摘要:小南海水庫系1856年地震山崩堵塞溪流形成的一座中型天然水庫,天然壩體結構松散,滲漏加劇,為加強天然壩體的防滲性能,減少水庫滲漏,采取帷幕灌漿進行大壩防滲整治。本文詳細介紹了大壩防滲整治設計、施工及質量檢查方法。由于地震崩塌堆積天然壩體防滲整治,國內無先例,國外罕見,沒有經驗可供借鑒。因此,小南海水庫天然壩體帷幕灌漿設計、施工及質量檢查方法具有一定的探索性,其成功經驗對類似工程的防滲整治具有一定的參考價值。
關鍵詞:小南海水庫地震崩塌堆積體帷幕灌漿施工
1、工程概況
小南海水庫位于重慶市黔江區小南海鎮境內,是1856年地震山崩堵塞老窖溪形成的一座中型天然水庫。水庫集雨面積98.8km2,大壩防滲整治前水庫正常蓄水位高程670.5m,總庫容7087萬m3,有效庫容2930萬m3.由于天然壩體結構松散,滲漏加劇,多年平均滲漏水量約1000萬m3,致使壩體產生管涌滲透變形,危及大壩安全。為了確保壩體安全,加強天然壩體的防滲性能,減少水庫滲漏,保護地震遺址,在設計多方案論證基礎上,經主管部門批準,采取帷幕灌漿進行大壩防滲整治。由于地震崩塌堆積的天然壩體中帷幕灌漿屬“國內唯一,世界罕見”,沒有經驗可借鑒,亦沒有對應規程規范可遵循,因此,帷幕灌漿設計、施工及質量檢查方法具有一定的探索性。
1.1 天然壩的形成及分布范圍
天然壩形成于1856年黔江—咸豐地震,地震崩塌堆積體堵斷老窖溪形成小南海天然水庫。天然壩體長約1000m,壩高一般60~70m,部分達80~100m,頂寬度為100~230m,壩底寬度為1200~1300m,壩體總體積約為4000~4600萬m3.
1.2 工程地質條件
⑴天然壩體主要由地震崩塌堆積的頁巖及粉砂質頁巖塊碎石夾孤石,以及堆積、風化或沉積碎屑組成。
天然壩體物質結構在垂向上存在明顯差異,橫向上差異不明顯。高程633.40~659.00m以上壩體孤石含量為28.09~56.52%,孤塊碎石粒徑明顯比下部大,孤石最大直徑達10.0m以上。該部分結構松散,局部有架空結構。鉆孔注水試驗測得滲透系數為39.38~176.31m/d,屬強—極強透水層。
下部壩體高程633.40~659.00m以下至高程608.47~622.41m之間,孤石含量為0.00~17.96%,塊碎石含量較上部壩體增加,孤塊碎石粒徑明顯較小,部分被粉細砂或粘土充填,基本無架空現象。鉆孔注水試驗測得滲透系數為6.53~60.80m/d,屬較強—強透水層。
⑵地震崩塌堆積體之下掩埋了原河流及Ⅰ級階地堆積物。
⑶天然壩體下伏基巖為志留系中統羅惹坪群(S2Lr1)第一段灰色及灰綠色頁巖,并夾有介殼灰巖透鏡體。鉆孔壓水試驗測得,基巖強弱風化帶巖體透水率為2.3~3.3Lu,新鮮巖體透水率為1.7~3.3Lu,均屬弱透水巖體。
⑷壩體滲漏點主要位于大壩右側天然溢洪道內,分布在不同層面的三個高程帶上;天然壩右半部上游壩坡分布有管涌入口,一般呈圓~橢圓狀,直徑一般0.10~0.30m,大部分位于塊碎石與孤石的接觸部位。
1.3 施工時段及完成工程量
2、帷幕灌漿設計
⑴根據天然壩體工程地質條件和帷幕灌漿試驗,結合水利部專家組咨詢意見,設計帷幕軸線長748.138m,三排孔,相鄰2排排距有1.5m、2.0m兩種,孔距有3.0m、3.5m兩種,設計帷幕孔724孔,帷幕孔深入壩基巖體1.0m.
⑵設計灌漿壓力:兩邊排Ⅰ、Ⅱ序孔灌漿壓力為0.2~0.8Mpa,兩邊排Ⅲ序孔灌漿壓力為0.2~1.2Mpa,中間排各序孔灌漿壓力為0.3~1.4Mpa.
⑶灌漿材料及漿液配比:灌漿材料為普通硅酸鹽水泥和粘土為主,遇大漏漿及大通道時使用砂子和水玻璃。
灌漿漿液采用水泥粘土漿。邊排孔采用水泥:粘土為1:0.6,中排孔采用水泥:粘土為1:0.4的水泥粘土漿,水固(水泥+粘土)比采用3、2、1三個比級,即灌漿漿液重量比水泥:粘土:水為1:0.6:1.6,1:0.6:3.2,1:0.6:4.8,1:0.4:1.4,1:0.4:2.8,1: 0.4:3.2共六個比級。
⑷質量標準:因壩體防滲帷幕的主要目的是減少滲漏,確保壩體安全,故根據壩體結構特征不同區段選取不同的防滲標準:帷幕灌漿試驗區樁號壩0+ 409.100~0+394.130m、壩0+644.631~0+626.631m壩段透水率<10Lu;樁號壩0+752.638~0+ 644.631m、壩0+626.631~0+409.100m和樁號壩0+394.130~0+4.500m壩段透水率<15Lu.
