幕墻工程質量管理和質量保證措施

　　1、工程質量管理

　　1.1質量目標

　　(1)總體質量目標：確保省優質工程，爭創魯班獎。

　　(2)分部分工程質量目標：分項工程合格率達100%，優良率必須在90%以上。

　　1.2擬采用的技術標準：

　　(1)施工標準：JGJ102-96

　　(2)材料標準：（祥見主要材料計劃表中后列）

　　1.3質量管理體系

　　按《ISO-90002國際質量管理和保證體系》的要求，建立和完善質量管理體系，領導掛帥，層層落實。

　　(1)從建立和完善崗位責任制入手，把工程質量目標層層分解落實到人，并將其個人的工作質量與效益掛鉤。運用行政手段和經濟手段，大力推行全面質量管量，增強員工的質量意識，不斷提高工作質量和質量自控能力。形成上下齊心抓質量局面。

　　(2)把質量監督與質量自控結合起來，通過質量監督來促使質量自控能力的提高。在質量上實行重獎重罰的激勵機制，增大獎罰力度，激發職工提高工程質量內在動力。

　　(3)強化質量驗收程序管理，始終把質量控制在嚴密監管之中。并由公司派出質檢員，從材料進場到施工全過程進行嚴格的監管。

　　2、工程質量保證措施

　　2.1質量管理措施

　　(1)強化施工過程的自檢、互檢和專檢．實行"質量認證制"：每道工序完工后，由質檢員施工員及時進行檢驗驗收，并評定分項工程質量等級。凡未經"質量監督組"驗收的分項工程，不得進入下道工序。在檢查驗收時，質量達不到規定要求的，必須返工，直到符合設計與規范要求為止。同時，質檢員、和施工評定的質量等級，作為班組結算的依據，凡未經質檢員和施工員驗收的分項工程，一律不得結算。

　　(2)努力增強職工的質量意識，不斷提高自身工作質量和質量自控能力。從加大對職工的質量意識教育與加強技術管理相結合，認真貫徹落實各項技術管理，做好技術交底，采用先進的技術和管理方法，對工程及所有參與施工人員進行全面質量管理教育。

　　把質量與職工的經濟效益掛鉤。實行"質量工資制":項目管理人員的資金，一律與工程質量掛鉤。具體辦法為：輔助：管理人員=獎金基數×當月分項工程質量合格率×當月分項工程質量優良率。生產一線的工人，全部實行優質優價。經監理和質檢員驗收評定為優良的分項工程，結算單價可比合格工程提高5-10%，不合格和分項工程，必須進行返工，且返工損失費由責任者承擔。

　　(3)把好"四道關"：即"人員關"、"材料關"、"工藝關"、"檢驗關"。

　　1）"人員關"：首先，選好項目經理和項目管理人員，建立一支高水平的項目管理隊伍。參加該項目職工的管理人員，必須由公司對其工作業績、工作能力和技術水平進行考核，擇優錄用。其次，把好操作工人的素質關，特別是使用社會勞動力和選擇專業分包單位，必須嚴格把關。

　　2）"材料關"：施工中使用的各種材料和半成品，其質量、品種、規格都必須符合設計要求和國家標準，并必須有出廠合格證明書，要求取樣檢驗的材料，必須先試驗合格后方可使用。材料進場時必須嚴格驗收，嚴禁不合格的材料進場。采購材料應選擇質量可靠的廠家。

　　3）"工藝關"：施工過程中，必須認真執行國家關于工程質量的標準，規范和規程，堅持合理的施工程序，按設計圖紙和施工規范施工，建立工序控制工作標準和技術復核制度，嚴肅施工工藝紀律，實行施工過程的標準化、程序化。要積極采用新技術、新工藝、新材料不斷提高工程質量。

　　4）"檢驗關"：每道工序施工前，施工負責人必須向工人書面進行詳細的技術交底，施工過程中必須及時進行質量認證，防止不合格產品進入下道工序，班組要嚴格執行自檢、互檢程序，做到自己的產品心中有數。要把自檢與專職檢結合起來，實行層層把關，使每道工序的工作質量和產品質量都達到優良標準。

　　2.2技術措施：

　　1)為保證玻璃的打膠（結構膠），采用雙組份結構膠。

　　2)完善檢驗方法和檢驗手段。

　　3)先做樣板經驗收合格后再開始大面積施工。

篇2：玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　玻璃幕墻工廠加工制作質量保證措施

　　1 放樣的質量控制

　　1)樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發現施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具的設計變更文件，不得擅自修改。

　　2)樣使用的鋼尺，必須經計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關單位使用的鋼尺相核對丈量尺寸，應分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。

　　3)放樣應在平整的放樣臺上進行。凡復雜圖形需要放大樣的構件，應以1：1 的比例放出實樣；當構件零件較大難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。

　　4)放樣的樣桿、樣板材料必須平直；如有彎曲或不平，必須在使用前予以矯正。

　　5)樣桿、樣板制作時，應按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記，并按工藝要求，預放各種加工余量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其他材料）在樣桿、樣板上寫出工程構件及零件編號、零件規格、孔徑、數量及標注有關符號。

