水泥穩定砂礫墊層施工工藝

　　施工工藝流程圖（略）

　　準備好路基下承層即對已鋪筑好的路面的石塊與雜務進行清理。

　　1、施工放樣：施工前在路基上恢復中線，根據中線放樣出左右兩幅道路的邊線。直線段每10-20m設一樁，平曲線段每5-10m設一樁，并在路基中心線和兩側路肩邊緣外設指示樁，同時在兩側指示樁上用明顯標記標出底基層邊緣的設計高。

　　2、備料與設備準備：根據水泥穩定碎石底基層混合料的配合設計比及底基層的寬度、厚度與預定的干密度計算需要的碎石、水泥與河砂的用量。拌和站根據施工計劃和施工任務提前確保貯存或落實足夠數量且合格的碎石、河砂和水泥。施工前對所需的運輸車輛、操作機具、人員等進行全面具體的計算、統一配置、統籌安排，并保證提前到位。同時拌和設備、運輸設備、施工設備的生產能力必須匹配，盡量避免窩工。對相應的拌和設備、運輸車輛、操作機具進行檢查與修理，保證完好地投入使用，減少非正常停工發生。正式拌制混合料之前，先調試所用的設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規定的要求。

　　3、拌和與運輸：水泥穩定碎石料的拌和采用廠拌法。采用先進的電子計量設備，并定期進行校驗。確保配料準確，拌和均勻。拌和前，根據設計的施工配合比及拌和站的生產能力，確定應配送的水泥、碎石、水的數量并將相關參數輸入計算機，確保拌和的混合料的顆粒組成和含水量達到規定的要求。拌和時含水量略大于最佳值，使混合料運到現場攤鋪后碾壓時的含水量不小于最佳值。

　　根據拌和站的生產能力和運距計算運輸車輛的需要量，足額配置運輸混合料的車輛，以確保拌和樓滿負荷運轉，提高工作效率，加快施工進度，減少拌和樓的"停機待裝"現象，并及時將混合料運至現場，同時注意裝載均勻，以便現場布料。運輸車輛通過盡量避免車轍和不均勻碾壓。根據水泥穩定碎石底基層的厚度、寬度及預定的干密度計算每車料的堆放縱橫向距離，用石灰布設卸料點標記。由遠到近將混合料按上述計算距離或卸料標記卸置于路基上，卸料位置應嚴格控制，以避免路段混合料不夠或過多，減少平地機的工作負擔。卸料時控制速度和落差，防止混合料離析。

　　5、攤鋪和整形

　　根據混合料的特點、理論干密度、經驗計算混合料的松鋪厚度。混合料的攤鋪采用監理工程師批準的機械進行，并使混合料按上述的松鋪厚度，均勻地攤鋪在規定的寬度上。表面要求平整，并有規定的路拱。攤鋪時混合料的含水量要高于最佳含水量0.5%-1.0%,以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。攤鋪采用平地機輔配合人工進行。在直線段，平地機由兩側向路中心進行刮平；在平曲線段，平地機由內側向外側進行刮平。必要時，再返回刮一遍。設一個3-5人的小組，攜帶一輛裝有新拌混合料的小車，跟在平地機后面，及時鏟除粗集料"窩"和粗集料帶，補以新拌的均勻混合料，或補撒拌勻的細混合料，并與粗集料拌和均勻。用壓路機立即在初平的路段上快速碾壓一遍，以暴露潛在的不平整。再用平地機進行整形，整形前用齒耙將輪跡低洼處表層5cm以上耙松，并用新拌的混合料進行找平，然后用壓路機碾壓一遍。最后再用平地機整形一次。要將高處料直接刮出路外，不能形成薄層貼補現象。每次整形都要達到規定的坡度及路拱，并特別注意接縫的順適與平整。

　　對局部平地機無法施工的區域由人工進行攤鋪。人工攤鋪區域同樣嚴格控制其相關技術指標。用人工進行整形時，用鍬和耙先將混合料攤平，用路拱板進行初步整形。初壓1-2遍后，根據實測的松鋪系數，確定縱橫斷面的標高，并設置標記和掛線。利用鍬耙按線整形，再用路拱板校正成型。嚴格控制粗細集料離析，如果已離析，棄除不合格料，碾壓前重新攤鋪合格料。特別鏟除局部粗集料"窩"。攤鋪過程中禁止車輛通行。攤鋪完成，由人工對邊緣進行檢查和修理。對寬度和厚度過大的區域對可利用的材料進行回收，對寬度不足或厚度太薄的區域采用相同的材料進行修補，且快速完成，以便在水泥初凝之前對底基層進行壓實。

　　6、碾壓：根據路寬、壓路機的輪寬和輪距使各部分碾壓的次數盡量相同，路面的兩側可適當多壓2-3遍。整形后，立即用20t壓路機在結構層全寬內進行碾壓。碾壓時，重疊1/2輪寬，后輪必須超過兩段的接縫處，后輪壓完路面全寬時，即為一遍。一般需碾壓6-8遍。壓路機的碾壓速度，頭兩遍采用1.5km-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。碾壓過程中，水泥穩定碎石的表面始終保持潮濕。如表面水蒸發得快，及時補灑少量的水，但嚴禁灑大水碾壓。嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上"調頭"和急剎車，以保證水泥穩定碎石層表面不受破壞。碾壓過程中，如有"彈簧、松散、起皮"等現象，及時翻開重新拌和（加適量的水泥）或用其他方法處理，使其達到質量要求。經過整形的混合料，在水泥初凝前確定的合適的延遲時間內完成碾壓，并達到要求的密實度，同時沒有明顯輪跡。在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順適，路拱和超高符合設計要求。終平要求司機仔細進行，必須將局部高出部分刮除并掃出路外，對于局部低洼之處，不再進行找補，留待鋪筑基層時處理。.

　　7、養生：碾壓完成并經壓實度檢查合格后，立即進行養生。養生時間不少于7d。底基層養生7d后方可鋪筑基層。養生方法采取灑水車灑水的方法。在整個養生期間始終底基層表面濕潤。養生期內禁止除灑水車外的一切車輛通行。

　　8、其他事項：盡量縮短從拌和到完成碾壓之間和延遲時間，但已攤鋪的混合料要盡快碾壓密實；底基層每2000m2取樣一次，檢查混合料的級配是否在規定的范圍內；按《公路工程無機結合料穩定材料試驗規程》（JTJ 057-94）標準方法進行混合料的含水量、水泥含量和無側限抗壓強度試驗；在已完成的鋪筑段上按《公路路基路面現場測試規程》（JTJ059-95）進行壓實度試驗，每一作業段或不超過2000m2檢查6次。

篇2：水泥穩定砂礫墊層施工質量保證措施

　　水泥穩定砂礫墊層施工質量保證措施

　　1、施工時嚴格按圖紙和施工規范進行施工。

　　2、底基層鋪筑時，嚴格控制混合料質量及填料的含水量，并選擇合適的壓實時間。

　　3、現場鋪筑時，認真及時地填寫鋪筑過程中的各類數據，以保證底基層成果的真實性、可靠性。

　　4、虛心接受監理單位及業主提出的指導意見，積極請教完善質保措施。