3、帷幕灌漿施工
帷幕灌漿前對壩頂帷幕軸線部位進行開挖平整,澆筑寬6.0m、厚0.3m的壓重混凝土(竣工后作為壩頂公路),先鉆灌第1、2段,再鑲鑄長4.0m的孔口管,以保證灌漿效果。
3.1 灌漿方法
采用小口徑無芯鉆孔、孔口封閉、孔內循環的方法進行灌漿施工。根據天然壩體的工程地質特點,采用稀泥漿護壁鉆孔,解決了成孔難的問題,且帷幕孔灌漿段成孔后,不進行清水沖洗和灌前壓水試驗。
3.2 施工順序及灌漿段長劃分
帷幕灌漿孔施工按分序加密的原則進行,先施工下游排,再施工上游排,最后施工中間排。同排中先Ⅰ序孔,后Ⅱ序孔,再Ⅲ序孔。
第1、2段段長2.0m,第3段段長3.0m,第4段及其以下各段均為5.0m,最大段長不超過8m.
3.3鉆孔
鉆孔主要采用300型地質鉆機,φ60mm金剛石鉆頭無芯鉆進,終孔入基巖時換用φ56mm的金剛石鉆頭取芯鉆進。采用K*P-1型測斜儀進行孔斜檢測,所有鉆孔均沒有孔斜超出設計要求。
3.4 水泥粘土漿變換標準
每段灌漿前用灌漿漿液置換孔內鉆孔泥漿,記錄儀打出的第一介讀數不作為變漿依據。當水固比為3:1的漿液注入量達500L,而灌漿壓力和漿液注入率無明顯變化時變濃一級。當水固比為2:1的漿液注入量達800L,而灌漿壓力和漿液注入率無明顯變化時變濃一級。當漿液注入率大于40L/min,灌注量達 800L后壓力和注入率無明顯變化時越一級變濃。鉆孔時,孔口一直不返漿的灌漿段,可直接灌注最濃一級漿液。
3.5 抬動觀測
每個單元均設有抬動觀測孔(樁),在灌漿過程中及時進行抬動觀測,并做好記錄。發生抬動現象時,通過降低灌漿壓力或注漿速率等措施,使抬動值在設計允許范圍內。
3.6 灌漿結束標準和封孔
灌注水泥粘土漿時,在設計壓力下,當漿液注入率不大于1L/min時,繼續灌注30min或漿液注入率不大于2L/min時,繼續灌注40min結束;灌注水泥粘土砂漿時,在設計壓力下,漿液注入率不大于1L/min時,穩定3—5min即可結束。
終孔灌漿結束后,用最濃一級的水泥粘土漿置換孔內稀漿,用終孔段的灌漿壓力機械封孔,上部空余部分人工封孔。
3.7 鉆孔和灌漿過程中特殊情況的處理措施
由于天然壩體物質組成和物質結構的特點,在壩體內形成架空和“砂窩”層(“砂窩”指天然壩體內孤塊石之間及其架空空洞內堆積的風化頁巖碎屑層),這是帷幕灌漿鉆孔、灌漿及其質量檢查的難點。
鉆進中遇到架空且長時間護壁泥漿漏失時,立即停鉆并提鉆,根據架空段高度投入碎石,然后壓塞灌漿。鉆進中若遇到不架空但長時間不返泥漿的孔段,立即停鉆,采用水泥粘土漿進行灌注。
由于架空段和不返泥漿段的耗漿量大,灌漿一般難以結束,需采取如下措施:
⑴灌漿過程中出現大漏漿時,優先采用無壓、低壓、濃漿、限流、間歇灌漿方法;
⑵按上述第⑴條原則操作,若漿液注入量累計達2000L后,仍不能回漿或升壓力時,采用機械灌注水泥砂漿或水泥粘土砂漿,直至結束。
⑶水泥砂漿灌注難以結束時,采用摻水玻璃的辦法灌注直至不進漿結束。
4、灌漿質量檢查
灌漿質量檢查,采用鉆檢查孔分段壓水試驗的方法。
為保證檢查孔注水試驗的準確可靠性,設計特別強調鉆孔禁止用泥漿護壁。因用清水鉆檢查孔時總是發生縮徑和塌孔事故,使檢查孔施工曾出現一度受阻無策,成為本工程重要的關鍵技術問題。經兩次多位專家咨詢及先后5種不同工藝試驗,最終選用“分級跟管護壁、小孔徑清水回轉鉆進超前導孔、靜水頭分段壓水試驗”方法較好地解決了灌漿質量檢查問題。
5、帷幕灌漿效果分析
共完成帷幕灌漿孔736孔,帷幕灌漿鉆孔總段長51497.46m,灌漿總段長50961.76m,灌入水泥14350.26t,粘土7424.68t,平均單位耗干料(水泥+粘土)427.28kg/m.
