塑膠電子廠工程變更作業程序

　　倉儲管制

　　1. 目的

　　管制物料,產品的領用作業維持產品儲存期間的品質,以確保產品的正確性及料帳管理的一致.

　　2. 范圍

　　產品入庫,領用及儲存管理.

　　3. 參考資料

　　3.1.進料檢驗程序 PB-P-015

　　3.2.不合格品管制程序　　PB-P-006

　　3.3.出貨作業程序 YW-P-002

　　3.4. 物料監審(RMB)程序 PB-P-008

　　4. 定義:無

　　5. 權責

　　5.1.倉庫管理人員.

　　產品物料入庫,領用及儲存管理.

　　6. 作業內容

　　6.1.入庫作業

　　6.1.1.原物料,零配件入庫

　　6.1.1.1.點收.

　　6.1.1.1.1.廠商交貨至公司時 ,應附送貨單據和<<物料驗收單>>由倉管人員核對送貨之品名規格,數量,訂單號碼與交貨日期,確認無誤后于24小時內將<<物料驗收單>>(附件一)交進料檢驗人員.

　　6.1.1.1.2.廠商送交之物品應置于待驗區,若因特殊原因未置于待驗區時,倉管人員應在待驗的產品上掛或放待驗牌.

　　6.1.1.2.判定合格時.

　　6.1.1.2.1.進料檢驗人員在<<物料驗收單>>上簽字后,送倉管人員辦理入庫.

　　6.1.1.2.2.倉管人員在將合格品搬運入庫前,應確認交貨產品每一包裝或棧板上已貼有綠色<<合格標簽>>.

　　6.1.1.3.判定不合格時

　　6.1.1.3.1.若判定不合格時,由進料檢驗人員在<<物料驗收單>>上簽拒收并通知采購人員處理此不合格品,品保單位通知倉管人員辦理退貨作業.

　　6.1.1.3.2.若接受物料監審時,由進料檢驗人員在<<物料驗收單>>備注欄上簽注”臨審”并貼上“臨審標簽”,將<<物料驗收單>>交由倉管人員辦理入庫作業.

　　6.1.2.退料入庫.

　　廠務中心在成品完工后,將剩余之物料點清數量后開立<<物料退貨單>>并由該單位主管簽字后,交倉管人員辦理入庫.

　　6.1.3.半成品與成品入庫作業.

　　6.1.3.1.半成品與成品完工時,由生產單位填寫<<入庫單>>(附件三)注記是半成品或成品)通知品保檢驗,經品保檢驗合格并簽署確認后交倉管人員辦理入庫作業.

　　6.1.4.客戶退貨入庫.

　　由業務填寫<<銷貨退回單>>交給倉管人員點收,確認無誤后,由倉管人員通知品保檢驗,經品保檢驗為不合格并簽署后交倉管人員辦理入庫作業.

　　6.1.5.報廢品入庫

　　原物料,半成品及成品由申請單位填寫<<報廢單>>(附件四),由申請單位將報廢品放置于倉庫的指定區域.

　　6.2.倉儲管理作業.

　　6.2.1.倉儲規劃.

　　倉儲規劃分為成品倉庫,零件倉庫,不良品區,報廢區等各倉庫儲放及管理之物品劃分如下:

　　6.2.1.1.成品倉庫.

　　儲放及管理完成外包裝之成品.

　　6.2.1.2.零件倉庫

　　儲放及管理零件等之良品

　　6.2.1.3.半成品倉庫.

　　儲放及管理半成品等良品.

　　6.2.1.4.不良品區

　　儲放屬于供貨商或外包加工等之不良品

　　6.2.1.5.報廢區

　　儲放報廢品

　　6.2.1.6.客戶退貨區

　　儲放屬于客戶退貨的不良品

　　6.2.2.發,領,退料作業時

　　6.2.2.1.為了提供具有效能的發,領,退料作業,倉管人員應確實執行.

　　6.2.2.1.1.倉儲整理,整頓作業.

　　6.2.2.1.2.進,出帳的核對與登錄.

　　6.2.2.1.3.生產用料的核對與備料.

　　6.2.2.1.4.呆廢料的預防與處理.

　　6.2.3.儲位規劃.

　　各倉庫需對所儲放之物料做儲位規劃并制訂明顯標示.

　　6.2.3.1.物料之儲位可依產品別,相似零件別或料號別加以區分.

　　6.2.3.2.對所規劃的儲位與料架的每儲存格應予格應予編定代碼并明顯標示以利物料備放管理

　　6.2.4.先進先出控制.

　　在新入庫產品入庫時,應將原置于倉庫的產品先行移開或在新入庫產品做適當的標示,以確保產品領用能夠維持先進先出原則.

　　6.2.5.儲期與倉儲環境管理

　　6.2.5.1.由倉庫人員制訂<<儲期與倉儲環境管理標準>>(附件五),做為管理的基準.

　　6.2.5.1.1.儲期

　　依據產品的特性,若有儲存限的考慮時,規定物品的儲存期限,儲存期可視實際需要以制造日期或進廠日期為基準.

　　6.2.5.2.對超出保存期限的產品,倉管人員應在實物上予以標示,以防止未決定處理方法前領用.

