，膨脹部位搭接應在100mm以上。

　　豎直管道的外護板應固定在托架上，防止外護板脫落。

　　彎頭安裝要求線與線之間要相接吻合，嚴密無縫無松動現(xiàn)象，對口整齊，鉚接牢固，均勻美觀。

　　彎頭外護板的角度應與管道的實際角度相符，誤差不大于3°，不得有勾頭或揚頭的現(xiàn)象。

　　管徑在400mm以上的彎頭外保護層內部必須加加固條。

　　罐體封頭應扣槽均勻，搭接一致，無縫隙。

　　波形板必須留有足夠膨脹縫。

　　外護板安裝在其它工序完工后進行，避免二次污染。

　　7 耐火砼施工

　　設備表面清理 → 材料檢驗及準備 → 支模 → 耐火層的支模 → 耐火砼拌制 → 澆砼 → 耐火混凝土養(yǎng)護 → 拆模

　　8 色環(huán)、介質名稱及介質流向箭頭的涂刷。

　　油漆顏色、管道色環(huán)、介質名稱、箭頭位置形狀按設計要求執(zhí)行。

　　管道拐彎、穿墻及管道密集，難以辨別的部位，涂刷色環(huán)或介質名稱及介質流向箭頭，管道外護上涂刷前先進行模型刻制再均勻涂刷。