5.1 檢查孔靜水頭壓水試驗成果
每個單元工程均設一個檢查孔,共作檢查孔18個,靜水頭壓水試驗66段次,孔段合格率100%.其中帷幕灌漿試驗區布置2個檢查孔,透水率值最大為 4.7Lu(防滲標準為10Lu)。除試驗區以外的其余壩段布置16個檢查孔,透水率值最大為14Lu(防滲標準為15Lu),全部滿足設
5.2 灌漿成果分析
注入量隨孔序加密呈遞減規律。下游排帷幕孔單位干料(水泥+粘土)注入量為528.27kg/m,上游排為476.49kg/m,中間排為 283.48kg/m,上游排比下游排減少9.8%,中間排比上游排減少40.5%.下游排Ⅱ序孔單位干料注入量比Ⅰ序孔減少12.3%,Ⅲ序孔比Ⅱ序孔減少22.2%;上游排Ⅱ序孔單位干料注入量比Ⅰ序孔減少5.5%,Ⅲ序孔比Ⅱ序孔減少24.0%;中間排Ⅱ序孔單位干料注入量比Ⅰ序孔減少12.5%, Ⅲ序孔比Ⅱ序孔減少18.7%.
5.3、開挖檢查分析
溢洪道施工,在樁號壩0+668.231~0+605.900m范圍內開挖深度7.0m ,從開挖揭露的灌漿后壩體地層結構看,大孤石裂隙以及較松散的堆積體中均被水泥粘土漿結石充填密實,漿液結石最大寬度達25cm,漿液在地層中擴散延伸長度達20m余。
溢洪道閘室段開挖右邊坡垂直深度5米處的灌漿結石照片
5.4 滲流量觀測系統觀測資料分析
灌漿施工期所建滲流量觀測系統位于壩下游河床,滲流量觀測從20**年7月22日至今,實測灌后最大滲流量為30.0L/s(相應庫水位高程669.48m),是灌漿前庫水位高程668.24m的滲流量5.2%,正常蓄水位670.50m的3.54%.
備注: 847★為設計根據多年觀測資料計算值
綜上所述,小南海天然地震堆積壩體帷幕灌漿工程,設計合理,施工質量控制科學,防滲加固效果明顯。
6、結語
在小南海天然地震堆積壩體中作帷幕灌漿防滲加固工程,目前屬國內唯一的先例。設計施工過程中,對鉆孔、灌漿技術參數,灌漿材料、漿液配比、灌漿過程中特殊情況的處理、以及灌后質量檢查方法等多項技術與工藝進行了較多的試驗探索,并取得成功經驗。
該工程的成功實施,為我國今后解決類似工程問題積累了寶貴的設計和施工經驗。
篇2：高壓旋噴樁止水帷幕施工方法
高壓旋噴樁止水帷幕施工方法
1 高壓旋噴樁施工程序
采用三管法高壓旋噴灌漿方法施工,高噴灌漿樁施工流程見圖6-3-1。
圖6-3-1高噴灌漿樁施工流程
2 主要施工要點
2.1測放樁位
根據圖紙基坑位置標記線確定旋噴樁位置。
2.2鉆機安裝
鉆機安裝后必須穩固周正，安置在標定的樁位上， 使鉆頭中心對準樁中心，樁位偏差不得超過20mm，用水平尺調整及鉆桿垂直，確保孔斜率不大于1%。在鉆進過程中，經檢查發現孔斜過大，應有及時調整樁機水平度及鉆桿垂直度，終孔后校量鉆具，孔深精度控制在 正負10cm 以內。
2.3鉆孔施工
采用地質鉆機引孔，硬質合金或金剛石鉆頭回轉鉆進，Φ108mm粗徑鉆具長度不少于3.5m，鉆頭外徑Φ110mm。鉆孔直徑Ф110～130mm,鉆進至設計深度要求。
2.4樁機就位
成孔完成后將鉆機移走，換用旋噴樁機。安置樁機在已成樁位上，使鉆頭中心對準孔位中心，就位偏差不得超過30mm，確保最終樁位偏差不大于50mm，用水平尺調整樁機水平及注漿管垂直度，確保成樁垂直度不大于1%。
2.5地面試噴
下噴射管前，應在地面進行試噴，以檢查各項技術參數是否達到設計要求。
2.6旋噴注漿
將注漿管下置至設計深度后，啟動高壓水射流泵、注漿泵和空壓機進行旋噴作業，在樁底停漿約半分種后按60～150mm/min的速度徐徐提升鉆桿，利用噴射旋轉提升的協調作用，將水泥漿和原土中的粗顆粒及新的沖切體旋轉成一體，硬化后成樁。在注漿過程中，認真檢查水泥漿的水灰比和流量、高壓泵壓力和鉆桿的提升速度及回轉速度等施工參數，并及時作好現場施工記錄。
本工程地質條件主要為粉質粘土和粉土層，自上而下密實性提高，高噴參數見表7-3-1。
表6-3-1高噴灌漿施工參數建議數值表
高噴方法施工參數
漿壓力(MPa)32～34
流量(L/min)80～90
密度(g/cm3)1.35～1.45
提升速度(cm/min)15～25
旋轉速度(r/min)15～20
2.7水泥漿液制備輸送
回填灌漿：噴射結束后，水泥漿不斷析水固結， 漿面隨之下降，應及時向孔內補充水泥漿液直至液面不再下降為止。
高噴灌漿采用P42.5級普通硅酸鹽水泥，水泥用量600kg/m3，水泥：水＝1:0.3。水泥漿液的水灰比0.8。采用高速攪拌機攪拌，純拌合時間不少于30s，保證連續制漿。
儲漿桶內已制成待用的漿液采用低速攪拌機攪拌，以防止沉淀；環境溫度低于10℃時，漿液存放時間不能超過5h，環境溫度高于10℃時，漿液存放時間不能超過3h，超時而尚未使用的漿液予以廢棄。
2.8壓力控制：氣壓不小于0.7MPa，水泥漿液壓力宜大于25MPa。
2.9噴射施工完后，將注漿管等機具設備用清水沖洗干凈，管內不得殘存水泥漿。