　　6.2.5.3.超出保存期限的產品可填寫<<物料監審單>>,依<<物料監審(MRB)程序>>決定其處理方法或以<<報廢單>>申請報廢.

　　6.2.6.<<物料記錄卡>>(附件六)登錄.

　　6.2.6.1.各倉庫需對所儲放之物料,須一物一卡依據相關異動單據詳細登錄于<<物料記錄卡>>上,登錄時務求物帳一致.

　　6.2.6.2.登錄<<物料記錄卡>>時須記錄入庫日期及數量或領料日期及數量并于每一筆進出后計算結存量.

　　6.2.6.3.<<物料記錄卡>>須指出物料所儲放的位置并于儲位調整時予以修正.

　　6.2.6.4.除物料記錄卡外,倉管人員應另建立帳冊以核帳.

　　6.2.7.物料庫存稽查.

　　6.2.7.1.月盤點.

　　每月底,由倉管人員進行全數盤點,將結果記錄在<<物料月結表>>(附件七)上.

　　6.2.7.2.年終盤點

　　每年度進行年終盤點.

　　6.2.7.3.庫存稽核重點.

　　6.2.7.3.1.庫存稽查,盤點時,除清點品名數量外,尚須針對庫存品之損壞污染,變質及使用期限做稽查.

　　6.2.7.2.2.倉管人員應每三個月巡視倉庫并整理庫存品,如有過期或異常之物料應予以標示并填寫,<<物料監審單>>依<<物料監審(MRB)程序>>處理或以<< 報廢單>>申請報廢,在未決定處理方式前此一類物料禁止領用.

　　6.3.領用作業.

　　6.3.1.原料,零配件,半成品領料.

　　由領料單位開出<<領料單>>提前送至倉庫,倉管根據<<領料單>>(附件八)上的品名規格,單位,申請數量,實發數量之備料作業.

　　6.3.2.成品出庫.

　　由業務開立<<出庫單>>經業務主管審核簽字,送倉管將待出貨產品移至待出貨區等待出貨.

　　6.3.3.供貨商不良品處理.

　　生產單位退回之零配件不良品,屬于供貨商責任及進料檢驗所發現的不良品,若判定退回供應商時, 由倉管人員開立<<物料退貨單>> , 辦理退貨作業.

　　6.3.4.臨時性領料

　　當因作業需要,例如提供樣品或產品研究使用時,由申請人填寫<<領料單>>經主管核準后,倉管領取庫存品.

　　6.3.5.若生產單位在制程中造成超過計劃用料,需補料時應開立<< 補料單>>,經相關單位主管核準后,倉管人員按需補碼量發料.

　　7. 附件

　　7.1.附件一:物料驗收單 MD-P-002 01

　　7.2.附件二:物料退貨單 MD-P-002 02

　　7.3.附件三:入庫單 MD-P-002 03

　　7.4.附件四:報廢單 MD-P-002 04

　　7.5.附件五:儲期倉儲環境管理標準 MD-P-002 05

　　7.6.附件六:物料記錄卡 MD-P-002 06

　　7.7.附件七:物料月結表 MD-P-002 07

　　7.8.附件八:領料單 MD-P-002 08

篇2：五金電器廠倉儲管理程序

　　五金電器廠倉儲管理程序

　　1目的

　　對產品儲存作出具體規定，確保產品在儲存期內不發生損壞或變質，滿足產品品質要求。

　　2范圍

　　本程序適用于所有產品儲存的控制和管理。

　　3職責

　　3.1 貨倉部：負責相關儲存作業。

　　3.2 品管部：庫存產品品質檢驗。

　　4定義

　　本程序所指產品包括原材料、半成品、成品。

　　5作業內容

　　5.1 倉儲管理程序流程圖見附件一。

　　5.2 產品的出入倉管理：

　　5.2.1 原材料的出入倉管理：

　　5.2.1.1原材料到達后，倉管員應首先對原材料進行相應標識，并依據供應商所提供的送貨單據以及采購部所提供的訂購單對原材料的規格、品名、重量/數量進行核對后，填寫來料檢驗報告中相應內容后，交品管人員進行品質檢驗。

　　5.2.1.2倉管員依據品管部之檢驗結果或相關標識對原材料進行處理：

　　5.2.1.2.1檢驗合格之原材料，由倉管員依實際收料數量填寫入倉單、或收貨單后按5.3之要求將原材料按區域存放。

　　5.2.1.2.2 檢驗不合格之原材料，倉管員應將其置于待退原料區，并通知采購部依〖不合格品管理程序〗進行處理。

　　5.2.1.3 生產部依生產計劃的要求填寫領料單經生產主管確認后，交由倉管員憑單發料，倉管員依領料單填寫出倉單。

　　5.2.1.4 倉管員每天依據原材料入倉單、收貨單及出倉單填制原材料結存表及輔料結存表交發貨部及副總經理。

　　5.2.2 白片(沖壓生產過程完成品)出入倉管理：

　　5.2.2.1 由生產部填寫成品檢驗報告中相應內容交品管部檢驗合格后依成品檢驗報告送交倉庫，倉管員核對品名、規格及重量/數量后將白片置于白片區域及干燥倉進行存放，并填寫入倉單。