　　6)放樣工作完成后，對所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職檢驗人員檢驗。

　　7)樣桿、樣板應按零件號及規格分類存放，妥為保存。

　　2 號料的質量控制

　　1)號料前，號料人員應熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應作出材料切割計劃，合理排料，節約鋼材。

　　2)號料時，針對該工程的使用材料為鋼管及方管的特點，我們將復核所使用材料的規格，檢查材質外觀，以鋼管的外觀質量、外徑、厚度、圓率、直線度、質量及方管的外徑、厚度、 凸率、垂直度、邊角立度、扭曲度等質量進行嚴格控制，制訂測量表格加以記錄。凡發現材料規格不符合要求或材質外觀不符要求者，須及時報質管、技術部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者，須經矯正后號料，對于超標的材料退回生產廠家。

　　3)型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾斜，號料時應去除缺陷部分或先行矯正。

　　4)根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。

　　5)因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應待拼接件焊接、矯正后加式眼孔。

　　6)相同規格較多、形狀規則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。

　　7)按照樣桿、樣板的要求，對下料件應號出加工基準線和其他有關標記，并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行，對鉆孔的眼孔，應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程/構件的編號，注明孔徑規格及各種加工符號。

　　8)下料完成，檢查所下零件的規格、數量等是否有誤，并作出下料記錄。

　　3 切割的質量控制

　　1)據工程結構要求，構件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割，自動或半自動氣割。

　　2)材切斷，應按其形狀選擇最適合的方法進行。

　　3)剪切或剪斷的邊緣，必要時，應加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。

　　4)剪切的材料對主要受靜載荷的構件，允許材料在剪斷機上剪切，毋需再加工。

　　5)剪切的材料對受動載荷的構件，必須將截面中存在有害的剪切邊清除。

　　6)切割前必須檢查核對材料規格、牌號是否符合圖紙要求。

　　7)切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應去除毛刺。

　　8)切割的構件,其切線與號料線的允許偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

　　9)切割前,應將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈。

　　10)切割時，必須看清斷線符號，確定切割等程序。

　　11)采用五維空間的自動切割機下料，以保證貫線幾何尺寸的精度，管口的光潔度，為確保焊接質量打下有力的基礎。

　　4 矯正和成型的質量控制

　　1)材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。

　　2)材的機械矯正，一般應在常溫下用機械設備進行，矯正后的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其它損傷。

　　3)碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼，允許加熱矯正，其加熱溫度嚴禁超過正火溫度（900℃）。用火焰矯正時，對鋼材的牌號為 Q345、Q390、35、45 或相當等級的焊件，不準澆水冷卻，一定要在自然狀態下冷卻。

　　4)彎曲成型加工

　　（1）彎曲加工分常溫和高溫，熱彎時所有需要加熱的型鋼，宜加熱到880~1050℃，并采取必要措施使構件不致"過熱"，當溫度降低到普通碳素結構700℃，低合金高強度結構鋼800℃，構件不能再進行熱彎，不得在蘭脆區段（200~400℃）進行彎曲。

　　（2）熱彎的構件應在加熱爐內，進行加熱或電加熱，成型后有特殊要求者再退火。

　　（3）冷彎的半徑應為材料厚度的2 倍以上。

　　①加工彎曲成型的零件，其弦長大于1500mm,應用弦長不小于1500mm的弧形樣板進行檢查；彎曲零件弦長小于1500mm 時，樣板的弦長不應小于零件弦長的2/3，其間隙不得大于1。0mm.

　　②組裝成型時，應采用定位點焊，作好標記，點焊時，點焊高度不得超過設計焊縫高度的2/3，長度應大于30~75 mm,間距應均勻，最大不得超過300~500mm.

　　③彎曲或彎折及類似成型構件，不允許表面產生損傷或裂紋。

　　5 制作過程檢測

　　鋼結構制作質量控制程序

篇3：幕墻現場拼裝質量保證措施

　　幕墻現場拼裝質量保證措施

　　1 拼裝前，拼裝人員必須熟悉施工圖、制作拼裝工藝及有關技術文件的要求，并檢查零部件的外觀、材質、規格、數量，當合格無誤后方可施工。

　　2 在拼裝前，拼裝人員應檢查胎架模板的位置、角度等情況。批量拼裝的胎模，復測后才能進行后續構件的拼裝施工。

　　3 裝焊縫的連接接觸面及沿邊緣30~50mm 范圍內的鐵銹、毛刺、污垢等必須在拼裝前清除干凈。

　　4 板材、型材的拼接焊接，在部件或構件整體組裝前進行；構件整體組裝應在部件、焊接、矯正后進行。

　　5 構件的隱蔽部件應先行焊接、涂裝，經檢查合格后方可組合。

　　6 現場拼裝構件的焊接參見11、2、5 節焊接的質量控制。