3 旋噴施工主要工序與質量保證措施
3.1地面試噴：高噴臺車就位并對準孔口后，為了直觀檢查高壓噴射系統的完好性以及是否能夠滿足使用要求，首先應進行地面試噴。
3.2開噴：噴管鉆下至指定深度后，拌制水泥漿液，即可供漿開噴。待壓力參數和流量參數均達到要求，才可按既定的提升速度進行噴射灌漿。
3.3高噴灌漿保持全孔連續一次作業。作業中因拆卸噴射管而停頓后，重復高噴灌漿長度不小于0.3m。裝、卸噴射管時，采取措施密封、加快裝卸動作以防止噴嘴堵塞等問題。
3.4在高噴灌漿過程中，出現壓力突降或驟增、孔口回漿濃度和回漿量異常，甚至不返漿等情況時，查明原因后及時處理。高噴灌漿結束后，充分利用孔口回漿對已完成孔進行及時回灌，直至漿液面不下降為止。
3.5定期測試水泥漿液密度，當施工中漿液密度超出設定指標時，立即停止提升，并調整至正常范圍后，再繼續噴注。
3.6如高噴灌漿發生串漿，則首先填堵被串孔，繼續串漿孔的高噴灌漿；待其結束后，盡快進行被串孔的掃孔、噴射或繼續鉆進。停噴超過1h重新開噴時，要將高噴管下放0.3m再開始正常提升高噴，停噴時間大于4h后要用清水沖孔或掃孔后，再進行剩余孔段的高噴。噴管或噴頭有故障時要停止提升，立即處理，或提出孔口處理，提出孔口后重新下入時，開噴深度要下放0.3m。
篇3：帷幕墻加工
帷幕墻的加工
1.工廠內生產加工的操作程序
生產加工由生產部組織進行。操作程序是指生產部從接受任務到產品成品發至現場全過程的生產活動和控制手段。其大致可分為以下幾個分階段：
1.1 接受任務和下達任務 根據計調中心下達的生產任務，制定生產加工計劃，并將相關任務計劃下達到各工作室。
1.2 工藝編制和工時定額
工藝員根據加工圖紙、細目、編制各種加工零件的工藝卡片，同時，定額員根據工藝卡制定工時定額。
1.3 車間加工
車間技術工人按工藝卡、圖紙技術要求、質量等級進行機械加工，包括鐵件加工、鋁型材加工、鋁板加工、石材加工、組框、組板等。
1.4 質量檢驗 在生產的全過程當中一直貫穿著質量檢驗的活動，包括首檢、抽檢及三檢制的執行等。
1.5 包裝、運輸至現場完成現場所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包裝要求對不同產品進行包裝，并按一定的方法裝車運至現場。 以上過程將在生產加工操作程序嚴格控制下進行。
2.工廠內生產加工的工藝流程
在生產加工操作程序中，最重要的階段是車間加工，其主要內容是對各種材料進行機械加工，以及組件的裝配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、鋁單板、鋁型材、鋼材等，其最終形成的半成品、成品以及組件為玻璃板塊、鋁板板塊、鋁龍骨、預埋件、轉接件等。其工藝流程分述如下：
2.1 鋁型材加工工藝流程 產前準備→領取材料→下料→沖孔銑加工→型材保護→檢驗→入庫
2.1.1 產前準備
2.1.1.1 生產部接到設計部發放鋁型材加工圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。
2.1.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發鋁型材加工圖及工序卡到相關操作者。
2.1.2 領取材料
2.1.2.1 生產部按明細表開材料領用單。
2.1.2.2 按單領用材料，確認型號、規格、表面處理方式及數量。
2.1.3 下料
2.1.3.1 用德國產DG104 型雙頭斜準切割機，按加工圖尺寸下料。
2.1.3.2 下料時型材要靠緊定位面，夾緊裝置把型材夾正、夾緊，型材長度過長時須增加支撐防止因重力產生的變形。
2.1.3.3 切割時注意保護鋁材裝飾面。
2.1.3.4 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果，切割后的半成品應堆放整齊，以便下一道工序的使用。
2.1.3.5 切割機要經常性地保養，切割機使用時鋸片必須經常注油。
2.1.3.6 工作臺面必須保持干凈，避免切割時的鋁屑與鋁材磨擦，造成劃痕。
2.1.4 鋁材沖孔、銑加工
2.1.4.1 沖孔使用國產*CT-1100A 型沖床，沖孔前接上電源開關讓設備空轉無異常后開始安裝沖壓模具。
2.1.4.2 模具須專業人員安裝，安裝時調整上下模間隙，用廢料進行試沖合格后開始沖壓。
2.1.4.3 鋁材沖孔后，切口必須平整、光滑。
2.1.4.4 沖孔過程中，應時常檢查上模中的料落是否退出，模具是否松動，如有問題必須做好相應措施解決。
2.1.4.5 銑加工使用國產Z*32 鉆銑床或德國產加工中心，按加工圖進行加工，注意保護裝飾面。
2.1.4.6 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.1.5 型材保護