　　5.2.2.2 由生產部退火車間依生產計劃及生產通知的要求填寫領料單經退火車間主管確認后，倉管員憑單發放，并由倉管員填寫出倉單。

　　5.2.2.3 白片成品銷售給客戶依據出貨管理程序規定進行。

　　5.2.2.4 倉管員每天依據入倉單及出倉單制作白片成品結存表及未退火成品結存表交發貨部及副總經理。

　　5.2.3 成品(退火后完成品)出入倉管理：

　　5.2.3.1 由生產部退火車間填寫成品檢驗報告中相應內容后交品管部檢驗合格后依成品檢驗報告送交倉庫，倉管員依成品檢驗報告核對品名、規格、重量/數量無誤后將產品置于指定區域，并由倉管員填寫入倉單。

　　5.2.3.2 成品出倉依據出貨管理程序規定進行。

　　5.2.3.3 倉管員依出貨管理程序之規定依入倉單及出倉單制作成品結存表交發貨部及副總經理。

　　5.2.4 次料及次品的退倉：

　　5.2.4.1 對于無法使用的次料及次品由生產部沖壓車間與退火車間填寫退倉單經主管確認后，并由品管人員簽名退回倉庫，倉管員依退倉單核對品名、規格、數量或重量后，填寫入倉單，并放置于指定次料或次品區。

　　5.2.4.2 倉管員每天依入倉單制作次料結存表及次品結存表交副總經理。

　　5.3 產品的存放

　　5.3.1 貨倉部根據不同產品規劃不同倉儲區域并標識區域名稱，并注意消防通道及搬運通道的暢通。

　　5.3.2 貨倉部依據產品防護程序對產品采用相應的防護方式。

　　5.3.3 產品存放過程中應注意品名、規格的區分，及產品標識的保護和防止其遺失。

　　5.4 產品的盤點：

　　5.4.1 貨倉部應于每年5月30日和11月30日對庫存產品進行盤點，并將盤點結果記錄于盤存表內。

　　5.4.2 盤點出現差異時，倉管員應自行查明原因，并提出書面報告，由副總經理對差異現象作出處理結論。

　　5.5 庫存產品的品質檢查：

　　5.5.1 倉管員應于每次收發產品時對產品進行檢查，如發現異常應立即通知品管部確認后處理。

　　5.5.2 貨倉部應會同品管部于每年5月及11月對庫存產品進行檢查，并將檢驗結果標識于產品及通知倉管和匯報給副經理知悉與處理。

　　5.6 產品的報廢：

　　5.6.1 如庫存產品經品管部人員確認無法再使用或提供給客戶時，應出具相應檢驗報告，由倉管員填寫報廢申請單呈報副總經理或客戶依其指示處理。

　　5.7 庫存記錄依據質量記錄管理程序進行。

　　6 相關文件：

　　6.1 來料檢驗程序

　　6.2 產品防護程序

　　6.3 出貨管理程序

　　6.4 質量記錄管理程序

　　7 使用表單：

　　7.1 領料單

　　7.2 退倉單

　　7.3 出倉單

　　7.4 入倉單

　　7.5 訂購單

　　7.6 收貨單

　　7.7 成品結存表

　　7.8 原材料結存表

　　7.9 輔料結存表

篇3：五金電器廠倉儲管理程序

　　五金電器廠倉儲管理程序

　　1目的

　　對產品儲存作出具體規定，確保產品在儲存期內不發生損壞或變質，滿足產品品質要求。

　　2范圍

　　本程序適用于所有產品儲存的控制和管理。

　　3職責

　　3.1 貨倉部：負責相關儲存作業。

　　3.2 品管部：庫存產品品質檢驗。

　　4定義

　　本程序所指產品包括原材料、半成品、成品。

　　5作業內容

　　5.1 倉儲管理程序流程圖見附件一。

　　5.2 產品的出入倉管理：

　　5.2.1 原材料的出入倉管理：

　　5.2.1.1原材料到達后，倉管員應首先對原材料進行相應標識，并依據供應商所提供的送貨單據以及采購部所提供的"訂購單"對原材料的規格、品名、重量/數量進行核對后，填寫"來料檢驗報告"中相應內容后，交品管人員進行品質檢驗。

　　5.2.1.2倉管員依據品管部之檢驗結果或相關標識對原材料進行處理：

　　5.2.1.2.1檢驗合格之原材料，由倉管員依實際收料數量填寫"入倉單"、或"收貨單"后按5.3之要求將原材料按區域存放。

　　5.2.1.2.2 檢驗不合格之原材料，倉管員應將其置于待退原料區，并通知采購部依〖不合格品管理程序〗進行處理。

　　5.2.1.3 生產部依生產計劃的要求填寫"領料單"經生產主管確認后，交由倉管員憑單發料，倉管員依"領料單"填寫"出倉單"。

　　5.2.1.4 倉管員每天依據原材料"入倉單"、"收貨單"及"出倉單"填制"原材料結存表"及"輔料結存表"交發貨部及副總經理。