2.1.5.1 鋁材擦拭干凈后進行貼膜保護，貼在鋁材上的塑料膜兩端的超出部分不宜過長，以免浪費。
2.1.5.2 貼膜后的鋁材應光滑，不能有皺痕與裂口。
2.1.5.3 貼膜完畢，應按要求堆放。
2.1.6 檢驗
2.1.6.1 核對各工序有無漏加工，檢驗員有無漏檢，標識上有無漏項。
2.1.6.2 按加工圖檢驗，不合格品返修，返修仍達不到圖紙要求的報廢。
2.1.7 成品入庫
2.1.7.1 成品入庫前，應把標識上的型號及數量、規格等做好記錄，以備查尋。
2.1.7.2 成品入庫后，要按規格、型號擺放整齊。
2.2 鋁型材裝配工藝流程 產前準備→領取材料→穿防水膠條→安裝角片→組裝→檢驗及入庫
2.2.1 產前準備
2.2.1.1 生產部接到設計部發放鋁型材組裝圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。
2.2.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發鋁型材組裝圖及工序卡到相關操作者。
2.2.2 領取材料
2.2.2.1 生產部按明細表開材料領用單到倉庫領取材料。
2.2.2.2 對照組裝圖、工序卡核查材料的數量、尺寸，如發現有錯料、缺料、無料的現象，應上報生產部作出的處理。
2.2.2.3 材料搬運時，應保護裝飾面不會損壞。
2.2.3 穿防水膠條
2.2.3.1 鋁材穿膠條后，膠條在兩端需預留20mm 左右，以防膠條的回縮。
2.2.3.2 膠條切斷后，其斷面必須與鋁材端面保持平齊。
2.2.4 安裝角片
2.2.4.1 工作前，現場應備齊各種工具，以便使用。
2.2.4.2 安裝角片時，必須按組裝圖要求的位置鉆孔攻絲安裝。
2.2.4.3 安裝角片要與型材對正、貼緊。在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.2.5 組裝
2.2.5.1 按工序卡、組裝圖對材料核查，確認無誤方能進行組裝。
2.2.5.2 組裝時，應保證鋁材的接頭部分平、齊、嚴、緊。
2.2.5.3 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.2.6 檢驗及入庫
2.2.6.1 核對各工序檢驗員有無漏檢，標識上有無漏項。
2.2.6.2 對照組裝圖檢驗各組件是否齊全，有無漏裝少裝，螺栓是否松動。
2.2.6.3
對外形尺寸按組裝圖檢驗。2.2.6.4 合格品按標識作好記錄，以備查找。并在指定的地方按各種規格和各個工地分開擺放并作標記。
2.3 玻璃板塊加工工藝流程
2.3.1 產前準備
2.3.1.1 生產部接到設計部發放玻璃幕墻板塊加工圖、組裝圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。
2.3.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發玻璃幕墻板塊加工圖、組裝圖及工序卡到相關操作者。
2.3.2 領取材料
2.3.2.1 生產部按明細表開材料領用單。
2.3.2.2 領用材料時，確認型號、規格、色澤及數量。
2.3.3 鋁材及玻璃切割
2.3.3.1 鋁材下料使用德國進口DG244 型電腦控制雙頭斜準切割機，按加工圖尺寸切割，在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.3.3.2 玻璃一般定尺寸采購，需要加工務必在鋼化前進行，保證加工圖尺寸。
2.3.3.3 鋁材與玻璃切割時，應注意裝飾面的保護。
2.3.4 組框
2.3.4.1 按組裝圖組裝鋁框，橫豎框內先裝好角片，用德國產EP124 鋁框組合機擠壓裝角片部位組框。
2.3.4.2 鋁材的接頭部分必須要平、齊、嚴、緊。
2.3.4.3 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.3.5 玻璃清洗
2.3.5.1 清洗前，要檢查水量是否充足，確認后打開風機、傳送帶及升溫開關，溫度升到55℃ 時方能開機清洗。
2.3.5.2 玻璃清洗時應將鍍膜面向上清洗、防止鍍膜面有劃傷現象。
2.3.5.3 清洗后的玻璃按標識區分開整齊擺放好。
2.3.6 貼膠條
2.3.6.1 先用甲笨對玻璃、鋁板的粘接部位進行清洗，清洗方法采用"兩塊抹布法"。
2.3.6.2 待清洗部位干燥后，即可粘貼膠條，要保證膠條與鋁框內邊靠緊，不能有縫隙，不得高低不平。
2.3.7 合框
2.3.7.1 按組裝圖組裝，鋁框與玻璃四周必須對齊，保證玻璃與鋁框垂直度。
2.3.7.2 將鋁框與玻璃對齊壓緊，用力要適度均勻。
2.3.7.3 玻璃與鋁框壓緊前檢查雙面膠條紙是否清除干凈。在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.3.8 打膠
2.3.8.1 首先檢查注膠機各個閥門是否正常。
2.3.8.2 打膠時要使結構膠飽滿，刮膠后必須保證平整、光滑及玻璃表面清潔。
2.3.8.3 使用完畢后換膠，要使膠桶內的空氣排除干凈，然后才能開槍打膠。
2.3.8.4 打膠完畢后，要對注膠機進行清洗到無黑膠出現為止。
2.3.8.5 著重要求每天注膠原始記錄，板塊樣品、蝴蝶試驗及拉斷試驗。明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.3.9 固化
2.3.9.1 打膠后的玻璃板塊，要運至固化場地進行固化，必須將注膠玻璃存放于固化區內。
2.3.9.2 根據所選用的使用說明及固化場所自然條件，確定注膠玻璃的固化時間。
2.3.10 成品入庫
2.3.10.1 檢驗合格成品入庫，按標識作好記錄，以備查找。
2.4 玻璃切割、清洗工藝流程 產前準備→領取材料→搬運→切割→清洗→存放
2.4.1 產前準備
2.4.1.1 生產部接到設計部發放玻璃切割加工圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。
2.4.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發玻璃切割加工圖及工序卡到相關操作者。
2.4.3 領取材料
2.4.3.1 生產部按明細表開材料領用單到倉庫領取材料。
2.4.3.2 使用吊車吊運時，應由專職人員操作。
2.4.3.3 整箱玻璃開箱時應注意避免拆箱物與玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。
2.4.3 搬運 大片玻璃搬運應注意以下事項：
2.4.3.1 檢查吸盤是否正常。
2.4.3.2 檢查玻璃周邊是否有裂痕，如發現有上述現象，應保護處理方能搬運。
2.4.3.3 先將玻璃吸盤壓在玻璃面上用力將三個橡皮吸扣壓緊，檢查玻璃吸盤壓緊后是否扣牢。注意力度不可過大。
2.4.3.4 運時， 需眾人保持一致，避免玻璃大幅度的搖擺，造成玻璃碎裂。平放時，也必須配合一致，同時平放于臺面上。
2.4.4 切割
2.4.4.1 切割前應先檢查測量儀器是否準確。
2.4.4.2 玻璃切割應在鋼化前進行，按圖紙給定的尺寸切割。
2.4.4.3 切割時要注意保護鍍膜面以免劃傷，切割時力度要適度均衡一致。
2.4.4.4 切割后的半成品應按指定地方堆放整齊，堆放時必須在塊與塊之間用紙隔開。
2.4.4.5 在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.4.5 玻璃清洗
2.4.5.1 待清洗機溫度升至一定溫度后方能開機清洗。
2.4.5.2 玻璃清洗時應將鍍膜面朝上，防止鍍膜面有劃傷的現象。
2.4.6 存放
2.5.6.1 清洗后的玻璃堆放時，必須在玻璃之間用紙隔開，以免造成損壞。
2.4.6.2 玻璃堆放必須整齊，各種規格及各個工地必須分開并標記好，并做好記錄。
2.5 鋼制轉接件工藝流程 產前準備→領取材料→下料→沖孔→折彎→焊接→熱浸鍍鋅→入庫
2.5.1 產前準備
2.5.1.1 生產部接到設計部發放轉接件加工圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。
2.5.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發鋼制轉接件加工圖及工序卡到相關操作者。
2.5.2 材料領用
2.5.
2.1 生產部按明細表開材料領用單到倉庫領取材料。2.5.3 下料
2.5.3.1 下料設備一般采用QC13Y-13×50 型剪板機。
2.5.3.2 剪板前必須對設備進行檢驗，試機空載運轉是否正常。
2.5.3.3 當板塊送入剪口時，操作員必須采用統一口令或手式表示可以切割，其一操作員才能踩下腳踏開關。
2.5.3.4 板塊切割后要滿足加工圖尺寸，包括對角線尺寸。
2.5.3.5 切割結束，在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.5.4 沖孔
2.5.4.1 沖孔設備一般采用35T～100T 沖床。
2.5.4.2 操作沖床人員必須精通該機性能及操作要領。操作時必須精力集中，當工件送入退出時應注意安全。
2.5.4.3 完成后擺放整齊，待折彎，在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名， 及檢查員檢驗結果。
2.5.5 折彎
2.5.5.1 折彎前，必須將加工圖要求作具體分析。
2.5.5.2 折彎設備采用液壓折彎機及沖床，一般厚為1mm～4mm 鐵板采用折彎機，5mm～7mm 采用沖床。
2.5.5.4 工件折彎后必須符合加工圖要求。
2.5.5.5 折彎角度可參考該機折彎參數，折彎后在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者姓名，及檢查員檢驗結果。
2.5.6 焊接
2.5.6.1 焊工在焊接前必須穿戴各種防護罩具。
2.5.6.2 焊接必須按加工圖要求，核實加工圖與相關數據是否正確。
2.5.6.3 焊接時，操作員必須按有關要求焊接，避免出現不良品。
2.5.6.4 焊接后去渣，在明顯處貼標識，填寫對應工程名，工序號，圖紙號，操作者名，及檢查員檢驗結果。
2.5.7 熱浸鍍鋅
2.5.7.1 轉接件制作完成后，表面先經噴砂處理，再根據技術要求進行熱浸鍍鋅處理。
2.5.8 入庫
2.5.8.1 入庫工件必須仔細檢查是否合格，合格品按標識作好記錄，以備查找。
2.5.8.2 存放地點干燥通風，無腐蝕性。
2.6 單元板塊組裝工藝流程 產前準備→材料領用→加工→組件→框架組合→板塊組裝→板塊清洗→檢驗→固化
2.6.1 產前準備
2.6.1.1 生產部接到設計部發放單元板塊加工圖、組裝圖及綜合目錄明細表，計劃中心發放生產任務計劃通知單后，詳細核對各表單上數據是否一致。
2.6.1.2 按圖紙及明細表編制工序卡，下發單元板塊加工圖、組裝圖及工序卡到相關操作者。
2.6.2 材料領用
2.6.2.1 生產部按明細表開材料領用單到倉庫領取材料。
2.6.2.2 要求型材代號與規格準確、表面涂層或氧化層無劃傷。
2.6.3 加工
2.6.3.1 型材
A.嚴格按加工圖紙尺寸（對照細目表、套材表）要求進行加工,首檢必須執行。
B.在加工過程中對型材表面注意保護，避免劃傷。每道工序之后必須把鋁屑清理干凈。
C.按類存放，標識（型材代號、加工圖號、下料尺寸等）清晰，相似型材不能混淆。
D.對于切角型材更應注意，特別是窗料，切角角度更需準確，時常抽檢。
2.9.3.2 附件
按細目、組裝圖要求分清代號（國標號）、規格及使用部位,不得隨意替代、混淆。
2.6.4 組件
2.6.4.1 鋁單板組件
a.按細目鋁單板代號選板準確，并同時進行尺寸復核及板面檢測（不允許有劃傷）。
b.按組裝圖要求合板付框，分清付框型材代號及所在位置，抽釘位置對稱均布，使外視效果美觀、干凈。
c.穿膠條時注意方向，膠條槽口用鉗子捏扁（兩端頭部位各不少于三點，中間也不少于三點），以防止膠條松動、脫落。
2.6.4.2 中空玻璃組件
a.按細目中空玻璃代號選材準確，并同時進行尺寸復核及玻璃檢測（不允許有劃傷、裂紋、缺邊等缺陷）。
b.按組裝圖要求合玻璃付框，膠縫要注滿不存空隙并刮平，使外視效果美觀、干凈。按規定固化時間靜置后才能使用。
注意：嚴格控制厚度尺寸公差；嚴格控制兩付框與玻璃邊緣的平行度。
2.6.4.3 翻窗邊框組件
a.按加工圖要求加工框料后穿入膠條,組角處去毛刺。
b.利用德國產EP134 組角機組角，組框前在組角處涂密封膠，組角處首先保證內視面效果。
c.膠條正確安裝并保持自然狀態，組角后把膠條對角處用3M（CA40H）膠水可靠粘接。
2.6.4.4 翻窗扇框組件
a.嚴格按加工圖要求加工扇框料,組角處去毛刺。每次德國產UAS 鋸加工前必須試加工一支型材,以確保加工精度，首檢合格后再批量生產。
b.由于扇框料加工難度大，必須100%檢驗。
c.利用組角機組角，組框前在組角處涂密封膠，組角處首先保證內視面效果，盡量減小階差（0～ 0.5mm）。
d.多點鎖安裝按圖紙要求進行安裝，使各種附件在鋁槽內滑動自如，手柄轉動靈活。
2.6.4.5 玻璃翻窗組件
a. 按細目中空玻璃代號選材準確，并同時進行尺寸復核及玻璃檢測（不允許有劃傷、裂紋、缺邊等缺陷）。
b.按組裝圖要求把玻璃固定在扇框上, 注意邊緣尺寸。
d. 結構膠膠縫要注滿不存空隙并刮平，使外視效果美觀、干凈。按規定固化時間靜置后才能使用。
注意：嚴格控制厚度尺寸公差。
2.6.5 框架組裝
2.6.5.1 框架組裝
a.把工作臺清理干凈，按組裝圖細目把所需要的型材、附件準備齊全。
b.把橫豎框上的膠條先穿好, 兩端各留10mm 使膠條處于自然狀態。最后對于豎框膠 條槽口用鉗子捏扁，兩端余量現場安裝時再切掉，以防止膠條松動、變形、脫落。
c.橫框膠條余量組框時切掉。
d. 橫框端頭（與豎框側面接觸部位）均涂密封膠，厚度1 mm；按組裝圖要求進行
組框。先在釘孔內注入適量密封膠， 然后擰緊， 再把釘帽處用膠密封， 以確保螺釘的防松及釘孔處的水密性。在安裝橫框之前把支撐件（3支）按組裝圖所示竄入豎框槽口內。e. 組框時注意橫豎框接頭處平整（以內視面為主），不允許出現階差；板塊外形尺寸公差為± 1mm，對角線尺寸公差控制在±3mm之內。
f.橫豎框組裝后，橫框開口部位按組裝圖所示打密封膠
注意：凡打膠處型材表面在打膠之前必須用溶脂性、去污性、揮發性強的清潔劑（如丙酮、工業酒精等）清洗。
2.6.5.2 鎖扣安裝
按指定位置安裝, 先在釘孔內注入適量密封膠，然后擰緊，再把釘帽處用膠密封，以確保螺釘的防松及釘孔處的水密性。 注意：應使鎖扣處于同一平面高度。
2.6.5.3 支撐件安裝
下端與中橫框接觸，按組裝圖要求帶膠攻釘，釘帽處用膠密封，以確保螺釘的防松及釘孔處的水密性。應使兩件支撐件中間豁口對齊，高度一致且平行于豎框底面。
2.6.5.4 連接件安裝
a.鋁制連接件按圖分清左右邊正確安裝。
b.鋼制連接件按圖位置安裝,中間放置尼龍墊片。
c.邊豎框工藝孔處需安裝密封塞,帶膠安裝,以確保工藝孔處的水密性。
d.注意：平墊與豎框面接觸前要涂膠,螺桿使用時也需涂膠。
2.6.5.5 襯板、巖棉安裝
a.安裝角片時螺釘帶膠攻入,并且在釘帽處打膠密封;鍍鋅板與角片用帶膠的抽釘聯接后在釘帽處再打膠密封。
b.加強筋居中布置，所用釘、釘帽、釘孔處均要求打膠, 以確保水密性。
c.鍍鋅板周邊與橫豎框交接處用密封膠密封，以確保水密性。
d.巖棉釘用大力膠粘貼在鍍鋅板背面,要求牢固、均布。
e. 保溫巖棉在安裝鋁單板組件前安裝,以免被雨水淋濕;要求表面平整,錫箔紙向外,拼接處用錫箔膠帶粘貼; 保溫巖棉固定牢固且用力要輕,以免破壞鍍鋅板周邊的密封。
2.6.6 板塊組裝
2.6.6.1 鋁單板組件安裝
a.對照組裝細目鋁單板編號選取組件,按組裝圖要求進行組裝。首先把膠條用CA40H 膠水對應板付框位置粘貼于支撐件上。
b .把鋁單板組件平放在框架上，先由上向下推到位，再由右向左推到位。鋁單板組件調正位置（兩側與支撐件邊緣對齊，上付框與上橫框全部實接觸）后固定。
c.注意：在安裝鋁單板組件前安裝保溫巖棉。
2.6.6.2 翻窗邊框組件安裝
a.對照組裝細目翻窗邊框組件編號選取組件,按組裝圖要求進行組裝。全部平落在框架內。
b.先把兩側用帶膠的螺釘固定,再用螺釘分別與上下方的橫框連接。注意釘帽,釘頭處抹膠，保證釘孔處的水密性,要求美觀干凈。
c. 邊框組件固定后，邊框周邊與橫豎框構成的膠槽（4*5） 用膠密封，保證內視效果美觀、干凈。正面兩側豎框槽內膠槽放入泡沫棒后用膠密封，兩端開口處用泡沫棒塞好后再用膠密封。然后在豎框側面開瀉水孔φ10左右。對照多點鎖組裝圖中鎖塊在邊框上的中心位置，把鎖塊靠在定位凸臺上。先安裝兩邊的調整釘位；中間的緊定螺釘待玻璃翻窗組件調正位置后再安裝。
2.6.6.3 中空玻璃組件安裝
a.對照組裝細目中空玻璃組件編號選取組件,按組裝圖要求進行組裝。
b.全部平落在框架內,使付框豁口與鎖扣位置相對應, 由上向下推到位。
c.安裝限位角片,釘帽處用膠密封,放置橡膠墊,泡沫棒。
注意：使玻璃底邊與橡膠墊實接觸, 兩側與框架邊緣對齊。
2.6.6.4 玻璃翻窗組件安裝
a.對照組裝細目玻璃翻窗組件編號選取組件,按組裝圖要求進行組裝。
b.首先清理翻窗橫框和上扇框掛軸、掛鉤處的鋁屑、膠等殘留物。
c.把玻璃翻窗組件掛在掛軸上，居中放置；安裝翻窗壓板，自攻釘帶膠攻入，釘帽處抹膠密封。
d.安裝伸縮支撐，調整開啟角度（最大30°） ，用釘固定。自攻釘帶膠攻入，釘帽處抹膠密封。
e.轉動手柄，調正鎖塊位置。要求手柄轉動力量適度、靈活，翻窗開啟自如。
f.旋緊鎖塊調整釘，攻入自攻螺釘。要求釘帶膠攻入，釘帽處抹膠密封，使外視效果美觀、干凈。
2.6.6.5 附件安裝
a.密封塞:先在工藝孔處涂密封膠,然后壓入密封塞,要求外視效果美觀、干凈。
b.排水風屏障:先用清潔劑清洗上橫框開口處型材底面,用CA40H 膠水粘接。要求排水風屏障居中放置，覆蓋排水口。
2.6.6.6 打密封膠
a.準備工作:檢測單元板塊的外形尺寸,清理殘留物。
b.中空玻璃組件周邊密封。
c.在板組件下方的中空玻璃組件付框端頭密封，然后在豎框側面開瀉水孔φ10左右。
d.鋁單板組件兩側及上方打膠密封。
e.對可能發生雨水滲透的縫隙處均要求打膠密封。
2.6.6.7 裝飾扣板、扣板安裝
a.對照組裝細目中裝飾扣板規格正確選取所需。
b.對照組裝圖正確穿裝膠條，注意方向，膠條槽口用鉗子捏扁，以防止膠條松動、脫落。
c.對照組裝圖正確安裝裝飾扣板、扣板，然后壓入相對應膠條，翻窗下方護板處打膠。
d.中空玻璃組件內視面壓入相對應膠條，處理好與橫框膠條的接口，用CA40H 膠水粘接。
2.6.7 清洗板塊
2.6.7.1 把單元板塊內外視面清理干凈,把單元板塊代號標識標在統一位置,以便于查找。
2.6.8 成品檢驗
2.6.8.1 核對各工序檢驗員有無漏檢，標識上有無漏項，對外形尺寸按組裝圖檢驗，對注膠質量進行檢驗。
2.6.8.2 對照組裝圖，檢驗組件有無少裝、漏裝，螺栓是否松動，開啟部分轉動是否靈活。
2.6.8.3 合格品按標識作好記錄，以備查找。并在指定的地方按各種規格和各個層面分開擺放并作標記。
2.6.9 成品固化、裝車
2.6.9.1 必須在表面開始固化前放進固化區，在完全固化前不得搬動，單元板塊須擺放在專用的工位器具上，單元板塊固定在工位器具上后才能吊。